本发明属于先进制造、新材料、表面工程和新能源领域，公开了一种等离子体熔覆耦合外场处理的耐磨控制阀生产工艺，其特征是制备金属陶瓷复合粉体喂料，并对耐磨控制阀的启闭件和阀座表面进行等离子体熔覆处理，从而在耐磨控制阀表面形成含有弥散分布的纳米氧化物和界面相的硬化层，再进行激光冲击处理实现表面层的晶粒细化和强化，最后进行脉冲电磁场处理产生高密度位错、晶粒细化和相变进一步强化表面层并降低导热系数。本发明的等离子体熔覆耦合外场处理的耐磨控制阀生产工艺可有效提高耐磨控制阀的表面硬度和耐磨性，而且表面硬化层的孔隙率低、结合强度高，导热系数低，可用于硅化工、煤化工等行业中的耐磨控制阀的表面硬化。

1.一种等离子体熔覆耦合外场处理的耐磨控制阀生产工艺，其特征在于，包含以下步骤：（1）耐磨控制阀等离子体熔覆用金属陶瓷复合料浆制备：以C16H36O4Ti和C15H35MoO5为原料制备Ti(OH)4溶胶和Mo(OH)6溶胶；称取Mo(OH)6溶胶，Ti(OH)4溶胶，（Ti,W)C粉，Co粉，Re粉配料，按摩尔百分比Co占10~15%，Re占Co的30~50%，按Mo占1~5%称取Mo(OH)6溶胶，按Ti占3~6%称取Ti(OH)4溶胶，其余为（Ti,W)C；先使Mo(OH)6包覆在（Ti,W)C表面，再加入Co、Re进行球磨、过滤，制备出等离子体熔覆用金属陶瓷复合料浆；（2）耐磨控制阀等离子体熔覆用金属陶瓷复合粉体喂料制备：先将金属陶瓷复合料浆进行喷雾干燥，在1100~1200℃烧结形成球形粉末团聚体；然后使配料时所称取的Ti(OH)4溶胶全部浸入到球形粉末团聚的孔隙中，制成耐磨控制阀等离子体熔覆用金属陶瓷复合粉体喂料，其物相组成为NaCl结构的（Ti,W)C相+包覆在（Ti,W)C相表面的MoO3正交相+ Ti(OH)4凝胶+Co相+ Re相；（3）耐磨控制阀的等离子体熔覆表面硬化处理：采用金属陶瓷复合粉体喂料在启闭件和阀座表面进行等离子体熔覆表面硬化处理，MoO3与（Ti,W)C发生固溶反应和碳热还原原位转变成（Ti,W,Mo)C界面相并仍包覆在（Ti,W)C表面，位于孔隙中的Ti(OH)4凝胶转变为弥散分布的纳米TiO2，Re固溶于Co中并促进了Co相中FCC向HCP的马氏体相变以及（Ti,W)C相的晶粒细化；等离子体熔覆形成了含界面相和氧化物的表面硬化层，其物相组成为NaCl结构的（Ti,W)C相+包覆在（Ti,W)C相表面且具有NaCl结构的（Ti,W,Mo)C界面相+金红石结构的TiO2相+CoRe固溶体粘结相；（4）等离子体熔覆硬化层表面的细晶层形成：将聚二甲基硅氧烷，封闭型异氰酸酯和二月桂酸二丁基锡混合并制成透明有机硅凝胶膜；对硬化处理后的启闭件和阀座进行精磨，并在表面喷涂黑漆作为吸收层，然后在液氮中冷却后将有机硅凝胶膜贴在黑漆吸收层表面作为约束层，对贴有机硅凝胶膜的硬化层进行激光冲击处理，在约束层和吸收层之间产生等离子体的冲击波使等硬化层表层形成高位错密度细晶层；高密度位错细晶层厚度为20~50μm，其位错密度2×109~6×109 mm-2；（5）基于外场处理的位错密度及物相调控及耐磨控制阀制造：对形成了表层高位错密度细晶层的硬化层进行脉冲电磁场处理，CoRe粘结相继续发生FCC向HCP转变，位错密度增加，晶粒细化；硬化层中除表层高密度细晶层之外的部位CoRe粘结相的HCP:FCC=0.8~1.0，位错密度1×108~8×108mm-2；硬化层中高位错密度细晶层中CoRe粘结相的HCP:FCC=1.3~1.4，位错密度3×1010~9×1010 mm-2；将经过外场处理的启闭件和阀座进行对研，并与配套零件装配，即制造出耐磨控制阀，其启闭件和阀座表面硬化层的硬度≧950HV，涂层结合强度≧420MPa，磨损率≦4×10-6 mm3/(N·mm)，导热系数为30～40W·m-1·K-1，最高服役温度为660℃。

