本发明涉及一种医疗器械用合金材料制备工艺。铜合金由以下成分组成：占铜合金总质量的0.8?1.6%的石墨烯，石墨烯的粒径<80nm；占铜合金总质量的0.8?6%的纳米铬，铬的粒径为<120nm;占铜合金总质量的0.08?4%的纳米氧化锆，氧化锆的粒径为<80nm；余量为铜及其他合金。本发明制得的纳米强化铜合金成品率高、成本低、物理性能稳定，具有高导电、高导热、高耐磨性和良好的抗高温软化性能，内部缺陷少等优势，可以广泛应用于各种纳米强化铜合金的制造中。

1.一种医疗器械用合金材料制备工艺，其特征在于：步骤（1）纳米预合金粉体制备先将占铜合金总质量一定比例的纳米石墨烯、纳米铬、纳米氧化锆，以特定的比例混合，采用在氦气保护下球磨混合方法，制备成纳米预合金粉体；步骤（2）将纳米预合金粉体制成包芯线或按加入比例制成压块或铜皮包覆块；步骤（3）将铜合金按合金比例熔化；步骤（4）纳米弥散强化：将上述粉体压块或铜皮包覆块快速压入铜合金熔炉内并搅拌均匀后浇铸，采用振动结晶或电磁搅拌促使纳米粉体在铜熔体中均匀化，冷却后形成纳米弥散强化铜合金铸锭或铸坯；步骤（5）固溶处理或均匀化退火：对上述纳米弥散强化铜合金铸锭或铸坯进行处理或均匀化退火；步骤（6）挤压或其他热加工：对上述纳米弥散强化铜合金铸锭或铸坯加热特定温度进行挤压加工或锻造、辗压等热加工成棒材、型材；步骤（7）冷拔、冷轧或其他冷加工：对上述热加工获得的棒材、型材进行冷拔、冷轧或其他冷加工。

一种α单相高强韧Mg?Li合金材料及其制备方法，Mg?Li合金材料按质量百分比计包含：Li：0～6wt.％，Al：2～5wt.％，Sn：1～3wt.％，稀土元素：0.5～3wt.％，Mn：0～1wt.％，Ca：0～0.5wt.％，余量为镁和不可避免的杂质，杂质在Mg?Li合金材料中占比小于0.1wt.％。制备方法包括：按照Mg?Li合金各组分质量百分比将原料混合后进行熔炼铸造，得到铸态Mg?Li合金；将铸态Mg?Li合金进行均匀化热处理、锻造开坯、挤压变形，得到高强韧的、Li含量较低的α单相Mg?Li合金材料。制备工艺操作简单，成本低，可以满足航天领域对于超轻高强镁合金材料的需求。

1.一种α单相高强韧Mg-Li合金材料，其特征在于：按质量百分比计包含：Li：0～6wt.％，Al：2～5wt.％，Sn：1～3wt.％，稀土元素：0.5～3wt.％，Mn：0～1wt.％，Ca：0～0.5wt.％，余量为镁和不可避免的杂质，其中，杂质总量在Mg-Li合金材料中的占比小于0.1wt.％。

本发明公开了一种短流程合金锻件的制备方法，涉及合金锻件制备领域，固溶处理，将合金材料放在真空炉中煅烧熔化，保温两小时后，定向冷却技术将经过处理的合金坯料按照由上至下的方向定向凝固后均匀化处理，即得到短流程合金均匀化坯料，一次时效处理后合金运至变形模具上，在变形量为20％?30％的条件下进行热锻变形，得到变形后的合金坯料，将变形后的合金坯料运至模锻模具上进行模锻锻造，模锻锻造后进行后续热处理，通过液态金属带走凝固部分的大量热量实现迅速凝固，从而有效保证复杂合金化合金材料的纯净度、冶金缺陷和偏析程度，通过对加入原料的参数进行提取，以准确计算炉体的加热功率，保证真空感应炉内的原料均匀升温。

