宝马集团增材制造园区（AMC）自2020年6月启用以来，已累计生产超过160万个3D打印零部件，覆盖宝马、MINI、劳斯莱斯及宝马摩托车全品牌。此外，全球各整车工厂的分散化产线每年额外生产超10万个增材零部件。新任AMC负责人Timo Göbel表示，增材制造已"全面融入产品生命周期的各个阶段"。

关键技术路线：① 高精度复合增材工艺已作为主力技术投入量产，适配车身结构件、电驱动零部件、轻量化功能件，无需开模可快速迭代；② WAAM（电弧增材制造）计划2027年投入批量生产，使用电弧和金属丝材打印数米长大型结构件，材料利用率高、成本低，2025年已搭载原型车完成整车测试；③ 兰茨胡特工厂日产4000个3D打印砂芯，实现废粉循环利用。

这标志着汽车制造领域增材制造从"打样工具"正式升级为"核心制造工艺"。对金属粉末行业而言，汽车OEM的量产需求将带来铝合金粉末（AlSi10Mg、Scalmalloy）和钢粉的大规模刚需，粉末供应商需关注车规级认证（IATF 16949）和批次一致性要求。

对粉末采购商的价值：① 宝马的开放材料策略意味着更多独立粉末供应商有机会进入汽车OEM供应链；② WAAM用金属丝材（钛合金、铝合金）需求将随2027量产大幅增长；③ 关注国内车企（蔚来、比亚迪、吉利）跟随宝马步伐的增材制造产能布局。