本发明属于先进制造、新材料、表面工程和新能源领域，公开了一种基于激光熔覆的硬密封球阀生产工艺，其特征是机械加工出具有一定粗糙度的阀球和阀座并进行预热，制备出金属陶瓷粉体，并基于激光熔覆在阀球和阀座表面制备硬化层，利用形成弥散分布的氧化物硬质相提高球阀表面硬度和耐磨性，利用形成的单斜晶系层状氧化物以及经过精磨、预氧化和对研处理在激光熔覆硬化层表面形成的由多元氧化物组成的减摩层来降低摩擦系数改善球阀表面的耐磨性。本发明的基于激光熔覆的硬密封球阀生产工艺不仅可以获得高的球阀表面硬度、高耐磨性和低摩擦系数，而且表面硬化层的孔隙率低，与基体之间为冶金结合，可用于各类高性能硬密封球阀的生产。

1.一种基于激光熔覆的硬密封球阀生产工艺，其特征在于，包含以下步骤：（1）激光熔覆硬化层单斜晶系减摩组元制备：将Co(NO3)2·6H2O和NH4VO3加入去离子水中形成含Co2+的V(OH)5溶胶；将Ni(NO3)2加入去离子水中形成Ni(OH)2溶胶；将Ni(OH)2溶胶滴加到含Co2+的V(OH)5溶胶中，制备出表面包覆NiO的含Co2+的V2O5纳米粉体作为激光熔覆硬化层单斜晶系减摩组元；（2）激光熔覆硬化层正交晶系减摩组元先驱体制备：将Mo粉加入无水乙醇配制成混合液A；将Ti(OC4H9)4加入无水乙醇配制成溶液B；将无水乙醇与去离子水配制成溶液C；将溶液B滴加到C中制备出Ti(OH)4溶胶；将Ti(OH)4溶胶滴加到混合液A中，制备出表面包覆TiO2的Mo粉作为激光熔覆硬化层正交晶系减摩组元先驱体；（3）激光熔覆硬化处理用金属陶瓷团聚体制备：按摩尔百分比称取原料粉末，Ni粉占32~37%、Cr粉占4~10%、单斜晶系减摩组元占2~5%、正交晶系减摩组元先驱体占1~3%，其余为Cr3C2粉；经过球磨、过滤、喷雾干燥后在1100~1200℃真空烧结，烧结时单斜晶系减摩组元中的NiO被还原并形成了表面包覆Ni的含Co2+的V2O5纳米颗粒，正交晶系减摩组元先驱体中的表面TiO2与Mo发生固溶反应形成(Ti,Mo)O2并形成了表面包覆(Ti,Mo)O2的Mo；制备出激光熔覆硬化处理用金属陶瓷团聚体，其组成为Cr3C2+NiCr固溶体+Ni+含Co2+的V2O5+(Ti,Mo)O2+Mo；（4）激光熔覆硬化处理用金属陶瓷粉体制备：按摩尔比1:1称取Ni(NO3)2和Al(NO3)3，并分别加入反相微乳液中形成Ni(OH)2溶胶和Al(OH)3溶胶；将Ni(OH)2溶胶滴加到Al(NO3)3溶胶中，形成Ni(OH)2包覆Al(OH)3的复合溶胶；将金属陶瓷团聚体浸渍在复合溶胶中，进行吸附和干燥处理，制备出激光熔覆硬化处理用金属陶瓷粉体，其组成为Cr3C2+NiCr固溶体+Ni+含Co2+的V2O5+(Ti,Mo)O2+Mo+ Ni(OH)2凝胶+Al(OH)3凝胶；（5）阀球与阀座磨削和预热处理：采用机械加工制造出阀球与阀座基体，然后对其表面进行磨削预处理，使其表面粗糙度为Ra0.8~1.6μm；再将阀球与阀座放入马弗炉中并在200~300℃进行预热处理；（6）阀球与阀座表面激光熔覆硬化处理：采用制备的金属陶瓷粉体对阀球和阀座表面进行激光熔覆硬化处理，Mo表面的(Ti,Mo)O2发生碳化形成(Ti,Mo)C，Ni(OH)2包覆Al(OH)3的凝胶转变为Ni包覆的纳米Al2O3，激光熔覆硬化层物相为Cr3C2+NiCr固溶体+Ni+含Co2+的V2O5+(Ti,Mo)C+Mo+Al2O3；（7）阀球与阀座表面减摩层形成及硬密封球阀制造：将激光熔覆硬化处理后的阀球与阀座进行表面粗磨后进行氩氧混合气氛处理，激光熔覆硬化层表面的Mo元素转变为正交晶系的α-MoO3，表面Ti元素转变为锐钛矿结构的TiO2，其余物相保持不变；冷却出炉后将阀球和阀座进行对研处理，在激光熔覆硬化层表面由含Co2+的V2O5+α-MoO3+TiO2构成的减摩层；最后将表面形成了减摩层的阀球和阀座与配套部件装配完好，即制造出了硬密封球阀。