1.一种短流程合金锻件的制备方法，其特征在于：其具体包括以下制备步骤：第一步：将合金锻件的原料加入真空感应炉中熔化，合金熔体在膜壳中浇铸成锭子，在高温电炉功率为30kW、加热速度为25-35℃/min的条件下升温，当温度升至500℃开启氩气保护装置，然后在氩气流量为25ml/s-50ml/s的条件下继续升温至熔化温度1420℃-1450℃，熔炼2小时，然后使用定向冷却技术将经过处理的合金坯料按照由上至下的方向定向凝固后均匀化处理，即得到短流程合金均匀化坯料；第二步：完成第一步后，持续通入氩气，流量为25ml/s-50ml/s的条件下风冷至一次时效温度1070℃-1090℃，保持一次时效温度1070℃-1090℃四个小时，然后持续通入氩气，在流量为25ml/s-50ml/s的条件下风冷3分钟，再进行空冷，处理后合金运至变形模具上，在温度为950℃-980℃的条件下进行热锻变形，达到20％-30％的变形量，得到变形后的合金坯料；第三步：将经过第二步处理的变形后的合金坯料运至模锻模具上进行模锻锻造，关闭氩气保护装置，将高温电炉以5℃/min-15℃/min的升温速度升至800℃-850℃进行模锻，在该温度下保温24h，得到二次处理合金锻件，二次处理合金锻件进行后续热处理得到短流程合金锻件成品；第一步中所述的合金锻件的原料按照质量百分含量12.0％～13.0％Cr、8.5％～9.5％Co、0.06％～0.10％C、1.65％～2.15％Mo、3.85％～4.50％W、3.85％～4.50％Ta、3.15％～3.60％Al、3.75％～4.20％Ti、0.01％～0.02％B、0.01％～0.05％Zr、S≤0.0015％、P≤0.0015％、Si≤0.2％、Mn≤0.15％、Fe≤0.5％、Cu≤0.1％、Bi≤0.00005％、Pb≤0.0005％、Se≤0.0003％、Ag≤0.0005％、3.85％～4.45％Ta、4％～6％N和剩余量的O配置。

本发明涉及高温合金阀杆技术领域，具体公开了高温合金阀杆毛坯的锻造方法，包括如下步骤；将高温合金锭加热，使其升温；将高温合金锭开坯，将高温合金锭锻至D1规格的棒材；根据阀杆毛坯重量,对D1规格的棒材进行截取选料；将选料后D1规格的棒材加热；将阀杆毛坯成型；经热处理后，在阀杆毛坯台阶的过渡区域取样检测晶粒度及力学性能，将高温合金锭加热至1080～1120℃，并保温4～8小时；本发明通过高温合金阀杆毛坯进行锻造，在控制温度和锻比控制的方式下，能够获得组织均匀的阀杆毛坯，满足使用的需要。

1.一种高温合金阀杆毛坯的锻造方法，其特征在于：包括如下步骤；S1：将高温合金锭加热，使其升温；S2：将高温合金锭开坯，将高温合金锭锻至D1规格的棒材；S3：根据阀杆毛坯重量,对D1规格的棒材进行截取选料；S4：将选料后D1规格的棒材加热；S5：将阀杆毛坯成型；S6：经热处理后，在阀杆毛坯台阶的过渡区域取样检测晶粒度及力学性能。

一种低铝电极坯料G20Cr2Ni4电渣钢的生产方法，属于冶金技术领域。其包括转炉初炼、LF精炼、VD真空处理、连铸、电渣重熔、锻造工序；LF精炼工序精炼到位补加白灰及精炼渣，白灰加入量8～10㎏/t钢、精炼渣加入量18～20kg/t钢；在VD真空处理工序之前按照钢水中的铝含量0.04～0.05%喂入铝线，VD真空处理工序不再喂铝线；电渣重熔工序使用三元渣系。本发明在冶炼生产时不高控铝，LF精炼过程深脱氧，在VD真空处理之前喂入铝线，使用三元渣系进行电渣重熔渣，提高了钢水的纯净度的同时，也满足了氧含量的要求，进行锻造作业后，锻材氧含量≤15ppm，夹杂物细小、均匀。

1.一种低铝电极坯料G20Cr2Ni4电渣钢的生产方法，其特征在于，其包括转炉初炼、LF精炼、VD真空处理、连铸、电渣重熔、锻造工序；LF精炼工序：LF精炼到位补加白灰及精炼渣，白灰加入量8～10㎏/t钢、精炼渣加入量18～20kg/t钢；VD真空处理工序：在VD真空处理工序之前按照钢水中的铝含量0.04～0.05%喂入铝线，VD真空处理后不再喂铝线；电渣重熔工序：使用三元渣系，渣系成分组成及重量含量为CaF2：60～65%，Al2O3：20～25%，SiO2：5～10%，TFe+CaO≤8%。

本发明属于高温钛合金热加工技术领域，具体涉及一种Ti60合金及其制备方法。本发明提供的一种Ti60合金的制备方法，包括以下步骤：(1)将原料按设计配比进行熔炼，得到合金铸锭；(2)将所述步骤(1)得到的合金铸锭进行开坯与锻造处理，得到锻件；(3)将所述步骤(2)得到的锻件进行固溶处理和时效处理。该方法提高了Ti60合金在620℃条件下的强度及热稳定性，且锻件满足我国航空航天军工等高精尖领域的应用需求。

