一种高压金属液流制备金属粉末的方法，本发明由真空熔炼炉、高压气泵、高压稳流器，高强度破碎点和气室组成。本发明首先由熔炼炉将金属熔炼成金属液，转注到高压稳流器中，关闭高压稳流器进液阀门后，高压气泵向高压稳流器填充惰性压缩气体，打开高压稳流器出液口，高压金属液体在压力的作用下急速喷出，击打在高强度破碎点上，金属液滴在气室内冷却形成金属粉末。粉末成型原理：金属液体撞击形成液滴，液滴冷却后形成金属粉末。

1.一种高压金属液流制备金属粉末的方法，其特征在于，包括以下步骤：第一步：在封闭气室内将金属放入熔炼炉内熔化成高温金属流体；所述封闭气室内充满惰性气体；第二步：将封闭气室内的高压稳流器进料口打开，熔炼炉中高温金属流体通过管道流入高压稳流器中，金属倒流完毕后，封闭高压稳流器金属进料口；第三步：将封闭气室内的高压气泵通过接口向高压稳流器输送稳惰性气体，使高压稳流器内气压保持在一定压力；第四步：当压力达到一定时，将高压稳流器底部阀门打开，金属液通过底部出液管加速喷出；第五步：高速喷出的金属液击打在封闭气室底部高强度破碎点形成破碎液滴，被气室内惰性气体冷却形成金属粉末。

本发明公开了一种GH3625镍基高温合金粉末的制备方法及应用，该制备方法包括以下步骤：按照设计成分，将组份原料按配比装入熔炼室的坩埚；采用真空感应熔炼工艺将组份原料熔化成合金钢液；采用氩气雾化法制备高温合金粉末；采用振动筛和气流分级机对高温合金粉末进行后处理，得到不同粒径分布的GH3625镍基高温合金粉末。粒径为15?53μm的GH3625镍基高温合金粉末用于3D打印工艺。粒径为53?150μm的GH3625镍基高温合金粉末用于激光熔覆工艺。粒径小于15μm或者粒径大于150μm的GH3625镍基高温合金粉末用于热等静压注射成型工艺。

1.一种GH3625镍基高温合金粉末的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤一、装料：在坩埚的底部和上部装镍块，中间装铬、钼、钛、铝、碳、铁、铌，确保装料密实；装入的原料的重量份数为：Cr：20.0-23.0，Mo：8.0-10.0，Nb:3.15-4.45，Al≤0.4，Ti≤0.4，Fe≤5.0，C≤0.1，Ni余量；步骤二、熔炼：关闭炉盖，先将熔炼室和雾化室抽真空至10Pa以下，然后向炉腔中充入高纯氩气至炉内压力升高至40000-55000Pa，再次将熔炼室和雾化室抽真空至10Pa以下，然后再次向炉腔中充入高纯氩气至炉内压力升高至40000-55000Pa，第三次将熔炼室和雾化室抽真空至10Pa以下；再将炉温升高至1450-1600℃，炉料逐渐熔化，保温15min，精炼；在精炼过程，向炉内充入高纯氩气至炉内压力保持在40000-55000Pa，精炼结束后抽真空至10Pa以下；步骤三、雾化：将步骤二中精炼后的炉内合金钢液加热至1620-1700℃，保温5min，同时向熔炼室和雾化室充入高纯氩气至压力70000Pa；开启雾化室排气风机，然后开启通入雾化喷嘴的氩气，氩气温度保持10℃以下；倾倒合金钢液至中间包后流入喷嘴，合金钢液被高压氩气雾化破碎后形成球形GH3625镍基高温合金粉末，球形GH3625镍基高温合金粉末落至雾化室下端的收粉罐中；步骤四、筛分分级：待收粉罐中的GH3625镍基高温合金粉末冷却后，将收粉罐中的GH3625镍基高温合金粉末收集至振动筛进料口，球形GH3625镍基高温合金粉末通过真空吸粉送料进入超声波振动筛，经过振动筛和气流分级，得到粒径分别小于15μm、15-53μm、53-150μm、大于150μm的四种粒度分布的GH3625镍基高温合金粉末。

