本发明提供一种冷等静压装模整平方法，所述整平方法包括依次进行的第一粉料装填、第一振实、第一擀平、第二粉料装填、第二振实、第二擀平、第三粉料装填、第三振实以及第三擀平。所述整平方法可以提高装料的均匀性，坯料装坯过程稳定可靠，同时可减少杂质进入。

1.一种冷等静压装模整平方法，其特征在于，所述整平方法包括依次进行的第一粉料装填、第一振实、第一擀平、第二粉料装填、第二振实、第二擀平、第三粉料装填、第三振实以及第三擀平。

本发明提供了一种热沉材料用钼合金的表面处理方法，所述表面处理方法包括以下步骤：对热沉材料用钼合金坯料依次进行除油处理、清洁处理、研磨以及干燥处理后完成表面处理过程。所述表面处理方法以高温液相烧结的钼合金为原材料，采用超声波除油、清洗和研磨机研磨的方式处理钼合金表面，可以降低电镀前钼合金的表面粗糙度和去除合金表面的毛边，进一步提高镀层和Mo合金基体结合力，可以有效提高电镀时的良率。

1.一种热沉材料用钼合金的表面处理方法，其特征在于，所述表面处理方法包括以下步骤：对热沉材料用钼合金坯料依次进行除油处理、清洁处理、研磨以及干燥处理后完成表面处理过程。

本发明提供一种Mo掺杂Ni<subgt;0.85</subgt;Se电催化剂及其制备方法、应用，所述方法包括以下步骤：(1)将泡沫镍浸没于反应液中进行水热反应，在泡沫镍表面原位生长Mo?MOF材料；所述反应液为钼源和有机配体的混合水溶液；(2)以硒粉为硒源，以步骤(1)处理后的泡沫镍为镍源，在还原保护气氛下，于350～650℃硒化，在步骤(1)处理后的泡沫镍表面原位制备Ni<subgt;0.85</subgt;Se材料，即制得Mo掺杂Ni<subgt;0.85</subgt;Se电催化剂。本发明制备工艺简单、普适，工艺条件易于控制，制得的Mo掺杂Ni<subgt;0.85</subgt;Se电催化剂尺寸均一，组份可控且分布均匀，展现出优异的电催化HER(析氢反应)，OER(析氧反应)和UOR(尿素氧化反应)性能。

1.一种Mo掺杂Ni0.85Se电催化剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)将泡沫镍浸没于反应液中进行水热反应，在泡沫镍表面原位生长Mo-MOF材料；所述反应液为钼源和有机配体的混合水溶液；(2)以硒粉为硒源，以步骤(1)处理后的泡沫镍为镍源，在还原保护气氛下，于350～650℃硒化，在步骤(1)处理后的泡沫镍表面原位制备Ni0.85Se材料，即制得Mo掺杂Ni0.85Se电催化剂。

本发明涉及粉末冶金摩擦衬片技术领域，提出了一种铜基粉末冶金摩擦衬片及其制备方法和应用，所述摩擦衬片原料包括以下重量份组分：电解铜粉60?70份、锡粉4?8份、石墨9?28份、钴粉2?5份、还原铁粉5?10份、镍粉2?5份、碳化钨2?5份、二硫化钼1?6份、高碳铬铁粉5?10份、钼铁粉2?5份、氮化钛1?3份、雾化铜锡合金粉8?15份、二氧化硅3?5份、碳化硅3?5份、金属氧化物11?19份；所述金属氧化物包括α?氧化铝、γ?氧化铁、二氧化锆中的一种或多种。通过上述技术方案，解决了现有技术中摩擦衬片的摩擦系数高、摩擦损失量多的问题。

1.一种铜基粉末冶金摩擦衬片，其特征在于，原料包括以下重量份组分：电解铜粉60-70份、锡粉4-8份、石墨9-28份、钴粉2-5份、还原铁粉5-10份、镍粉2-5份、碳化钨2-5份、二硫化钼1-6份、高碳铬铁粉5-10份、钼铁粉2-5份、氮化钛1-3份、雾化铜锡合金粉8-15份、二氧化硅3-5份、碳化硅3-5份、金属氧化物11-19份；所述金属氧化物为α-氧化铝、γ-氧化铁和二氧化锆。