1.一种Ti60合金的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)将原料按设计配比进行熔炼，得到合金铸锭；(2)将所述步骤(1)得到的合金铸锭进行开坯与锻造处理，得到锻件；(3)将所述步骤(2)得到的锻件依次进行固溶处理和时效处理。

本发明公开了一种提高WRe/TZM合金靶盘密度及密度均匀性的方法，具体包括：制备两种WRe合金粉末并混合；制备两种TZM合金粉末并混合；压制混合后的WRe合金粉末与TZM合金粉末，得到WRe/TZM合金复合压坯；氢气保护，高温烧结得到WRe/TZM合金复合烧结坯；高温锻造得到WRe/TZM合金复合锻造坯；氢气保护，热处理得到WRe/TZM合金复合坯料；机械加工，得到WRe/TZM合金靶盘。采用本发明制造的WRe/TZM合金靶盘，其密度及密度均匀性均得到了提高，且不会出现靶面龟裂的缺陷，从而提高了CT球管用大容量旋转靶盘的性能和使用寿命。

1.一种提高WRe/TZM合金靶盘密度及密度均匀性的方法，其特征在于：具体包括以下步骤：S1.制备粉末颗粒尺寸单一峰值为2.0um分布的WRe合金粉末，以及粉末颗粒尺寸单一峰值为3.5um分布的WRe合金粉末；S2.将两种粉末颗粒尺寸单一峰值分布的WRe合金粉末进行混合，制备成粉末颗粒尺寸双峰分布的WRe合金粉末，其中碳含量<30ppm，氧含量<230ppm，待用；S3.制备粉末颗粒尺寸单一峰值为2.5um分布的TZM合金粉末，以及粉末颗粒尺寸单一峰值为4.5um分布的TZM合金粉末；S4.将两种粉末颗粒尺寸单一峰值分布的TZM合金粉末进行混合，制备成粉末颗粒尺寸双峰分布的TZM合金粉末，其中碳含量为100-400ppm，氧含量<230ppm，待用；S5.将由所述步骤S2和S4分别对应制备成的WRe合金粉末和TZM合金粉末，压制成WRe/TZM合金复合压坯；S6.采用氢气保护，对所述的WRe/TZM合金复合压坯进行高温烧结，得到WRe/TZM合金复合烧结坯；S7.对所述的WRe/TZM合金复合烧结坯进行高温锻造，得到WRe/TZM合金复合锻造坯；S8.采用氢气保护，对所述的WRe/TZM合金复合锻造坯进行热处理，得到WRe/TZM合金复合坯料；S9.采用机械加工，将所述的WRe/TZM合金复合坯料加工至规定的尺寸，得到WRe/TZM合金靶盘。

本发明提供了一种SUPER CMV合金超长轴正挤压锻造成型制造方法，该方法的主要过程为镦粗、挤压、退火、粗加工、淬火+回火、精加工和磁粉探伤；其中，在挤压过程中，采用高温合金小冲头对法兰部处理，使法兰部变形均匀，从而使得长轴的流线分布合理。另外，通过模具设计，使得长轴易于脱模，提高成品率。

1.一种SUPER CMV合金超长轴正挤压锻造成型制造方法，其特征在于，主要过程为：镦粗、终锻加热+挤压、退火、粗加工、淬火+回火、精加工和磁粉探伤；在终锻加热挤压过程中，增加高温合金小冲头，并使用挤压模具；采用高温合金小冲头设计，使用连接杆固定；挤压模具采用分体式镶块代替整体镶块，使用外接螺栓和固定销双重固定方式。

本发明公开了一种愈合增材制造钛合金中打印缺陷的电辅助微锻造方法，属于增材制造金属材料技术领域。该方法是在电辅助微锻造过程中，于增材制造钛合金试块两端施加电流产生焦耳热使试块快速升温到预定温度，然后在增材制造钛合金试块两端施加压力产生微小变形量以使打印过程中产生的缺陷发生闭合，最后在电、热、力耦合作用下实现增材制造钛合金内部缺陷的高效愈合。本发明能够快速、有效地减少增材制造钛合金中的打印缺陷，并且保持微观组织不发生明显粗化，实现了增材制造钛合金材料或构件的抗拉强度与塑性同步大幅提高。

1.一种愈合增材制造钛合金中打印缺陷的电辅助微锻造方法，其特征在于：该方法是采用电辅助微锻造方法使增材制造钛合金中的打印缺陷愈合，具体过程为：于增材制造钛合金试块两端施加电流产生焦耳热使试块快速升温到预定温度，然后在增材制造钛合金试块两端施加压力产生微小变形量以使打印过程中产生的缺陷发生闭合，最后在电、热、力耦合作用下实现增材制造钛合金内部缺陷的高效愈合，微观组织不发生明显粗化，实现了增材制造钛合金材料或构件的抗拉强度与塑性同步大幅提高。