本申请实施例公开了一种GH4169合金扁坯的锻造方法，涉及高温合金锻造技术领域，该方法通过增加高温均匀化处理，制定合理的粗锻及精锻工艺，解决了一般自由锻造工艺中锻造效率低，锻造易开裂问题。锻坯的内部晶粒组织均匀性好，产品成材率高，工艺简单、效益好。解决了常规自由锻工艺锻造GH4169扁坯所出现的易开裂、锻造效率低、成品质量差的问题。该方法可以有效降低GH4169合金铸锭坯微观偏析、铸造枝晶、使得沉淀强化相充分固溶，从而提高了高温塑性，降低变形抗力，降低锻造开裂倾向，提高成品率。该方法简单易行，虽然均匀化处理工序会增加能耗，但有利于提高锻造效率，减少回炉保温次数，有效提高锻件质量和成材率，满足更高的使用要求。

1.一种GH4169合金扁坯的锻造方法，其特征在于，包括：对GH4169合金铸锭坯进行均匀化加热处理；将完成均匀化加热处理的GH4169合金铸锭坯进行炉冷处理；对完成炉冷处理的GH4169合金铸锭坯进行粗锻和精锻，获取成品扁坯；其中，粗锻的次数为2次以上，粗锻变形量与整体型变量的比值为30％～50％，精锻变形量与整体型变量的比值为10%～20％。

本发明属于高温合金中夹杂物技术领域，公开了一种汽轮机叶片用铁基高温合金中夹杂物的提取方法及电解装置，采用机械加工的方式切取块状工件；将切取的工件放入超声波清洗机中震荡清洗；烘干后采用水溶液电解，电解液按质量配比为：氯化铁1％，氯化钠1％，余量为蒸馏水；在水浴中控制电解温度在20～25℃，电压恒定在10V，每电解180min更换一次电解液，直至工件完全电解。用离心机分离电解产物和液体，转速为5000r/s，时间为5min；用去离子水反复清洗；将得到的电解产物放入饱和草酸和10％的浓硝酸溶液，浸泡12h；在离心机分离酸解产物后用去离子水反复冲洗，烘干，最终得到高温合金夹杂物。

1.一种汽轮机叶片用铁基高温合金中夹杂物的提取方法，其特征在于，包括：工件制备：采用机械加工的方式在汽轮机叶片中夹杂物富集区域位置切取块状工件；将切取的工件放入超声波清洗机中震荡清洗；配制电解液：采用水溶液电解，电解液按质量配比为：氯化铁1％，氯化钠1％，余量为蒸馏水；配制酸溶解液：采用化学分离，酸溶解液为：饱和草酸和10％的浓硝酸溶液；水溶液电解：将第一步所得工件和电解装置连接好进行电离；电解时采用恒电压法，在水浴中控制电解温度在20℃左右，电压恒定在10V，每电解180min更换一次电解液，直至工件完全电解；物理分离清洗：用离心机分离电解产物和液体，转速为5000r/s，时间为5min；用去离子水反复清洗，烘干得到电解产物；化学分离：将第五步得到的电解产物放入饱和草酸和10％的浓硝酸溶液中，浸泡12h；清洗收集：用去离子水反复冲洗第六步得到的酸解产物，烘干，最终得到高温合金中的夹杂物。

本发明涉及一种镍基高温合金专用镍的生产方法，包括以下步骤：向镍电解液中持续通入硫化氢气体，去除镍电解液中的铜铅铊等金属阳离子；再使用氧化剂或还原剂调整镍电解液的氧化还原性；用阴离子交换树脂去除电解液中的金属氯络合阴离子及砷硒含氧酸根等阴离子杂质；用核孔膜对电解液进行精密过滤，去除固体颗粒杂质得到深度净化的镍电解液，用套袋可溶阳极电解体系，以套袋高镍锍为阳极，钛板为阴极，阴极套隔膜袋，电解，在阴极得到高纯镍产品。所制备的高纯镍呈银白色，具有金属光泽，纯度可达到99.99%。