本发明公开了一种电热力多物理场快速烧结超细铁铜镍预合金粉的方法，属于预合金粉烧结的技术领域，其包括：计算超细铁铜镍预合金粉质量；将称量好的超细铁铜镍预合金粉装填至石墨模具中；将石墨模具固定于电热力多物理场烧结实验机中；对超细铁铜镍预合金粉进行预烧结处理和烧结处理；完成烧结处理后，待烧结好的目标零件降温至50℃以下时，将目标零件从石墨模具中取出；对目标零件进行性能测试。将交变电场、热力学温度场以及力场等多个物理场耦合起来作用于超细铁铜镍预合金粉末的烧结过程，使烧结所需要的温度更低、烧结时间更短，同时在烧结过程中无需添加烧结助剂就能完成烧结，并且烧结出的产品有着更高的致密度以及更好的性能。

1.一种电热力多物理场快速烧结超细铁铜镍预合金粉的方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、根据待烧结的目标零件体积计算超细铁铜镍预合金粉质量；S2、将称量好的超细铁铜镍预合金粉装填至石墨模具中；S3、将石墨模具固定于电热力多物理场烧结实验机中；S4、设置电热力多物理场烧结实验机的加载参数，并根据该加载参数对石墨模具中的超细铁铜镍预合金粉进行预烧结处理；S5、完成预烧结处理后，再次设置电热力多物理场烧结实验机的加载参数，并根据再次设置的加载参数对石墨模具中的超细铁铜镍预合金粉进行烧结处理；S6、完成烧结处理后，待烧结好的目标零件降温至50℃以下时，将目标零件从石墨模具中取出；S7、基于目标零件的密度和洛氏硬度，对目标零件进行性能测试。

本发明涉及高温合金技术领域，尤其是涉及一种长寿命难变形高温合金的制备方法及制得的涡轮盘。一种长寿命难变形高温合金的制备方法，包括如下步骤：(a)将镍基高温合金铸锭进行均匀化处理，然后进行锻造得到锻坯，再进行模锻成形得到模锻件；(b)将模锻件进行固溶处理和时效处理；固溶处理包括：于1000～1130℃保温处理24h以上，油冷；油冷的转移时间为20～40s。本发明通过对镍基高温合金的热处理工艺进行调控，使得镍基高温合金的平均晶粒尺寸达到25～35μm，同时晶粒内部发生变化，使得在塑性变形过程中可能激发额外的晶粒内部的变形机制，使得在大幅提升镍基高温合金持久寿命的情况，保证其室温抗拉强度不降低。

1.一种长寿命难变形高温合金的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：(a)将镍基高温合金铸锭进行均匀化处理，然后进行锻造得到锻坯，再进行模锻成形得到模锻件；(b)将所述模锻件进行固溶处理和时效处理；所述固溶处理包括：于1000～1130℃保温处理24h以上，油冷；所述油冷的转移时间为20～40s；所述镍基高温合金包括按质量百分数计的如下组分：Ti 4.75％～5.25％、Al 2.25％～2.75％、Co 14.0％～15.5％、Cr 15.5％～16.5％、Mo 2.75％～3.25％、W 1.0％～1.5％、C 0.01％～0.02％、B 0.01％～0.02％，以及余量的Ni。

本发明提供了一种升降缸盖单元及等静压机，升降缸盖单元包括升降板和与升降板连接的驱动组件，驱动组件用于驱动升降板移动，降缸盖单元还包括缸盖本体和调节组件，调节组件包括弹簧、支撑座、球芯体、连接杆和调节板，支撑座固定安装在升降板上，支撑座上设置有第一通孔和球形槽，第一通孔与球形槽配合，所述球芯体固定安装在连接杆上后与球形槽转动配合，第一通孔的直径大于连接杆的直径；连接杆与缸盖本体固定连接，弹簧套装在连接杆上，调节板通过螺纹安装在连接杆上，弹簧上端与调节板接触，下端与支撑座接触；所述弹簧为强力弹簧。本发明能够有效解决现有中出现配合误差时，容易使得缸盖本体与盖体发生碰撞造成连接杆断裂的技术问题。

1.一种升降缸盖单元，包括升降板和与升降板连接的驱动组件，驱动组件用于驱动升降板移动，其特征在于：还包括缸盖本体和调节组件，调节组件包括弹簧、支撑座、球芯体、连接杆和调节板，支撑座固定安装在升降板上，支撑座上设置有第一通孔和球形槽，第一通孔与球形槽配合，所述球芯体固定安装在连接杆上后与球形槽转动配合，第一通孔的直径大于连接杆的直径；连接杆与缸盖本体固定连接，弹簧套装在连接杆上，调节板通过螺纹安装在连接杆上，弹簧上端与调节板接触，下端与支撑座接触；所述弹簧为强力弹簧，在强力弹簧弹力的作用下，缸盖本体保持竖直状态。