本发明公开了一种镍基粉末高温合金盘件的直接模锻成型方法，包括以下步骤：从细晶态的镍基粉末高温合金挤压棒材上切取坯料；按照设计的尺寸和结构加工镍基粉末高温合金锭坯；将直接模锻成型模具和镍基粉末高温合金锭坯分别进行梯度加热处理，然后将镍基粉末高温合金锭坯转移到直接模锻成型模具中；启动液压机进行镍基粉末高温合金盘件的直接模锻成型，在成型过程中不断调整下压速度，使应变速率控制在一定范围内，压至镍基粉末高温合金盘件最终成型；进行后续热处理。本发明真正实现了镍基粉末高温合金盘件的超塑性成型，所制备的盘件内部残余应力低，盘件不同部位的晶粒组织约为6?9级，盘件不同部位的拉伸和蠕变性能全部满足技术指标要求。

1.一种镍基粉末高温合金盘件的直接模锻成型方法，按照先后顺序包括以下步骤：步骤一：从细晶态的镍基粉末高温合金挤压棒材上切取坯料；步骤二：根据镍基粉末高温合金盘件的用料量从坯料上切取一定尺寸的锭坯，然后根据镍基粉末高温合金盘件的结构设计锭坯的结构；按照相应的尺寸和结构加工成镍基粉末高温合金锭坯；步骤三：采用吹砂机对镍基粉末高温合金锭坯的表面进行吹砂，然后将其表面进行加热处理；待加热处理结束后，在镍基粉末高温合金锭坯的表面均匀涂覆玻璃润滑剂；步骤四：将镍基粉末高温合金盘件的直接模锻成型模具和镍基粉末高温合金锭坯分别进行梯度加热处理；待梯度加热处理结束后，将镍基粉末高温合金锭坯转移到直接模锻成型模具中，并做好定位；步骤五：启动等温锻造液压机，进行镍基粉末高温合金盘件的直接模锻成型，在直接模锻成型过程中，不断调整等温锻造液压机的下压速度，使应变速率控制在一定的范围内，压至镍基粉末高温合金盘件最终成型；取出镍基粉末高温合金盘件，覆盖至少两层硅酸铝纤维毡对其进行缓冷；步骤六：对经过直接模锻成型后的镍基粉末高温合金盘件进行热处理，即可制得镍基粉末高温合金盘件。

本发明公开了一种镍基高温合金双性能盘形锻件3D打印坯料的等温锻造方法，其步骤为：首先采用3D打印镍基高温合金粉末制成原盘坯，然后通过第一次等温锻造把原盘坯整体锻造成中间坯，获得了第一个梯度晶粒度，中间坯整体晶粒度达到了7～9级，高温持久性能和蠕变性能等较好；再通过第二次等温锻造把中间坯的叶片预锻坯局部锻造成盘形锻件的叶片，获得了第二个梯度晶粒度，盘形锻件的叶片部位晶粒度达到了11～12级，高周疲劳性能和抗振动性能等较好，并最终完成了所述盘形锻件的锻造成形。采用上述整体+局部的锻造方法在一个单合金坯料本体上等温锻造出双性能盘形锻件，该方法主要用于航空发动机镍基高温合金双性能盘形锻件的成形。