1.一种镍基高温合金专用镍的生产方法，包括以下步骤：镍电解液除金属阳离子杂质：向pH值为4.5-5.0、温度为55-65℃的镍电解液中持续以0.1-0.5L/min的气体流量通入硫化氢气体，硫化氢与Cu2+、Pb2+阳离子杂质生成金属硫化物沉淀，当电解液的氧化还原电位ORP值达到-50-50mv时停止通气，过滤得到除铜铅后液，除铜铅后液中铜的质量体积浓度小于0.0001g/L，铅的质量体积浓度小于等于0.00005g/L；镍电解液氧化性调整：向步骤（1）得到的除铜铅后液中通入氧化剂，将溶液的氧化还原电位ORP值调至200-350mv；镍电解液除锌：将步骤（2）调配好的溶液泵入的装填有Cl型的D201树脂的离子交换柱中，Cl-与进入树脂孔道中的ZnCl3-、ZnCl42-发生快速的交换反应，锌氯络阴离子被固定到树脂交换基团上，过滤，得到除锌后液，除锌后液中的锌的质量体积浓度小于等于0.00005g/L；镍电解液除砷、硒：将步骤（3）得到的除锌后液泵入的装填有Cl型的Tulsion?A-62 MP树脂的离子交换柱中，Cl-与进入树脂孔道中的AsO33-、SeO32-发生快速的交换反应，AsO33-、SeO32-被固定到树脂交换基团上，过滤，得到除砷硒后液，除砷硒后液中的砷的质量体积浓度小于0.0001g/L，硒的质量体积浓度小于等于0.0001g/L；镍电解液精密过滤：使用精度为1μm的核孔膜膜片板框过滤机过滤步骤（4）得到的除砷硒后液，过滤速度为18-80L/h/m2，过滤后得到深度净化液，深度净化液的pH值为4.5-5.0，氧化还原电位ORP值为200-350mv，固含量小于等于0.02mg/L；电解：以套袋高镍锍为阳极，钛板为阴极，阴极套隔膜袋，隔膜袋内为阴极液，袋外为阳极液；以步骤（5）得到的深度净化液为阴极液，将高位槽中的阴极液以300-450ml/h的速率流入阴极袋内；以未原始的镍电解液为阳极液，将阳极液以300-450ml/h的速率流出电解槽；在电解过程中阴极液与阳极液始终保持2-3.5cm液位差，电解温度为60-65℃，电流密度为200-240A/m2，电解时间为48h-144h；在阴极得到高纯镍；所制备的高纯镍呈银白色。

本发明涉及湿法有色冶金萃取技术领域，具体涉及硫酸镍钴溶液资源化处理的方法。具体技术方案为：本发明采用P204萃取除杂+C272镍钴分离+V10全萃工艺技术，利用P204先对Ca、Mg、Mn和Zn进行分离；再通过C272进行镍钴分离，进一步去除Cu、Fe、Mg和Zn等金属离子，同时达到镍钴分离的效果，得到电池级硫酸镍溶液；最后利用V10进行全萃钴，生产电池硫酸钴溶液，萃取过程镍回收率高达99.98％，萃余液及硫酸镍钴溶液含油≤20ppm。