本发明公开一种线路板ICD的控制方法，涉及线路板内层互联缺陷改进技术，属于印刷电路制造领域，包括以下步骤：将线路板放入等离子去胶机的处理腔室，并排出处理腔室内的空气；启动等离子去胶机，提升处理腔室的温度到80℃~100℃；向处理腔室内以2SLM~3.25SLM的流量通入第一混合气体，第一混合气体包括O<subgt;2</subgt;和N<subgt;2</subgt;，O<subgt;2</subgt;与N<subgt;2</subgt;的混合比例为3:1~5:1，通入第一混合气体的时间持续30分钟~70分钟；向处理腔室内以2SLM~3.25SLM的流量通入第二混合气体，第二混合气体包括O<subgt;2</subgt;、CF<subgt;4</subgt;、N<subgt;2</subgt;，且O<subgt;2</subgt;占比为60%~90%，CF<subgt;4</subgt;占比为5%~20%，N<subgt;2</subgt;占比为5%~20%，通入第二混合气体的时间持续45分钟~90分钟；向处理腔室内以2SLM~3.25SLM的流量通入O<subgt;2</subgt;，通入O<subgt;2</subgt;的时间持续10分钟~15分钟。本发明可以有效解决线路板内层互连缺陷问题，且除胶效率较高。

1.一种线路板ICD的控制方法，其特征在于，包括以下步骤：S100：将线路板放入等离子去胶机的处理腔室，并排出处理腔室内的空气；S200：启动等离子去胶机，提升处理腔室的温度到80℃~100℃；S300：向处理腔室内以2SLM~3.25SLM的流量通入第一混合气体，第一混合气体包括O2和N2，O2与N2的混合比例为3:1~5:1，通入第一混合气体的时间持续30分钟~70分钟；S400：向处理腔室内以2SLM~3.25SLM的流量通入第二混合气体，第二混合气体包括O2、CF4、N2，且O2占比为60%~90%，CF4占比为5%~20%，N2占比为5%~20%，通入第二混合气体的时间持续45分钟~90分钟；S500：向处理腔室内以2SLM~3.25SLM的流量通入O2，通入O2的时间持续10分钟~15分钟。

本申请涉及惯性摩擦焊接的技术领域，具体公开了一种GH4065A高温合金惯性摩擦焊接方法。该惯性摩擦焊接方法具体包括以下步骤：母材焊前热处理：在1020?1100℃固溶0.5?8h；焊接：转动惯量200?1800Kg·m2，转速300?1000r/min，一级焊接压力200?1800kN，二级焊接压力300?2500kN；焊后冷却：冷却速度为50?200℃/min；焊后时效热处理：在700?800℃焊后时效热处理2?15h。本申请适用于GH4065A变形高温合金盘件，通过调整母材的焊前状态、焊接过程的参数选择、焊后的冷却方式及性能恢复热处理工艺的方式，可有效优化接头的组织及综合力学性能。

1.一种GH4065A高温合金惯性摩擦焊接方法，其特征在于，所述惯性摩擦焊接方法具体包括以下步骤：母材焊前热处理：在1020-1100℃固溶0.5-8h；焊接：转动惯量为200-1800Kg·m2，转速300-1000r/min，一级焊接压力200-1800kN，二级焊接压力300-2500kN；焊后冷却：冷却速度为50-200℃/min；焊后时效热处理：在700-800℃焊后时效热处理2-15h。

本发明提供了一种改善含返回料的GH4133B合金大棒材碳化物分布及力学性能的方法，属于镍基高温合金碳化物控制技术领域。本发明通过对返回料进行除锈、清洗、干燥处理，将预处理的返回料及原材料采用真空感应炉冶炼+真空自耗重熔两联工艺制备GH4133B合金大钢锭，再将获得的钢锭用优化的高温均匀化工艺处理后，在快锻机上采用四镦四拔的方式将钢锭进行10～12火次的连续回炉锻造，最终锻造出φ200mm～φ300mm的大棒材。本发明方法成功改善了GH4133B合金锻制大棒材碳化物的分布，使得GH4133B合金锻制大棒材各部位的碳化物分布等级均小于2.0级，并大幅度提升了其综合力学性能。

1.一种改善含返回料的GH4133B合金大棒材碳化物分布及力学性能的方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)将返回料进行除锈和超声波清洗，然后进行干燥；(2)将步骤(1)获得的返回料与其余新料合金采用真空感应炉冶炼+真空自耗重熔两联工艺制备GH4133B合金钢锭；(3)将步骤(2)获得的合金钢锭置于高温扩散炉中，按照以下步骤进行高温均匀化处理：在1170℃～1190℃下保温40～50h后立即升温至1200～1220℃并保温40～50h，保温结束后钢锭炉冷至400～600℃，随后出炉空冷；(4)锻制大棒材：将步骤(3)处理的钢锭在天然气炉中加热，加热温度为1150～1170℃，保温时间为4～5h，每火次变形量为35％～45％，然后在快锻机上采用四镦四拔的方式将钢锭进行10～12火次的连续回炉锻造，得到GH4133B合金大棒材。

