金属3D打印粉末日报
📊 市场快讯
产业端，铂力特装备助力聚塔时代RAE系列铝合金实现工程化验证；金石三维华中总部及3D打印产业基地项目启动环评；Velo3D一季度营收1377万美元同比增长48%，国防航空航天需求驱动增长。技术端，上海大学综述金属增材制造中机器学习的挑战与机遇；阿波罗EVO超跑搭载全球最大单体3D打印钛合金排气管；Incus光刻金属制造技术支持贵金属腕表表壳重新设计。
铂力特装备助力聚塔时代RAE系列铝合金实现工程化验证
2026-05-14聚塔时代联合上海交通大学陈哲教授团队，提出“可变形共晶纳米骨架”（DT-ENS）设计策略，成功开发出RAE600、RAE700等牌号Al-Er基高强韧铝合金。该材料在激光粉末床熔融条件下，孔隙率低于0.05%，屈服强度达648-707 MPa，延伸率7.0%-10.3%，实现了强度与塑性的良好协同。在工程验证阶段，铂力特的BLT-S210设备凭借高工艺稳定性助力团队快速锁定最优参数，BLT-S450设备则确保了大尺寸构件批量化生产的致密度与性能一致性。目前，RAE600/700材料已在机器人腿部、卫星支架等复杂构件上完成打印验证，并完成了全球多区域的专利布局。
金石三维华中总部及3D打印产业基地项目启动环评
2026-05-14金石三维华中总部及3D打印产业基地项目进入环评受理公示阶段。该项目位于武汉东西湖区，总投资3.05亿元，建筑面积约39,416㎡，将部署SLA、SLS、SLM等3D打印设备合计约566台，其中SLM金属打印设备20台，设计年产金属3D打印产品50吨。此前，金石三维于2024年签约该项目，土地面积约30亩，计划2026年10月16日开工、2028年10月15日竣工。金石三维是国内少数同时布局金属和非金属3D打印设备、材料及服务并实现产业化的龙头企业，该基地建成后将进一步强化华中地区的增材制造产能布局，服务于军工、汽车、文创和机器人等行业。
Velo3D一季度营收1377万美元同比增长48%，国防航空航天需求驱动增长
2026-05-14美国金属增材制造公司Velo3D发布2026年第一季度财报，营收1377万美元，同比增长48%，毛利率从上年同期的7.5%提升至17.2%。业绩增长主要受金属3D打印设备需求、销售价格上涨及快速生产解决方案（RPS）服务增长拉动，国防和航空航天领域需求尤为强劲。本季度新增订单1200万美元，期末积压订单3000万美元；通过债转股和偿还担保票据，未偿债务减少约70%至约900万美元。公司还获得美国国防后勤局为期五年、总额980万美元的JAMA试点零件计划合同。全年营收指引维持6000-7000万美元，预计下半年毛利率超30%、实现EBITDA转正。
上海大学综述金属增材制造中机器学习的挑战与机遇
2026-05-14上海大学的联合研究团队发表综述，系统梳理了机器学习在金属增材制造中应用的核心挑战与未来机遇。研究表明，金属增材制造工艺参数、微观组织与力学性能之间关系复杂，机器学习为解决质量控制问题提供了强大框架，但数据稀缺仍是制约其应用的主要瓶颈。文章讨论了多种数据生成、采样与融合技术，涵盖高通量实验与模拟、主动学习和多保真融合等，并重点探讨了可解释性挑战——数据量、预测精度与物理一致性之间的权衡关系。通过对领域知识融合方法的分类，提供了增强模型可靠性的系统性指南。文章最后提出了一条发展路线图，强调知识图谱驱动的RAG智能体、高保真数字孪生与具身智能的协同演进，目标是通过自优化闭环系统实现自主制造。
阿波罗EVO超跑搭载全球最大单体3D打印钛合金排气管
2026-05-14德国超跑制造商阿波罗汽车为全新EVO车型打造了一体式3D打印钛合金排气管，耗时超123小时，据称为全球最大单体打印排气管。排气管采用航空航天级TA15合金，具备优异的强度和热性能，外覆耐1000°C高温陶瓷涂层。表面龙鳞纹理兼具美学价值和功能价值——在保证视觉效果的同时，增强整个结构的散热均匀性，体现“形式、故事与工程融为一体”的设计哲学，传统工艺无法实现如此复杂的几何形状。EVO全球限量10台，售价400万美元，搭载法拉利F140 V12发动机，首车计划2026年上半年交付。
Incus光刻金属制造技术支持贵金属腕表表壳重新设计
2026-05-14奥地利金属增材制造公司Incus的光刻基金属制造（LMM ）技术被瑞士Neoshapes公司应用于高端腕表领域，支持对贵金属表壳进行重新设计。该项目从拆解现有腕表入手，通过3D扫描建立高分辨率数字模型，评估多种设计概念后，利用LMM工艺的几何自由度，设计出包含复杂镂空细节和精细结构的新型表壳。LMM是一种基于光聚合与脱脂烧结的金属增材制造工艺，专为高分辨率、高精度和优异表面质量的金属部件设计，特别适用于精密和美学要求极高的应用场景。该技术可处理金、银、铂等贵金属，打印分辨率达35µm，烧结后表面粗糙度低至2µm Ra，传统制造方法难以甚至无法实现复杂几何形状。该案例验证了增材制造在奢侈品领域定制化、高细节贵金属部件生产中的潜力。
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