1.一种镍基高温合金双性能盘形锻件3D打印坯料的等温锻造方法，其特征在于，包括以下步骤：把镍基高温合金粉末经3D打印制成原盘坯，然后进行去应力退火，所述原盘坯从中心孔到外缘依次由轮毂辐板坯和轮缘坯连接而成；所述轮缘坯由上鼓筒坯和下鼓筒坯组成一体；提供盘形锻件的中间坯模具，所述中间坯模具主要由上坯模和下坯模组成，上坯模和下坯模合模后形成中间坯型腔；所述上坯模由上坯模芯块和套在上坯模芯块外缘的上坯模套块组成；所述下坯模主要由下坯模芯块和套在下坯模芯块外缘的下坯模套块组成，并且在下坯模芯块的中心孔内装有下坯模顶块，上坯模和下坯模合模后下坯模顶块的顶面与上坯模芯块的底面接触；在惰性气体保护气氛状态下，先把原盘坯和开启的中间坯模具预热至表面温度达150℃±5℃，在原盘坯和中间坯型腔的表面均匀喷涂上润滑剂；再把原盘坯和中间坯模具都加热到1020℃±5℃，把原盘坯装进中间坯模具中使原盘坯位于中间坯型腔内，原盘坯的上内凹面与上坯模芯块的底转角面紧密配合，原盘坯的下内凹面与下坯模芯块的顶转角面紧密配合，并被上坯模芯块牢牢压住在下坯模芯块上完成原盘坯在中间坯模具内的装模和定位；启动锻压机使上坯模和下坯模合模，锻压机通过中间坯模具对原盘坯施加30MN～50MN的压力使原盘坯在中间坯型腔内以0.1mm/s～0.2mm/s的压下速度匀速、慢速压制变形50％后成为中间坯；所述中间坯从中心孔到外缘由轮毂、辐板、轮缘预锻坯和叶片预锻坯依次连接而成，所述轮缘预锻坯由上鼓筒预锻坯和下鼓筒预锻坯组成一体，所述中间坯的轮毂和辐板分别与所述盘形锻件的轮毂和辐板相同，所述中间坯的轮缘预锻坯的厚度与所述盘形锻件轮缘的厚度相同，所述中间坯的上鼓筒预锻坯的内径和外径分别与所述盘形锻件的上鼓筒的内径和外径相同，所述中间坯的下鼓筒预锻坯的内径和外径分别与所述盘形锻件的下鼓筒的内径和外径相同；提供盘形锻件模具，所述盘形锻件模具主要由上锻模和下锻模组成，上锻模和下锻模合模后形成盘形锻件型腔；上锻模由上锻模芯块和套在上锻模芯块外缘的上锻模套块组成；下锻模主要由下锻模芯块和套在下锻模芯块外缘的下锻模套块组成，并且在下锻模芯块的中心孔内装有下锻模顶块，上锻模和下锻模合模后下锻模顶块的顶面与上锻模芯块的底面接触；把中间坯从轮毂、辐板到轮缘预锻坯的上下端面用隔热层包裹住，只留叶片预锻坯露在外面；在惰性气体保护气氛状态下，先把中间坯的叶片预锻坯和开启的盘形锻件模具预热至表面温度达150℃±5℃，在中间坯的叶片预锻坯的上下端面和外缘面以及盘形锻件型腔的表面均匀喷涂上润滑剂；再把中间坯的叶片预锻坯和盘形锻件模具都加热到995℃±5℃，之后把包裹住中间坯的隔热层撤走；把中间坯装进盘形锻件模具中使中间坯位于盘形锻件型腔内，中间坯的中心孔套进下锻模顶块的顶部圆形模块中，上锻模套块的底部模块压住中间坯的叶片预锻坯的上端面，下锻模套块的中部模块顶住中间坯的叶片预锻坯的下端面，完成中间坯在盘形锻件模具内的装模和定位；启动锻压机使上锻模和下锻模合模，锻压机通过盘形锻件模具的上锻模套块的底部模块和下锻模套块的中部模块对中间坯的叶片预锻坯施加30MN～50MN的压力使中间坯的叶片预锻坯在盘形锻件型腔内以1mm/s～1.5mm/s的压下速度匀速、快速压制变形55％成为盘形锻件100的叶片，完成盘形锻件的最终锻造成形。

本发明公开了一种多工序复合电弧增材制造装置及方法，涉及增材制造技术领域。该装置包括电磁辅助电弧增材制造模块、机械滚压细晶模块、超声冲击去应力模块、电刷表面清理模块和工件温控模块。该方法包括以下步骤：多工序路径规划与制造准备；超声冲击与电刷基板；电磁搅拌熔池辅助电弧增材制造，同步在高温锻造区进行机械滚压；超声冲击与电刷当前低温态已成形道次；重复上述步骤直至工件完成制造。本发明功能完备，工序合理，成本低，可满足不同辅助工序任意组合后的无干涉独立轨迹运行，有效解决了电弧增材制造冶金缺陷消除、晶粒细化、残余应力减少、综合性能提升的问题。实施过程中具有通用性，针对不同的工件材料和尺寸均可使用。

1.一种多工序复合电弧增材制造装置，其特征在于：包括六轴机械臂(1)、三轴龙门运动机构(2)、两轴转台(7)和工件基板(9)，所述两轴转台(7)与所述工件基板(9)之间设有工件温控模块(8)，所述工件基板(9)上还设有工件(10)，所述两轴转台(7)周边还设有所述六轴机械臂(1)和所述三轴龙门运动机构(2)，所述六轴机械臂(1)上设有电磁辅助电弧增材制造模块(3)，所述三轴龙门运动机构(2)上还设有滑台一(21)和滑台二(22)，机械滚压细晶模块(4)通过所述滑台一(21)连接在三轴龙门运动机构(2)的Z1轴末端，超声冲击去应力模块(5)通过所述滑台二(22)连接在三轴龙门运动机构(2)的Z2轴末端，所述超声冲击去应力模块(5)上还设有电刷表面清理模块(6)。