本发明公开了一种高压动态比例卸压的等静压机控制系统及卸压方法，能够根据压力容器内部的实际容器压力与目标容器压力之间的动态压差，实时控制动态泵的输出压力，进而实现对压力容器内部的压力进行平缓的卸压，同时避免卸压速率的大幅波动，同时能够解决现有技术中多种不同口径卸压阀组合造成的调控延迟、卸压阀频繁开闭造成寿命缩短的问题。

1.一种高压动态比例卸压的等静压机控制系统，包括控制器(1)、压力容器(4)、变量泵(6)，其特征在于，所述压力容器(4)包括卸压端与补压端，所述卸压端与泄压阀组连接，所述卸压阀组包括若干个并联的卸压阀；所述补压端与变量泵(6)连接，所述控制器(1)用于监控压力容器(4)内部的实际容器压力，并计算实际容器压力与目标容器压力之间的动态压差，通过动态压差实时调节变量泵(6)的输出压力以控制压力容器(4)的泄压速率，且控制器(1)根据压力容器(4)内部的实际容器压力控制卸压阀组中不同的卸压阀渐次开启或关闭。

本发明涉及广告技术领域，尤其涉及一种基于AI技术的广告投放决策推送方法及系统，本发明通过AI技术，对用户终端数据进行爬取分析，获取用户相关信息，根据相关信息建立一阶用户画像，结合用户人脸信息建立二阶用户画像，再结合用户地理位置信息建立三阶用户画像，根据三阶用户画像生成广告投放决策，并将对应广告内容信息推送至目标用户，大大提高了广告投放的精准度，从而提高广告投放的效果，对已投放的广告信息结合目标用户交易数据，定期进行目标用户广告转化率分析，并根据分析结果，对广告内容信息进行定期优化。

1.一种基于AI技术的广告投放决策推送方法，其特征在于，包括：爬取用户数据并进行分析，根据分析结果建立一阶用户画像；获取用户真实人脸信息，根据所述真实人脸信息创建用户虚拟人脸；将所述用户虚拟人脸信息与所述一阶用户画像结合，建立二阶用户画像；获取用户的地理位置信息，并将所述地理位置信息与建立的所述二阶用户画像结合，建立三阶用户画像；基于所述三阶用户画像，生成广告投放决策，并将对应广告内容信息推送至用户；对已投放的广告信息结合目标用户交易数据，定期进行目标用户广告转化率分析，并根据分析结果，对广告内容信息进行定期优化。

本申请提供了一种面向分子三维网格模型的相互作用体积计算方法，涉及三维网格模型技术领域，对两个分子三维网格模型进行预匹配切割，获取切割点；确定两个分子三维网格模型同时存在切割点的公共层；在每个公共层内，对两个分子三维网格模型分别形成的多轮廓组，判断每个子轮廓在所属多轮廓组内被包含的次数；以及对属于不同分子三维网格模型的多轮廓组中的子轮廓，计算任意两个子轮廓之间的相交轮廓；基于每两个子轮廓被包含的次数和相交轮廓，计算并得到带正符号或者负符号的相交轮廓面积，且基于相交轮廓面积计算并得到两个分子三维网格模型的相互作用体积，从而达到提高计算分子三维网格模型的相互作用体积的精度。

1.一种面向分子三维网格模型的相互作用体积计算方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：对两个分子三维网格模型进行预匹配切割，获取两个所述分子三维网格模型被切割形成的切割点；确定两个所述分子三维网格模型同时存在切割点的公共层；在每个所述公共层内，对两个所述分子三维网格模型分别形成的多轮廓组，判断每个子轮廓在所属多轮廓组内被包含的次数；在每个所述公共层内，对属于不同所述分子三维网格模型的多轮廓组中的子轮廓，计算任意两个子轮廓之间的相交轮廓；基于每两个子轮廓被包含的次数和相交轮廓，计算并得到带正符号或者负符号的相交轮廓面积，且基于所述相交轮廓面积计算并得到两个所述分子三维网格模型的相互作用体积。

本发明公开了一种用于熔模铸造的流动式蜡体化蜡装置及其化蜡方法，涉及蜡体化蜡领域，包括：对蜡块起到装载作用的化蜡桶，化蜡桶的底部呈倒锥形，且化蜡桶的底部固定设置有一个用于排出蜡液的排蜡管，排蜡管的内部装嵌有一个可拆卸的杆状封塞，且杆状封塞的上端面与化蜡桶的内部底面平齐，本发明通过旋转单元驱动化蜡桶旋转的情况下投放蜡块，能够让蜡块均匀的分布在化蜡桶的内部，再通过多级热熔单元对化蜡桶中的蜡块进行多层次的加热传导融化处理，能够让化蜡桶内的蜡块均匀受热融化，加上拨蜡单元的作用，让化蜡桶内的固液混合物紊乱的流动，更进一步保证了化蜡的均匀度，从而避免蜡块受热不均，甚至出现过热碳化的情况。