本发明提供一种高致密度氧化钼钽靶材的制备方法，所述制备方法包括将二钼酸铵进行焙解处理，得到三氧化钼粉；混合三氧化钼粉和氧化钽粉得到混合粉末，加入粘结剂，得到混合物料；将混合物料装入模具中，进行冷等静压处理，之后经脱气除胶处理后，进行热等静压处理，得到所述高致密度氧化钼钽靶材。本发明所述制备方法制备得到了高致密度的氧化钼钽靶材，同时大大提高了氧化钼钽靶材的成品率，具有大规模推广应用前景。

1.一种高致密度氧化钼钽靶材的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：(1)将二钼酸铵进行焙解处理，得到三氧化钼粉；(2)混合步骤(1)所述三氧化钼粉和氧化钽粉得到混合粉末，加入占混合粉末质量分数为0.01～0.05％的粘结剂，得到混合物料；(3)将步骤(2)所述混合物料装入模具中，进行冷等静压处理，得到氧化钼钽生坯；(4)将步骤(3)所述氧化钼钽生坯放入不锈钢包套中焊合进行脱气除胶处理后，进行热等静压处理，去包套后即可得到所述高致密度氧化钼钽靶材。

本发明公开了一种适用于MIM注射成型超高强度钢用金属粉末、制备方法及超高强度钢，在金属粉末制备中，S1、将超高强度钢原材料纯铁、高纯铬、钼条、单质铌、电解铜、钴、镍板以及高纯硅、微碳铬铁加入中频感应炉内，采用氮气保护熔炼得到钢液；S2、水气联合雾化：采用氮气作为过程保护气氛，采用水溶性淬火液作为雾化介质，高温条件下淬火液主要成分析出包覆在金属滴液表面，避免了雾化过程产生水蒸汽膜氧化金属液滴；雾化结束后，雾化介质和金属粉末落入水中，温度降低，淬火液回溶到水里，包膜打破，金属液滴冷却凝固为金属粉末；此方法所制备粉末具有氧含量低、合金成分精准、洁净度高，粉末粒度细且分布合理，球形度好等优点，可作为MIM注射成型超高强度钢的原材料得到广泛应用。

1.一种适用于MIM注射成型超高强度钢用金属粉末，其特征在于：金属粉末的成分质量百分比为：10.0-11.0wt％Cr，8.0-9.0wt％Mo，0.2-0.4wt％Nb，0.2-0.5wt％Cu，17.0-18.0wt％Co，6.0-7.0wt％Ni，0.3-0.5wt％Si，0.05-0.1wt％C，54.0-58.25wt％Fe。

本发明涉及复合管技术领域，公开了一种激光熔覆材料、金属复合管制备方法及金属复合管。本发明中，激光熔覆材料包括镍铬钼合金粉末及陶瓷粉末，所述镍铬钼合金粉末的成分按照质量百分比为：C≤0.1％，Mn≤0.5％，Si≤0.5％，P≤0.015％，S≤0.015％，Cr：20.0％?23.0％，Ni：54.0％?56.0％，Mo：8％?10.0％，Ti≤0.4％，Al≤0.4％，Fe≤5.0％，Nb：3.15％?4.15％，余量为杂质，选择碳钢线管作为基材管，在所述基材管的内壁通过激光熔覆上述激光熔覆材料以形成熔覆层，制成金属复合管，所述金属复合管熔覆层与基材管内壁冶金结合，稀释率低，结合力强，金属复合管的耐腐蚀性能好。

1.一种激光熔覆材料，其特征在于，包括镍铬钼合金粉末及陶瓷粉末，所述镍铬钼合金粉末的成分按照质量百分比为：C≤0.1％，Mn≤0.5％，Si≤0.5％，P≤0.015％，S≤0.015％，Cr：20.0％-23.0％，Ni：54.0％-56.0％，Mo：8％-10.0％，Ti≤0.4％，Al≤0.4％，Fe≤5.0％，Nb：3.15％-4.15％，余量为杂质。