1.硫酸镍钴溶液资源化处理的方法，其特征在于：包括以下步骤：(1)将P204和轻质白油料混合均匀后获得萃取除杂有机相，利用氢氧化钠对萃取除杂有机相进行钠皂处理，再利用硫酸镍进行镍皂处理，获得的镍皂有机相加入到调节pH后的粗制硫酸镍溶液中进行萃取得到P204萃余液；(2)将C272和轻质白油料混合均匀后获得镍钴分离有机相，利用氢氧化钠对镍钴分离有机相进行钠皂处理，再利用硫酸镍进行镍皂处理，获得的镍皂有机相加入到P204萃余液中进行萃取得到C272萃余液，所述C272萃余液为电池级硫酸镍溶液；(3)将V10和轻质白油料混合均匀后获得镍萃取有机相，将镍萃取有机相钠皂处理后加入到经调节pH后的C272反萃液中进行萃取得到V10萃余液和V10负载有机相，V10负载有机相经2.5mol/L的硫酸反萃后的反萃富集液为电池级硫酸钴溶液。

本发明公开了一种光热发电用镍基变形高温合金GH3625无缝管材的深钻孔加工方法，包括真空感应熔炼VIM+气保电渣重熔ESR双联熔炼工序、两阶段均匀化处理工序、棒料锻造开坯工序、固溶处理工序、机械深钻孔法加工工序和冷轧退火工序。本发明通过省去热挤压环节，直接从锻棒机械深钻孔加工成所需规格的合金管坯，再经多道次冷轧及退火工序加工成成品管材，避免了热挤压成形过程中产生的裂纹甚至爆裂现象，可提供高质量的合金管坯，缩短了加工流程，提高无缝管材的生产效率。

1.一种光热发电用镍基变形高温合金GH3625无缝管材的深钻孔加工方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一、采用真空感应熔炼VIM和气保电渣重熔ESR双联熔炼，得到合格的GH3625合金铸锭；步骤二、将步骤一中GH3625合金铸锭进行两段式均匀化处理，具体为：一段均匀化处理：将热处理炉升温至340 ℃，放入步骤一中GH3625合金铸锭，从340 ℃升温到1140 ℃，然后保温10 h，以消除低熔点的Laves相；二段均匀化处理：在1140 ℃下保温10 h后，升温至1210 ℃保温48 h，然后随炉冷却至510 ℃，以消除合金显微元素偏析；步骤三、将步骤二中均匀化处理后所得铸锭取出，空冷至室温，然后锻造开坯成满足质量、尺寸要求的棒料；步骤四、将步骤三所得棒料进行固溶处理，其制度为950 ~1030 ℃保温1 h，空冷至室温；步骤五、将步骤四固溶处理后棒料沿中轴线采用机械深钻孔法制备成所需规格的合金管坯；步骤六、将步骤五所得合金管坯依次通过多道次冷轧及退火处理工艺，得到所需规格的成品无缝管材。

本发明公开了一种氮掺杂诱导的碳包覆双晶型Ni催化剂、其制备方法及应用，属于电化学催化技术领域。所述双晶型Ni催化剂同时具有面心立方与密排六方双晶型结构，双晶Ni纳米颗粒被包覆于碳壳内。其制备方法具体包括：步骤1，镍金属有机骨架前驱体制备；步骤2，抽滤、洗涤、干燥并收集Ni前驱体；步骤3，热处理还原Ni并进行N掺杂。本发明所制得的双晶型Ni催化剂具有高的氢氧化及氢还原活性和稳定性，可用于碱性燃料电池、氢镍电池及电解水装置中。

1.一种氮掺杂诱导的碳包覆双晶型Ni催化剂的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：步骤一、镍金属有机骨架前驱体制备：将镍盐及有机配体加入到溶剂中进行溶剂热或水热反应，得到镍金属有机骨架前驱体；步骤二、抽滤、洗涤、干燥并收集Ni前驱体；步骤三、热处理还原Ni并进行N掺杂：在NH3/H2/Ar混合气氛下热处理还原Ni，得到面心立方/密排六方双晶型Ni催化剂；所述热处理温度为340~410℃，热处理时间为0.5~2.5h。