1.一种用于熔模铸造的流动式蜡体化蜡装置，其特征在于，包括：对蜡块起到装载作用的化蜡桶(1)，所述化蜡桶(1)的底部呈倒锥形，且所述化蜡桶(1)的底部固定设置有一个用于排出蜡液的排蜡管(7)，所述排蜡管(7)的内部装嵌有一个可拆卸的杆状封塞(8)，且所述杆状封塞(8)的上端面与所述化蜡桶(1)的内部底面平齐，所述化蜡桶(1)的下方设置有对所述化蜡桶(1)起到承载作用的架台(2)，且所述排蜡管(7)滑动贯穿于所述架台(2)；还包括：多级热熔单元，用于对所述化蜡桶(1)内部的蜡块进行多层次的热熔处理，所述多级热熔单元设置于所述化蜡桶(1)的内部；旋转单元，用于对所述化蜡桶(1)在熔蜡过程中并使其旋转，所述旋转单元设置于所述化蜡桶(1)和所述架台(2)之间；拨蜡单元，用于对所述化蜡桶(1)内部的固、液态蜡混合物进行拨动，所述拨蜡单元设置于所述化蜡桶(1)的内部。

本发明涉及建筑部件技术领域，公开了一种隐藏式墙板连接结构，包括墙体和混凝土柱，所述墙体和混凝土柱的之间设置有连接件，所述连接件的外壁设置有可调节组件，所述连接件的内部设置有控制组件；所述连接件包括垫板，所述垫板的外壁设置在墙体和混凝土柱之间，所述墙体之间凹槽处设置有翼缘，还包括了一种隐藏式墙板连接结构的施工方法，包括以下步骤：S1、根据安装墙体的厚度选择合适尺寸的延长件，利用螺栓将延长件安装在垫板上。通过设计了可内插和隐藏的连接件，较传统U型连接件，容易出现连接件外露墙面，导致连接件易于抹灰石膏等抹灰材料反应，以及导致墙体变色、墙面开裂等问题，并且提高了墙面的平整度。

1.一种隐藏式墙板连接结构，包括墙体(1)和混凝土柱(2)，其特征在于，所述墙体(1)和混凝土柱(2)的之间设置有连接件(3)，所述连接件(3)的外壁设置有可调节组件，所述连接件(3)的内部设置有控制组件；所述连接件(3)包括垫板(301)，所述垫板(301)的外壁设置在墙体(1)和混凝土柱(2)之间，所述墙体(1)之间凹槽处设置有翼缘(307)，所述翼缘(307)的外壁固定连接在垫板(301)的外壁，所述翼缘(307)的外壁两侧均开设有收纳槽(304)，两个所述收纳槽(304)的内壁均固定连接有挤压部(305)，所述垫板(301)的两侧均设置有延长组件。

本发明属于合金制备技术领域，具体涉及一种MgAlB三元合金粉体的制备方法与应用。本发明制备方法，包括如下步骤：(1)按照镁粉、铝粉、硼粉的摩尔比称重；(2)将步骤(1)称量的镁粉、铝粉、硼粉加入球磨罐，并装入正己烷溶剂在球磨罐中进行球磨反应，反应结束后离心，干燥；(3)将干燥后的混合粉体装入方舟中，送入管式炉，在氩气气氛下，管式炉升温至600℃时保持0.5h，然后管式炉升温至1000℃时保持2h，然后降温冷却至室温，得到MgAlB三元合金粉体。本发明方法得到的MgAlB三元合金粉体对AP的催化效果明显；AP高温分解阶段的峰值温度提前了95.1℃。MgAlB三元合金粉体在复合固体推进剂中取代硼，可以提高AP热分解过程催化活性。

1.一种MgAlB三元合金粉体的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：(1)按照镁粉、铝粉、硼粉的摩尔比称重；(2)将步骤(1)称量的镁粉、铝粉、硼粉加入球磨罐，并装入正己烷溶剂在球磨罐中进行球磨反应，反应结束后离心、干燥；(3)将干燥后的混合粉体装入方舟中，送入管式炉，在氩气气氛下，管式炉升温至600℃时保持0.5h，然后管式炉升温至1000℃时保持2h，然后降温冷却至室温，得到MgAlB三元合金粉体。

本发明涉及高温合金加工技术领域，尤其是涉及一种超大尺寸高温合金轮盘锻件整体锻造成形方法及获得的锻件。整体锻造成形方法，包括如下步骤：将保温处理的高温合金原始坯料于模具中进行一火整体模锻；所述一火整体模锻中，先以第一下压速度V<subgt;1</subgt;进行热变形直至下压量达到S<subgt;1</subgt;，继续以第二下压速度V<subgt;2</subgt;进行热变形直至达到目标下压量S<subgt;2</subgt;。本发明通过有限元数值仿真预测模锻设备达到350～400MN载荷的模具下压量，当达到该下压量时，配合降低模锻速度，减小模锻设备所受载荷，增加下压行程，进而达到一火整体模锻的目标，同时保证锻件的组织和性能。