本发明涉及合金材料技术领域，特别涉及一种激光熔覆模具修复用合金及其制备方法。3D打印模具修复用合金，含有硅、锰、铬、镍、钼、钴、钨、V2C或V4C3。本发明的一种3D打印模具修复用合金，掺杂二维层状纳米结构V2C或V4C3，采用激光增材3D打印技术对热挤压模具进行修复，克服了传统模具修复的局限性；修复后模具具有高质量、可靠的修复金属组织，延长使用寿命，降低了模具修复成本；掺杂二维层状纳米结构V2C或V4C3，可以达到使合金成分与组织均匀的目的，在制备时加入超支化聚醚酰亚胺，可以提高模具的抗热裂性能与表面耐磨损性能。

1.一种3D打印模具修复用合金，其特征在于含有以下重量配比的原料：硅：0.80～1.20，锰：0.10～0.40，铬：5.60～6.00，镍：0.2～0.4，钼：3.10～3.75，钴：2.10～2.30，钨：5.50～5.80，V2C或V4C3：1.30～1.60。

本发明公开了一种在钼或钼铼合金中引入111织构的方法，该方法包括：一、将钼粉料依次进行压制、烧结，得到钼坯，或者将钼粉料和铼粉料混合后依次进行压制、烧结，得到钼铼合金坯；二、将钼坯或钼铼合金坯依次进行热挤压和轧制得到钼或钼铼合金锻棒；三、将钼或钼铼合金锻棒进行真空热处理得到再结晶态的钼或钼铼合金；五、将再结晶态的钼或钼铼合金进行高温压缩，在钼或钼铼合金中引入111织构。本发明通过对钼或钼铼合金成分选择和工艺设计，获得再结晶态的钼铼合金，然后通过高温压缩变形的方式，在钼或钼铼合金中引入111织构，从而使得钼或钼铼合金具有更高的结构稳定性和综合力学性能，工艺简便且易于操作。

1.一种在钼或钼铼合金中引入111织构的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：步骤一、将钼粉料依次进行压制、烧结，得到钼坯，或者将钼粉料和铼粉料混合后依次进行压制、烧结，得到钼铼合金坯；步骤二、将步骤一中得到的钼坯或钼铼合金坯依次进行热挤压和轧制，得到钼或钼铼合金锻棒；步骤三、将步骤二中得到的钼或钼铼合金锻棒进行真空热处理，得到再结晶态的钼或钼铼合金；步骤四、将步骤三中得到的再结晶态的钼或钼铼合金进行高温压缩，在钼或钼铼合金中引入111织构。

一种低负载量Ni–Mo基催化剂的制备方法及应用，该方法包括以下步骤：将六水合硝酸镍和四水合钼酸铵分别溶于去离子水中得到混合盐溶液，再将活性γ?氧化铝载体浸渍到混合盐溶液中搅拌，调节pH值至8～10，继续搅拌并加热蒸干溶剂得到浸渍有Ni和Mo的催化剂前驱体；将催化剂前驱体干燥后煅烧得到负载镍氧化物和钼氧化物的未还原催化剂；将未还原催化剂置于氧化铝瓷舟中后，放入管式炉，在还原气氛下还原得到低负载量Ni–Mo基催化剂。该制备工艺简单，易于放大制备和工业生产；所制备得到的Ni?Mo基催化剂耐高温、催化活性高、抗积碳性能良好，将其应用于POM反应或低浓度瓦斯部分氧化中，可提高CH<subgt;4</subgt;转化率和CO选择性。

1.一种低负载量Ni–Mo基催化剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)将六水合硝酸镍和四水合钼酸铵分别溶于去离子水中得到混合盐溶液，再将活性γ-氧化铝载体浸渍到混合盐溶液中搅拌，调节pH值至8～10，继续搅拌并加热蒸干溶剂得到浸渍有Ni和Mo的催化剂前驱体；(2)将步骤(1)制得的浸渍有Ni和Mo的催化剂前驱体干燥后放入马弗炉中煅烧得到负载镍氧化物和钼氧化物的未还原催化剂；(3)将步骤(2)制得的未还原催化剂置于氧化铝瓷舟中后，放入管式炉，在还原气氛下还原，由室温升温至还原温度后保温一段时间，最后自然降温得到低负载量Ni–Mo基催化剂。