本发明提供了一种将羰化渣转化为高活性羰化原料的方法，包括将羰化渣在钢带传送式气氛炉内，一定温度下分段与气氛炉内的氢气、硫化氢进行接触反应，本发明的技术思路基于氢气与硫化镍发生反应时，氢气中的氢原子会与硫化镍上的镍原子结合，形成氢镍硫化物，该反应需要加热才能发生，因此可以在900?1200℃下进行如下反应：2H2+NiS2→2Ni+2H2S，反应速率随着温度的增加而增加，活化出的镍单质极易与CO在中压下进行羰化反应。本发明是通过活化处理将羰化渣转化为高活性羰化原料的方法，操作简便，效果较为明显，可使未彻底羰化的废料再次利用，经检测后的活化后物料经再次羰化反应后羰化渣中金属量由22%降至5.5%。

1.一种将羰化渣转化为高活性羰化原料的方法，其特征在于，包括如下步骤：a.钢带传送式气氛炉通入氮气置换，去除氧气；b.对钢带传送式气氛炉炉膛升温，所述气氛炉温度控制在900-1200℃；c.开启一段氢气阀门及二段硫化氢阀门，向炉内通入活化气体，形成活化气氛，将所述气氛炉中氢气、硫化氢分三段作用于物料，其中，第一段为氢气还原段，氢气流量25-80Nm3/h，氢气纯度＞98%；第二段为硫化氢活化段，硫化氢流量2.5-5.5Nm3/h，硫化氢纯度＞60%；第三段为氢气保护段，氢气流量25-50Nm3/h，氢气纯度＞80%，其余部分包括但不限于氮气、氩气或其他稀有气体；d. 控制钢带传送式气氛炉钢带移动速度为5m/h。

本实用新型涉及冶金设备技术领域，提供一种用于K418B铸造高温母合金生产的溜槽装置，所述溜槽装置包括保温系统、溜槽、隔热系统和温控系统；所述溜槽置于所述保温系统内，所述溜槽底部前端内壁设有样品槽，所述溜槽底部后端内壁设有钢液出口；所述钢液出口设有陶瓷过滤片；所述隔热系统设在所述保温系统内腔底部与所述溜槽之间；所述温控系统包括两支热电偶和温度自动调节装置；所述热电偶的信号输入端接入所述温度自动调节装置，所述温度自动调节装置的信号控制端与所述保温系统连接；所述钢液出口向下贯穿所述溜槽、所述隔热系统和所述保温系统底部形成钢液出口通道。本实用新型能实现降低K418B铸造高温母合金渣含量及快速取到其化学成分样品。

1.一种用于K418B铸造高温母合金生产的溜槽装置，其特征在于，所述溜槽装置包括保温系统（2）、溜槽（1）、隔热系统（3）和温控系统（4）；所述保温系统（2）包括保温层和电阻炉主体加热系统（21），所述保温系统（2）外壁上设有四个挂耳（22）；所述溜槽（1）置于所述保温系统（2）内，所述溜槽（1）底部前端内壁设有样品槽（12），所述溜槽（1）底部后端内壁设有钢液出口（11）；所述钢液出口（11）设有陶瓷过滤片（5）；溜槽（1）顶部设有四个内螺纹吊孔（13）；所述隔热系统（3）设在所述保温系统（2）内腔底部与所述溜槽（1）之间；所述温控系统（4）包括两支热电偶（41）和温度自动调节装置（42），所述热电偶（41）通过所述保温层及所述电阻炉主体加热系统（21），伸入到电阻炉主体加热系统（21）与所述溜槽（1）之间的空间；所述热电偶（41）的信号输入端接入所述温度自动调节装置（42），所述温度自动调节装置（42）的信号控制端与所述保温系统（2）连接；所述钢液出口（11）向下贯穿所述溜槽（1）、所述隔热系统（3）和所述保温系统（2）底部形成钢液出口通道。