1.超大尺寸高温合金轮盘锻件整体锻造成形方法，其特征在于，包括如下步骤：将保温处理的高温合金原始坯料于模具中进行一火整体模锻；所述一火整体模锻中，先以第一下压速度V1进行热变形直至下压量达到S1，继续以第二下压速度V2进行热变形直至达到目标下压量S2；下压量S1、所述第二下压速度V2的获取方法包括：(a)建立所述原始坯料和所述模具的几何模型，导入DEFORM有限元仿真软件中，并添加边界条件，进行模锻成形数值仿真；(b)通过DEFORM有限元仿真软件模拟确定，以所述第一下压速度V1进行热变形时，载荷达到350～400MN时对应的下压量即为下压量S1；(c)通过DEFORM有限元仿真软件模拟，当以第一下压速度V1进行热变形直至下压量达到S1，降低下压速度继续进行热变形直至目标下压量S2，确定当达到目标下压量S2时，载荷为800MN所对应的下压速度为第二下压速度V2。

本发明提供了一种超大圆盘锻件用高温合金材料及其制备方法，属于合金材料的制备技术领域。本发明获得了纯净、气体含量低、组织均匀的大棒材，棒材头、尾Al、Ti成分均匀，横截面、纵向面晶粒度级差均不超过2.5级，平均晶粒度达到6.5～7.0级，横向各位置力学性能及高温蠕变性能差异较小；通过本发明生产所述高温合金材料，其解决了该高温合金超大锭型电渣后头尾Al、Ti成分差异性，解决了低Si高温合金增Si问题，解决高温合金超大锭型夹杂物等级及点偏问题，解决了横向力学性能差异性及低屈服的问题，截面组织均匀。

1.一种超大圆盘锻件用高温合金材料的制备方法，其特征在于，所述超大圆盘锻件用高温合金以重量百分比计，包括以下元素组成：C：≤0.08％、S：≤0.015％、P：≤0.015％、Cr：13.5～16.0％、Ni：24.0～27.0％、Mo：1.2～1.6％、Al：≤0.35％、Ti：1.9～2.45％、V：0.2～0.5、Mn：1.00～1.70％、Si：≤0.30％、B：0.003～0.010％、Ce：≤0.010％、余量为Fe；所述超大圆盘锻件用高温合金材料的制备方法包括以下步骤：步骤A、按上述元素成分配比配制合金，控制熔炼温度为1470～1510℃，在熔炼过程中加入渣料，控制渣量添加量为150-200Kg、渣料的重量比为CaO：CaF2：Al2O3＝3：1：1；熔炼过程防止钢液裸露吸气，调整合金配比，使其重量比符合设计要求，制成钢水；步骤B、将步骤A的钢水升温至1560～1580℃进行精炼，加入Al粉脱氧2-3批，每批用量5-8Kg，继续脱氧，调节合金元素含量，使其均匀化，减少成分偏析；出钢前10分钟，根据炉中成分喂Al线调Al至0.15wt％，调整成分，制成优质钢水；步骤C、将步骤B的优质钢水转移至LF炉，升温至1520～1550℃继续精炼，加CaO脱硫，减少夹杂，精炼25min后调温至1660～1700℃，转至VD炉，加Ti、B-Fe和Ce后，进行抽空，总抽空时间≥20min，真空保持时间大于10min，静吹氩气≥15min，制得成分均匀，夹杂少、含硫量低的优质钢水；步骤D、将步骤C的优质钢水，按下浇注法浇注成电极棒，脱模后红送转6000t压机锻造电极；步骤E、将步骤D锻造的电极棒作为电极，车光后放置于12t保护气氛电渣炉中进行二次重熔净化，在渣系加入11.0～18.0Kg TiO2，熔速按9.0～5.0kg/min逐步降熔速进行控制，保证头尾Al、Ti成分差异性及钢锭质量问题，形成电渣锭；步骤F、将步骤E制成的电渣锭加热至1180～1200℃，保温72h进行均匀化处理；步骤G、将步骤F的钢锭加热至1020～1100℃，保温8h，用压机经过四镦四拔和整形，进行降温、烤火、控制变形量锻造成材，并将末三火温度分别按1050℃、1020℃、980℃进行成型锻造，变形量控制30％～40％、40％～55％、摔圆≤8％，变形量控制在并炉中缓冷，制得组织均匀的大棒材。

本发明提供了一种抗氧化耐腐蚀钴基高温合金及其制备方法和应用，属于钴基高温合金技术领域。本发明提供的抗氧化耐腐蚀钴基高温合金，按质量百分比计，包括以下化学成分：C：0.3~0.6%，Cr：26~30%，Ni：8.5~10.5%，W：7~10%，B：0.003~0.006%，Mn≤1.5%，Si≤1.5%和余量的Co。实施例的结果显示，本发明提供的钴基高温合金900℃氧化速率≤0.05g/（m2·h），1000℃氧化速率≤0.09g/（m2·h），900℃热腐蚀速率≤0.18g/（m2·h）。