本发明公开了一种镍基高温合金的高能束熔丝沉积增材制备方法，以及与之相应的适用于增材制造的镍基高温合金药芯焊丝的制备方法。本发明的方案具体为，一种镍基高温合金的高能束熔丝沉积增材制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：1）药芯焊丝成型；2）高能束熔丝沉积增材制备。本发明通过制作属药芯焊丝利用纯镍皮以及各个合金元素的粉末混合添加而制成，其中Nb、Ti、Al、Ta等元素均是促进形成γ'相的主要元素，可以增强镍基合金的高温性能，铬的加入可以使镍基合金的耐蚀性和抗氧化性得到明显改善，且金属药芯焊丝拥有成分可变的优势，而基于丝材的高能束熔丝沉积增材制造镍基合金相对于熔粉增材制造具有高效率、低成本的优点。

1.一种镍基高温合金的高能束熔丝沉积增材制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：1）药芯焊丝成型；2）高能束熔丝沉积增材制备；其中，所述药芯焊丝成型包括，（1）根据所述药芯焊丝的成分要求，以及药芯、药皮的材料组成和比例关系，配置合金粉末，并随后将合金粉末置于高能球磨装置中混合均匀；其中，药皮的材料为纯镍带，药芯的材料包括铬粉、铌粉、铁粉、钨粉、钼粉、钽粉和钛铝粉TiAl40；（2）将所述纯镍带轧弯成U形，并向U形槽内加入所述合金粉末，调整填充率为40%，随后采用合口辊逐步封闭焊丝接口，直至焊丝截面变成封闭的O形；（3）对焊丝进行多道次拉拔减径，最终制成直径为1.6mm的O形截面药芯焊丝；其中，所述高能束熔丝沉积是激光熔丝沉积、电子束熔丝沉积、电弧熔丝沉积的至少一种。

本申请合金材料技术领域，公开了一种无铝镍基合金的去除杂质方法，通过在熔化过程中加入碳块和镍铈合金；熔清后进行低温调质处理；然后在高温净化处理过程中加入镍钙合金和镍镁合金，最后浇注完成。本发明针对无铝高温合金在真空感应熔炼过程中氧、氮和硫含量高，以及浮渣含量高的缺点，可以有效去除相应杂质，尤其是对于服役于高温抗氧化腐蚀环境，对于硫含量要求较高的无铝镍基合金，本发明所述方法更为适用。

1.一种无铝镍基合金的去除杂质方法，其特征在于，按照如下步骤进行：按照无铝镍基合金成分进行配料；在熔炼设备中，按照以下顺序：镍、钨、钼、铌、钒、铬、镍依次从下至上布料；加热，待底料开化后，分批添加镍和铬；待真空度<10Pa后，添加剩余镍，同时加入碳块和镍铈合金熔清；熔清后，进行低温调质处理；低温调质处理完成后，提高熔体温度，进行高温净化处理，在高温净化处理过程中加入碳、硼、锆熔清，搅拌的同时充入氩气至6～8kPa后，加入镍钙合金和镍镁合金熔清，随后降温，持续电磁搅拌，完成高温净化处理后，再次降温，当真空度<6Pa后，控温至液相线以上200～240℃时，进行带电连续浇注，完成合金熔炼。

本发明公开了一种超大规格高温合金及其制备方法，该方法包括以下步骤：步骤1：控制自耗锭中碳含量，氧含量和钙含量，经真空感应浇筑获得电极E1，电极E1经热送并退火；步骤2：用钼顶头对电极E1进行穿孔，获得中空型电极E2，中空型电极E2经车光去除表面氧化层并平头后，选用辅助电极进行炉外焊接；步骤3：将结晶器和中空型电极E2吊装至工位，调节结晶器的循环水流量、管路流量、炉内真空度和漏气率后，打开压缩氦气管路排空毛细管路中的空气并使炉内压力增加到50?150pa；步骤4：真空自耗重熔，包括起弧阶段、稳态阶段和热封顶阶段，步骤5：停吹氦气60Min后，破空脱模后即可获得成品。