本发明属于钛合金制造技术领域，公开了一种界面粗糙度控制与热等静压技术相结合制备内含夹杂钛合金棒材的方法及棒材。该方法包括：沿长度方向将钛合金棒材切割成两段，保证两段棒材表面粗糙度小于0.1μm；在两段棒材的端面预定位置处进行打孔，保证夹杂完全植入其中，采用电子束焊接对两段棒材的对应切割面进行封焊处理；将封焊处理后的棒材进行热等静压处理和机加工，得到所述内含夹杂钛合金棒材。本发明方法制备的内含缺陷棒材可应用于系统研究锻造过程中硬质α夹杂的形态、尺寸的变化规律，为发动机适航取证提供重要的技术支撑。

1.一种界面粗糙度控制与热等静压技术相结合制备内含夹杂钛合金棒材的方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：S1：沿长度方向将钛合金棒材切割成两段，保证两段棒材表面粗糙度小于0.1μm；S2：在两段棒材的端面预定位置处进行打孔，保证夹杂完全植入其中；S3：采用电子束焊接对两段棒材的对应切割面进行封焊处理；S4：将封焊处理后的棒材进行热等静压处理和机加工，得到所述内含夹杂钛合金棒材。

本发明公开一种降低高温合金开坯镦粗过程抗力的方法，属于变形高温合金的技术领域。所述降低高温合金开坯镦粗过程抗力的方法，所述方法包括先对高温合金的样品进行开坯前的加热处理，之后镦粗处理；在镦粗过程中当样品抗力接近设备承载极限时，暂停镦粗过程，然后再次进行镦粗过程；判断样品是否达到变形量，如果样品达到所需变形量则停止，如果样品未达到所需变形量而达到设备承载极限，则样品需要再次暂停镦粗过程，然后样品再次进行镦粗过程，获得所需的锻造高温合金材料。本发明通过在接近快锻机承载极限的热变形后的短暂停顿，降低变形抗力，使得热变形后的变形量增加，获得所需的变形量。

1.一种降低高温合金开坯镦粗过程抗力的方法，其特征在于，所述方法包括先对高温合金的样品进行开坯前的加热处理，之后镦粗处理；在镦粗过程中当样品抗力接近设备承载极限时，暂停镦粗过程，然后再次进行镦粗过程；判断样品是否达到变形量，如果样品达到所需变形量则停止，如果样品未达到所需变形量而达到设备承载极限，则样品需要再次暂停镦粗过程，然后样品再次进行镦粗过程，获得所需的锻造高温合金材料。

本发明公开了一种50Mn18Cr4V钢护环的锻造工艺，包括有以下步骤：S1锻件预热，对护环电渣锭进行加热保温，380～450℃保温3～6h，720～780℃保温6～9h，1140～1200℃保温6～12h，采用上、下V型砧对护环电渣锭整体进行轻锻形成护环钢坯；S2锻件镦拔，对经上述处理的护环钢坯进行镦粗，镦粗比H/H小于2，墩粗后直径与孔径之比D1/d≥2.5；S3锻件冲压，对经过上一步骤的处理护环钢坯冲孔，冲孔后进行护环钢坯拔长，拔长比<50％；S4马杠扩孔，锻后应立即入水冷却；本发明制得的高锰奥氏体钢护环具有足够高的屈服强度，抗应力腐蚀性和抗疲劳失效能力好，且不易产生裂纹。

1.一种50Mn18Cr4V钢护环的锻造工艺，其特征在于：包括有以下步骤：S1锻件预热，对护环电渣锭进行加热保温，380～450℃保温3～6h，720～780℃保温6～9h，控制升温速度不超过65℃/小时，1140～1200℃保温6～12h，控制升温速度不超过85℃/小时，采用上、下V型砧对护环电渣锭整体进行轻锻形成护环钢坯；S2锻件镦拔，对经上述处理的护环钢坯进行镦粗，镦粗比H/H小于2，墩粗后直径与孔径之比D1/d≥2.5；S3锻件冲压，对经过上一步骤的处理护环钢坯冲孔，冲孔后进行护环钢坯拔长，拔长比<50％，且转动要均匀；S4马杠扩孔，采对经上述处理的护环钢坯进行马杠扩孔，壁厚均匀，防止产生裂纹，锻后应立即入水冷却。

本发明公开了一种由固溶、弥散和细晶强化的协同强化高温高强钼合金及其制备方法和应用，本发明的合金成分为：Ti：0.4~0.6 wt.%、Zr：0.15~0.2 wt.%、B：0.01~0.03 wt.%；C：0.03~0.05 wt.%、La2O3：1~1.5 wt.%、Mo余量，采用粉末冶金工艺制备，其制备工艺如下：将经真空干燥后的钼粉、碳粉、氢化锆粉、氢化钛粉和稀土氧化镧粉末按照合金成分比例进行预混合，再将预混合粉末置于行星球磨机中细磨并进行充分混合得到合金混合粉，然后将合金混合粉经过冷等静压压制得到生坯，再将生坯在氢气气氛炉中经预烧结和高温烧结制成钼合金棒。本发明制备的钼合金具有优异的综合高温力学性能和室温力学性能，可以满足1200°C及以上的高温等温锻造模具的使用要求。