1.一种抗氧化耐腐蚀钴基高温合金，按质量百分比计，包括以下化学成分：C：0.3~0.6%，Cr：26~30%，Ni：8.5~10.5%，W：7~10%，B：0.003~0.006%，Mn≤1.5%，Si≤1.5%和余量的Co。

本申请公开了一种飞机活门的增材制造方法，涉及增材制造技术领域。包括以下步骤：对活门零件进行三维扫描，得到活门零件的三维模型；将活门零件的三维模型导入三维设计软件中进行余量添加和支撑设计，得到三维设计模型；对三维设计模型进行优化，再添加支撑，设置打印参数，进行切片处理，得到待打印文件；将待打印文件打印成形，得到活门零件。采用本申请的增材制造方法，与传统精密铸造工艺相比，可大幅缩短活门零件的生产周期，且不涉及型壳的繁复制作流程，能够良好地控制零件尺寸精度、应力变形、表面粗糙度，并且零件的力学性能优于传统铸件，制造效率高，极大地缩短了活门零件的加工制造时间，降低了生产成本。

1.一种飞机活门的增材制造方法，其特征在于，包括以下步骤：对活门零件进行三维扫描，得到活门零件的三维模型；将所述活门零件的三维模型导入三维设计软件中进行余量添加和支撑设计，得到三维设计模型；对所述三维设计模型进行优化，再添加支撑，设置打印参数，进行切片处理，得到待打印文件；将所述待打印文件打印成形，得到活门零件。

本发明涉及材料应用技术领域，具体涉及一种检测高温合金等强温度的方法，在初始温度T<subgt;0</subgt;下拉断样本材料，检测断后伸长率和断面收缩率；分析断口图像，确定样本材料是否发生脆性沿晶断裂；当初始温度T<subgt;0</subgt;下不发生脆性沿晶断裂时，提升温度至T<subgt;0</subgt;+ΔT<subgt;b</subgt;继续进行样本材料拉伸和断口分析，直至发生脆性沿晶断裂；当初始温度T<subgt;0</subgt;或温度T下发生脆性沿晶断裂时，降低温度至T<subgt;0</subgt;?ΔT<subgt;a</subgt;或T?ΔT<subgt;A</subgt;继续进行样本材料拉伸和断口分析，当不发生脆性沿晶断裂时的临界温度即为等强温度。本发明方便快速、成本低、精度高，检测偏差≤±10℃，能够满足工程使用的需求。

1.一种检测高温合金等强温度的方法，其特征在于，包括：进行样本材料拉伸：设定初始温度T0，并在初始温度下拉伸样本材料直至断裂，检测样本材料的断后伸长率和断面收缩率；进行断口分析：获取断口的图像并进行分析，确定断口的沿晶断裂特征和沿晶断裂面积占断口总面积的比例，确定样本材料发生脆性沿晶断裂或不发生脆性沿晶断裂；确定等强温度：当样本材料在初始温度T0下不发生脆性沿晶断裂时，按照提升温度的方式在T0+ΔTb温度下继续进行样本材料拉伸和断口分析，直至样本材料在温度T发生脆性沿晶断裂；当样本材料在初始温度T0或温度T下发生脆性沿晶断裂时，按照降低温度的方式在T0-ΔTa或T-ΔTa温度下继续进行样本材料拉伸和断口分析，当样本材料不发生脆性沿晶断裂时的温度即为等强温度。

本实用新型公开了一种等静压石墨高压浸渍用支架，涉及石墨高压浸渍支架。包括石墨浸渍机构，所述石墨浸渍机构包括固定底座，所述固定底座的一侧安装有操控面板，所述固定底座的顶部固定连接有支撑柱，且支撑柱的数量为四个，所述支撑柱顶部固定安装有浸渍筒，所述浸渍筒的表面安装有封闭调节组件，所述封闭调节组件的表面安装有浸渍支架组件，所述浸渍筒的表面安装有浸渍调节组件；本实用新型能够对等静压石墨进行浸渍处理，有利于对等静压石墨进行高压、高温浸渍操作，提升石墨浸渍处理的效果，提供石墨后续使用的性能，同时还能够对浸渍支架进行调节操作，有利于对石墨进行取放浸渍，为工作提供便利，提升装置的实用性。

1.一种等静压石墨高压浸渍用支架，其特征在于，包括：石墨浸渍机构（1）；所述石墨浸渍机构（1）包括固定底座（101），所述固定底座（101）的一侧安装有操控面板（102），所述固定底座（101）的顶部固定连接有支撑柱（103），且支撑柱（103）的数量为四个，所述支撑柱（103）顶部固定安装有浸渍筒（104），所述浸渍筒（104）的表面安装有封闭调节组件（105），所述封闭调节组件（105）的表面安装有浸渍支架组件（106），所述浸渍筒（104）的表面安装有浸渍调节组件（107）。