1.一种制备超大规格高温合金的方法，其特征在于包括以下步骤：步骤1：控制自耗锭中碳含量不超过0.02wt%，氧含量不超过12ppm，钙含量小于1ppm，经真空感应浇筑获得电极E1，电极E1经热送并在1100℃条件下退火；步骤2：用直径为不低于50mm但不超过电极E1直径20%的钼顶头对电极E1进行穿孔，获得中空型电极E2，中空型电极E2经车光去除表面氧化层并平头后，选用辅助电极进行炉外焊接；步骤3：真空自耗重熔前的准备，将结晶器和中空型电极E2吊装至工位，当结晶器的循环水流量不低于10L/s，管路流量达50L/s时，将真空自耗重熔炉炉内真空度调节至0.1Mpa以下，漏气率低于1pa/min，打开压缩氦气管路排空毛细管路中的空气并使炉内压力增加到50-150pa；步骤4：真空自耗重熔，包括起弧阶段、稳态阶段和热封顶阶段，其中进入稳态阶段的熔速设定值为镍、铌、钛含量与自耗锭直径的函数，即熔化速度(kg/min)v=6×D(mm)/10(Niwt%+10×Nbwt%+5×Tiwt%)，同时熔滴短路控制为6-8级，熔滴短路频率3-5Hz，对应的弧长工艺不超过8mm；热封顶阶段，熔速降低速率为0.2kg/min，当熔速达1kg/min时保温20min后停电，停吹氦气；步骤5：停吹氦气60Min后，破空脱模后即可获得成品。

本发明属于生物质利用与生物质能源领域，提供Ni/Mo2C@CQDs催化剂在温和条件下催化脂肪酸甲酯选择性加氢制备长链脂肪醇、或加氢脱氧同碳转化制备高含碳量的绿色高级碳氢燃料的方法。