1. 一种由固溶、弥散和细晶强化的协同强化高温高强钼合金，其特征在于，所述钼合金的组成元素及其质量百分比为：Ti：0.4~0.6 wt.%、Zr：0.15~0.2 wt.%、B：0.01~0.03wt.%、C：0.03~0.05 wt.%、La2O3：1~1.5 wt.%、余量为Mo以及不可避免的杂质，且部分组成元素的质量百分比满足如下关系：Ti+Zr+B+C≤1 wt.%。

本发明涉及高温合金环形件锻造领域，具体而言，涉及一种GH4099高温合金环形件及其锻造方法。所述的GH4099高温合金环形件的锻造方法，包括以下步骤：将棒坯进行第一保温，得到升到锻造温度的棒坯；所述棒坯进行镦饼冲孔、第一空冷和镗孔，得到环坯；所述环坯进行第二保温、初轧第一火、第二空冷、第三保温、终轧第二火和胀形。所述的方法成本低，方法简单，能够稳定批量生产，锻造得到的环形件变形量均匀，晶粒度的均匀性好，不易开裂，力学性能优异，塑性强，成品尺寸精准。

1.一种GH4099高温合金环形件的锻造方法，其特征在于，包括以下步骤：将棒坯进行第一保温，得到升到锻造温度的棒坯；所述棒坯进行镦饼冲孔、第一空冷和镗孔，得到环坯；所述环坯进行第二保温、初轧第一火、第二空冷、第三保温、终轧第二火和胀形；所述第一保温包括：所述棒坯≤600℃入炉，55～65min内升温至750～850℃保温(0.7～0.9)×Hmin；85～95min升温至1080℃～1100℃保温0.7～0.9×Hmin；所述第二保温包括：所述环坯≤600℃入炉，55～65min升温至750～850℃保温(0.7～0.9)×Hmin；85～95min升温至1080℃～1100℃保温0.7～0.9×Hmin；所述第三保温包括：进行所述第二空冷后的环坯≤600℃入炉，55～65min升温至750～850℃保温(0.7～0.9)×Hmin；85～95min升温至1080℃～1100℃保温(0.7～0.9)×Hmin；所述H为环形件有效截面最小厚度。

本发明公开了一种高温合金厚壁环锻件的成形方法，其步骤为：先将中间坯设计成靠近内壁处具有凸台的异形环坯；再根据等体积原则计算出异形环坯的各个尺寸；根据异形环坯的形状及尺寸设计专用模具；再将高温合金棒材加热到变形温度后，经镦粗、冲孔、预轧，并在专用模具的作用下制备成异形环坯；将该异形环坯重新加热至变形温度，并配合合适的轧制参数，将异形环坯轧制成厚壁环锻件。该方法能够有效地解决厚壁环锻件轧制过程中出现的凹槽、折叠等缺陷，提高厚壁环锻件的轧制质量。该方法用于高温合金厚壁环锻件的轧制成形。

1.一种高温合金厚壁环锻件的成形方法，其特征在于，包括以下步骤：将中间坯设计成靠近内壁处具有凸台的异形环坯；根据体积相等原则，在确定厚壁环锻件尺寸的情况下，可以确定异形环坯的各个尺寸如下：h1＝(1.10～1.30)h；h2＝(1.40～1.60)h；d1＝(0.35～0.40)d；d2＝(0.70～0.80)d；R1＝(0.80～0.90)R；式中：h1为外壁的高度、h2为内壁的高度、d1台阶及斜面的厚度、d2为凸台上端面的壁厚、R1为异形环坯的外径、h为厚壁环锻件的高度、d为厚壁环锻件的厚度、R为厚壁环锻件的外径；根据异形环坯的形状设计专用模具，在专用模具的上、下两端分别设计了形状相同、尺寸不同的模具型腔；把按规格下料的高温合金棒材在锻造加热炉内加热到980℃～1060℃的变形温度，镦粗、冲孔、预轧成矩形环坯；把矩形环坯放在压力机的砧板上，再将专用模具均匀放在矩形环坯上，以F＝800KN～6500KN的下压力驱动压锤向下移动，并将矩形环坯压成所需异形环坯；将异形环坯重新加热到980℃～1060℃的变形温度后装入环轧机，设定主辊转速为1.0rad/s、锥辊转速为0.9rad/s；当异形环坯被咬入进行轧制后，控制径向轧制力为F1＝500KN～4400KN、轴向轧制力为F2＝360KN～4000KN，分别驱动主辊以v1＝2.00mm/s～4.00mm/s径向进给速度、锥辊以v2＝1.10mm/s～2.20mm/s的轴向进给速度进行轧制成形；在主辊和芯辊的配合下，异形环坯处于一个半封闭式的型腔中，异形环坯靠近外壁处的上端面是一个放空状态，不受外力作用，在轧制过程中，异形环坯在径向轧制力F1以及施加在内壁处凸台上端的轴向轧制力F2的作用下，除了部分金属材料会沿切线方向流动，使环件的内径、外径增大，壁厚减小外，还有一部分金属材料会沿轴向和径向流动，填充异形部分的空腔，并轧制成矩形环坯；当异形部分的空腔被全部充满后，控制锥辊不再向下作进给运动，调整径向进给速度为0.40mm/s～0.60mm/s对其进行校圆、整形，最终成形为矩形的厚壁环锻件。