本发明公开了一种增材制造用高熵合金复合材料及其制备方法和应用，制备的纳米颗粒增强高熵合金复合材料，利用纳米颗粒的异质形核作用，在增材制备过程中可以使合金晶粒细化，同时纳米颗粒还可以钉扎位错，以提高增材制造成形的纳米颗高熵合金复合材料的强度，抑制热裂，减少缺陷，改善合金组织均匀性，使合金强度和韧性同步提高，本发明制造的纳米颗粒增强的高熵合金复合材料，致密度高达99.8％，增强相的体积分数可达5.0％以上，且力学性能接近常规锻件的水平。因此，本发明提出的方法特别适合高性能纳米颗粒增强的高熵合金复合材料复杂结构零部件的制造。

1.一种增材制造用高熵合金复合材料制备方法，其特征在于，包括以下步骤：S1，将纳米增强相粉末和去离子水用超声振动的方式混合均匀得到悬浊液，纳米增强相粉末的质量和去离子水的体积比为(1～20mg)：1ml；S2，将悬浊液和高熵合金粉末在氨气氛围下混合均匀，混合温度为500～800℃，然后在真空环境下烘干得到纳米颗粒增强高熵合金复合材料。

本发明属于3D打印技术领域，公开了一种制备低氧含量真空气雾化3D打印高温合金粉末的方法，以解决现有技术高温合金粉末制备中氧含量较高的问题，本发明采用制备并处理合金母合金棒、中心钻孔、制备合金粉末等步骤，本发明利用钻孔切割代替了切割成小料这种方式来降低原料的比表面积，在不影响制备合金粉的情况下，减少了制备过程中出现的氧化现象，大大降低了粉末的氧含量，使粉末氧含量达到行业标准，且远远优于行业标准，且本发明方法免去了水刀操作过程，能节省耗材，降低生产成本。且本发明方法免去了水刀操作过程，能节省耗材，降低生产成本。

1.一种制备低氧含量真空气雾化3D打印高温合金粉末的方法，其特征是，包括以下步骤： 1）、根据GH4169合金成分进行配料，将原料加入真空感应炉，关闭真空阀充入氩气，将熔炼温度升高至1000～1500℃，熔炼后浇铸得到GH4169镍基高温合金母合金棒；2）、将步骤1）中浇铸后的GH4169镍基高温合金母合金棒使用超高压水刀切除头尾部位，之后对合金棒料进行表面扒皮处理，得到Φ80×100的圆柱形合金棒料；3）、将步骤2）中的圆柱形母合金棒中心钻成Φ20mm～40mm的通孔； 4）、将步骤3）中处理完的GH4169母合金棒加入到真空气雾化感应熔炼炉中，抽真空后通入氩气，提高温度至200～500℃，合金液流经雾化喷嘴，制成球形GH4169镍基高温合金粉末；5）、将GH4169合金粉末进行筛分，得到筛上GH4169合金粉末。

本发明涉及一种微细铁基合金粉的制备方法，采用置换法生产氧化铜工艺过程中产生的置换后残液为原料，配制100?200g/l草酸钠溶液做沉淀剂，取一定量的草酸钠溶液做底液，采用并流的加液方式加入铁置换残液和草酸钠溶液，控制反应温度及终点pH值，制取合金粉前驱体；将制备的前驱体过滤、洗涤、烘干后用氢气还原并采用惰性气体保护制取微细铁基合金粉。该法制备出的铁基合金粉具有产品纯度高、粒度小且可控、能耗低、易于连续生产且实现了资源综合利用等优点。

1.一种微细铁基合金粉的制备方法，其特征在于：以置换法生产氧化铜工艺过程中产生的置换后的副产品硫酸亚铁残液为原料，采用草酸钠为沉淀剂，并流制备合金粉前驱体，通过将合金粉前驱体过滤、洗涤、烘干后用氢气还原并采用惰性气体保护制得本发明微细铁基合金粉产品。