1.Ni/Mo2C@CQDs催化脂肪酸甲酯选择性加氢/加氢脱氧的方法，其特征是：(1)所述脂肪酸甲酯是癸酸甲酯、月桂酸甲酯、肉豆蔻酸甲酯、棕榈酸甲酯、硬脂酸甲酯中的任一种；所述脂肪酸甲酯还来自于不可食用的天然油脂麻疯树油或餐饮废弃烹饪油脂；将Ni/Mo2C@CQDs催化剂与反应原料脂肪酸甲酯或麻疯树油或废弃烹饪油脂按照质量比1:5加入反应器，再通入4MPa H2，在180℃反应18小时，分离催化剂后，所得液体产物即为长链脂肪醇，具体如下：1)Ni/Mo2C@CQDs催化癸酸甲酯选择性加氢得癸醇选择性81.7％，催化月桂酸甲酯选择性加氢得月桂醇选择性87.9％，催化肉豆蔻酸甲酯选择性加氢得肉豆蔻醇选择性90.2％，催化棕榈酸甲酯选择性加氢得棕榈醇选择性94.3％，催化硬脂酸甲酯选择性加氢得硬脂醇选择性95.7％，它们的反应转化率均大于95％；2)Ni/Mo2C@CQDs催化麻疯树油选择性加氢得麻疯树油反应转化率92.4％，产物为十四醇、十六醇、十八醇的混合物，这些混合醇的总选择性为87.1％，其中十四醇、十六醇、十八醇的选择性分别为5.6％、11.7％、69.8％；3)Ni/Mo2C@CQDs催化废弃烹饪油脂选择性加氢得废弃烹饪油脂反应转化率86.5％，产物为十四醇、十六醇、十八醇的混合物，这些混合醇的总选择性81.7％，其中十四醇、十六醇、十八醇选择性分别为1.7％、37.3％、42.7％；以上1)、2)、3)反应均降低了现有催化脂肪酸甲酯加氢制备脂肪醇技术的反应温度与反应H2压，实现了温和条件下催化脂肪酸甲酯选择性加氢制备长链脂肪醇的目的；(2)将Ni/Mo2C@CQDs催化剂与反应原料脂肪酸甲酯或麻疯树油或废弃烹饪油脂按照质量比1:5加入反应器，再通入3.5MPa H2，在220℃反应8小时，分离催化剂后，所得液体产物即为碳氢燃料，具体如下：1)Ni/Mo2C@CQDs催化癸酸甲酯加氢脱氧得癸烷产物选择性96.5％，催化月桂酸甲酯加氢脱氧得十二烷产物选择性96.1％，催化肉豆蔻酸甲酯加氢脱氧得十四烷产物选择性95.9％，催化棕榈酸甲酯加氢脱氧得十六烷产物选择性96.3％，催化硬脂酸甲酯加氢脱氧得十八烷产物选择性94.7％，这些加氢脱氧反应转化率均大于95％；2)Ni/Mo2C@CQDs催化麻疯树油加氢脱氧反应转化率94.7％，产物为十四烷、十六烷、十八烷的混合物，混合物的总摩尔收率为91.5％；3)Ni/Mo2C@CQDs催化废弃烹饪用油脂反应转化率93.4％，产物为十四烷、十六烷、十八烷的混合物，混合物的总摩尔收率为89.6％；以上1)、2)、3)反应均降低了现有催化脂肪酸甲酯加氢脱氧制备碳氢燃料技术的反应温度与反应H2压，实现了温和条件下催化脂肪酸甲酯加氢脱氧同碳转化制备高含碳量的碳氢燃料的目的；(3)所述Ni/Mo2C@CQDs催化剂是以可再生的碳量子点(CQDs)为碳源载体，利用碳量子点、Ni离子、钼酸根离子的水热溶解性，通过水热螯合、聚合、透析、离心、冷冻干燥，先制得Ni/Mo2C@CQDs催化剂前驱体，再通过程序升温还原所制得；这样避免使用价格较贵、易燃、易爆的CH4来制备需要大于650℃高温煅烧且稳定性不好的Mo2C碳源载体；所述的碳量子点表面带有大量含氧官能团-OH和-COOH，这样避免需用浓硝酸预处理碳源载体材料来产生表面含氧官能团-OH和-COOH而产生酸性废水；利用碳量子点、Ni离子、钼酸根离子的水热溶解性，使得碳量子点表面大量的含氧官能团-OH、-COOH与Ni2+和Mo7O246-中的Mo6+充分螯合，避免传统方法中使用不稳定的Mo2C需在昂贵且不便操作的手套箱中来浸渍负载Ni金属，再通过聚合、透析、离心、冷冻干燥制得催化剂的前驱体，避免后续煅烧还原催化剂前驱体过程中Ni、Mo2C纳米颗粒的团聚；所述的催化剂前驱体是在氢气中程序升温至500℃还原，催化剂中形成Ni-Mo2C间强作用力，制得Ni/Mo2C@CQDs催化剂，降低了现有技术在CH4/H2混合气氛围下制备Mo2C类型催化剂所需要的大于650℃的还原温度；制备Ni/Mo2C@CQDs催化剂的具体步骤如下：1)将1.0507克柠檬酸溶解于20mL二次蒸馏水中，溶解后，将该溶液转移至100mL聚四氟水热反应釜中，200℃加热5小时，柠檬酸脱水聚合形成碳量子点，再冷却到25℃，将反应液转移至透析袋中用二次蒸馏水透析，透析掉未反应的柠檬酸和分子量小于2000的低聚物，在25℃透析2天，期间每隔8h更换一次二次蒸馏水，将透析后的反应液转移至离心管中，通过高速离心以去除反应液中沉淀下来的大颗粒杂质后，将离心液置于冷冻干燥机内-20℃冷冻干燥24h，干燥过后所得深褐色固体粉末即为碳量子点(CQDs)；所述透析袋的规格：纤维素透析袋、截留分子量500-1000、扁平宽度24mm、单位长度容积1.8mL/cm；所述高速离心是在12000rpm下离心30分钟以去除反应液中沉淀下来的大颗粒杂质，这些大颗粒杂质是在200℃水热下柠檬酸脱水过度聚合形成的分子量超过1万的高聚物，如果超过15000rpm以上的离心转速就会沉淀出碳量子点；2)按1克碳量子点溶于100mL二次蒸馏水中，碳量子点溶液浓度为10mg/mL，再分别加入0.9mmol