本发明公开了一种高温合金变截面环锻件的成形方法，其步骤为：先采用制图软件辅助制备中间环坯，将中间环坯放入环轧机进行轧制，轧制时，将中间环坯所在的工作台面抬高5mm～10mm，使主辊先与中间环坯的下端接触，保证金属材料由下而上开始填充模具型腔，逐步完成了各台阶的成形，再对轧制后的变截面环锻件进行胀形。该方法能够实现高温合金变截面环锻件的成形，避免变高温合金变截面环锻件成形时出现偏筋或串筋现象，从而提高锻件的性能。该方法适用于高温合金变截面环锻件的成形。

1.一种高温合金变截面环锻件的成形方法，其特征在于，包括以下步骤：根据高温合金变截面环锻件的结构特点，借助制图软件从高度方向上等距逐层切割锻件截面，获取高温合金变截面环锻件截面面积数据并制成曲线，得到高温合金变截面环锻件截面面积与高度的变化关系；再根据高温合金变截面环锻件截面面积与高度的变化趋势，以及等体积原则，通过在制图软件上进行描点，绘制中间环坯的截面面积与高度的变化关系曲线，从而可以获得中间环坯外形及尺寸；取一定规格的高温合金棒材，加热至锻造温度后，再经过镦粗、冲孔、预轧成矩形环坯；按照中间环坯的外形及尺寸，经过胎膜成形获得中间环坯；将中间环坯套入环轧机的芯辊中，将中间环坯所在的工作台面抬高5mm～10mm，直到中间环坯被完全咬入后放开，使中间环坯处于倾斜状态；驱动主辊靠近中间环坯，使主辊先与中间环坯的下端接触；启动环轧机，进行轧制，金属材料开始填充模具型腔，并且由下而上逐步完成了各台阶的成形，此过程中，中间环坯从倾斜状态恢复到正常状态，得到异形环轧件；将异形环轧件装入胀形机，胀形的目标尺寸以高温合金变截面环锻件的下端内径为基准，对异形环轧件进行胀形，达到目标尺寸后，保持20s～30s，得到多台阶大型异形环件。

本发明公开了一种高温合金板形锻件的轧制方法，其步骤为：先采用三镦三拔对高温合金坯料进行改锻；再对改锻后的高温合金坯料进行镦粗、冲孔、马架扩孔、轧制成高筒薄壁环件，该环件的内径尺寸为外径尺寸的85％～90％；再使用线切割，将高筒薄壁环件切割成两个半圆环件；然后在锻锤下进行拉直，得到两个板形锻件。该方法有效地避免了锻件的厚度不均匀、组织均匀性差、锻造火次多等缺陷，提高了锻件的质量，提高了生产效率。该方法用于高温合金板形锻件的生产。

1.一种高温合金板形锻件的轧制方法，其特征在于，包括以下步骤：将按规格下料的高温合金棒材加热至980℃，按有效厚度×8min/10mm进行保温；采用三次镦粗、拔长、滚圆进行改锻，锻后空冷；终锻温度大于等于880℃；将改锻后的坯料重新加热至850℃，按有效厚度×8min/10mm进行保温；然后进行镦粗，得到实心圆柱；再对实心圆柱进行冲孔得到空心圆柱，空心圆柱的内径尺寸为外径尺寸的30％～40％；将所述空心圆柱经马架扩孔使其内径尺寸为外径尺寸的60％～65％；然后再上环轧机，进行终轧使其内径尺寸为外径尺寸的85％～90％，制成高筒薄壁环件；采用线切割沿高筒薄壁环件的轴向进行切割，得到两个半圆环件，然后将半圆环件加热至250℃～350℃，在锻锤下进行拉直，得到两个板形锻件。