Ni(CH3COO)2·4H2O和0.76mmol(NH4)6Mo7O24，慢慢搅拌完全溶解后，将所得溶液转移至水热反应釜内，于200℃下加热6小时后，自然冷却，再8000rpm离心30分钟，将所得黑褐色沉淀用二次蒸馏水和无水乙醇分别冲洗3次，在烘箱内80℃干燥12小时后，将所得固体粉末置于管式炉中，通入流量为氢氮混合气，混合气中含20％的H2和80％的N2，程序升温至500℃还原4h，程序升温速率为5℃/min，所得银白色固体粉末即为Ni/Mo2C@CQDs催化剂，催化剂中Ni质量含量10％；所制备的碳量子点的理化性质如下：平均粒径3.84nm、高度不高于5nm，无明显晶格条纹，为无定形碳纳米椭球形颗粒；碳量子点呈现出一系列红外特征峰：3385cm-1(C-OH伸缩振动)、2923cm-1和2851cm-1(C-H伸缩振动)、1632cm-1(C-O/C＝O伸缩振动)、1585cm-1(C＝C伸缩振动/苯环骨架振动)、1416cm-1和1466cm-1(C-C伸缩振动)、1026cm-1和1123cm-1(C-H面内弯曲振动)，这表明碳量子点表面有芳香结构和含氧官能团，有利于在水溶液中与与Ni离子、钼酸根离子螯合，避免钼酸根离子在催化剂还原过程中分解团聚成为较大的MoO3纳米粒子，进而促进Mo6+向Mo2+(Mo2C)的还原；碳量子点的紫外-可见吸收光谱在228和342nm处存在最大紫外吸收峰，它们分别归属于芳香环上C＝C双键的π→π*跃迁和sp2杂化的C＝O双键的n→π*跃迁，当0.02mg·mL-1的碳量子点水溶液被365nm紫外光激发时，碳量子点显示出强烈的蓝色荧光，具有明显的光致蓝色荧光发光特性，荧光峰中心位置在490nm；所制备的Ni/Mo2C@CQDs催化剂的理化性质如下：催化剂呈现IV型等温吸附脱附曲线，在相对压力P/P0＝0.4～0.9范围内有明显陡峭的H1型滞后环，表明催化剂具有分布均匀、窄孔径分布的介孔结构；催化剂的部分理化性质如表1、表2所示：表1a比表面积、b在P/P0＝0.99的比孔体积、c BJH法确定的平均孔径、dICP-OES测量、e H2化学吸附测量的催化剂表面Ni纳米颗粒分散度、f依据50～300℃范围内H2-TPD确定的催化剂表面Ni-H物种量表2a依据NH3-TPD计算，b弱(<250℃)、中(250～500℃)、强(>500℃)，c依据Py-FTIR计算催化剂的原位XRD表征在34.4°、38.0°、39.5°、52.2°、61.8°、69.6°、72.6°、74.8°和75.8°显示出β-Mo2C相的特征衍射峰，它们分别归属于β-Mo2C相的(100)、(002)、(101)、(102)、(110)、(103)、(200)、(112)和(201)晶面，与纯β-Mo2C标准卡片相比较，这些β-Mo2C相出峰位置往高角区域移动，表明部分Ni进入β-Mo2C晶格中并引起晶格扭曲，形成较强Ni-Mo2C间作用力，此外还有微弱Ni-Mo特征衍射峰，无明显Ni0特征衍射峰，表明催化剂内形成较强Ni-Mo2C和微弱Ni-Mo间作用力，从而抑制Ni纳米粒子在高温还原过程中的团聚烧结；催化剂的H2-TPD表征表明：催化剂表面存在很多Ni-H物种，其特征衍射峰位置为97℃，表明催化剂具有低温解离H2产生活泼H能力，在284℃位置呈现出一个宽峰，归属于Mo2C纳米粒子上化学吸附H物种(Mo2C-H)的脱附，催化剂中Ni-H物种、Mo2C-H物种含量分别为167.9和53.5μmol/g；催化剂的原位XPS能谱表明催化剂表面暴露的Ni0百分比76.37％；催化剂中Mo2+结合能227.64eV，引入Ni后，催化剂中Mo2+结合能增至228.88eV，这表明催化剂中Mo2C失电子、Ni0得电子，形成Ni-Mo2C间强作用力，在催化剂表面形成大量Niδ--Mo2Cδ+界面位点；催化剂中Ni位点电荷密度的增强不仅提升其低温解离产生活泼氢的能力，更能促进脂肪醛中间体加氢转化生成醇产物，而不是通过直接脱羰基作用而生成CN-1产物：这是因为与正常Ni纳米颗粒吸附解离H2均裂得到两个H·不一样，具有过量电荷密度的Ni纳米颗粒在吸附解离H2产生活泼H时，是将H2异裂而产生一个H+和一个H-，H+跟脂肪酸中间体羧基官能团中的-OH(O＝C-OH)作用生成水，或者与脂肪酸甲酯中CH3O-结合生成甲醇而脱除，剩余脂肪醛中间体被H-进攻生成脂肪醇产物；另外缺电子的Mo2C对糠醛中C＝O键中具有孤对电子的O原子吸附，从而促进C＝O键吸附与活化。

本发明提供了一种压铸成型抗热裂免热处理铝合金及其制备方法。本发明制备方法控制一定的合金组成，其中，特定量的Ti和V元素一方面起晶粒细化作用，合金材料细化后可获得较高的强度和延伸率；另一方面Ti和V在合金中形成AlTiV金属间化合物(能谱显示原子百分比约为Al90Ti4V4Ce2)，起第二相强化作用，提高合金抗耐热性，保持合金高强韧性能；同时，Mo和Fe在合金中形成AlMoFe金属间化合物(能谱显示原子百分比约为Al74Si12Mo12Fe2)，热膨胀系数小，体积稳定性优异，有效防止零件尺寸微小变形；本发明还控制一定的工艺步骤和参数，提高组织均匀性，降低铸件内应力，改善合金的铸造性能等。

1.一种压铸成型抗热裂免热处理铝合金的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：A)预热：对熔炼工具进行预热；B)配料：将原料按照目标合金组成进行配料；以质量百分比计，所述目标合金的组成如下：Si：6％～11％；V：0.3％～1.2％；Ti：0.4％～1.2％；Mo：0.2％～0.8％；Ce：0.2％～0.6％；Sr：0.01％～0.07％；Fe：≤0.2％；Al：余量；所述原料包括：铝锭、结晶硅、铝钼中间合金、铝钛中间合金、铝钒中间合金、铝锶中间合金和铝铈中间合金；C)熔炼：向熔炼炉中加入铝锭、结晶硅及铝钼中间合金，升温至800～820℃并保温，然后，降温至760～780℃，向熔炼炉内加入铝钛中间合金、铝钒中间合金和铝铈中间合金，保温熔炼；D)精炼除气：待熔炼炉内的铝液温度降至720～740℃时，向熔炼炉内添加铝锶中间合金和环保精炼剂，进行在线除气精炼；E)压铸成型：将铝液浇注入压铸机的压室内，冲头以设置的压射速度前进，铝液通过浇注系统直至充满型腔，启动抽真空，充型完毕后，增压铸造，得到铝合金压铸件；上述压铸成型的工艺条件如下：压铸模具温度：180～220℃；铝液浇注温度：680～710℃；压射：低速0.10～0.18m/s，高速3.5～6.5m/s，冲头高速切换点420～500mm，压射总行程750～800mm；充型时间：110～162s；真空度：≤150mbar；铸造压力：800～1200MPa。

本发明公开了一种电子束选区熔化技术制备钼铼合金管材的方法，属于材料科学领域，该方法将钼铼型材制备成钼铼合金粉末，并结合电子束选区熔化技术，通过增材制造的方式完成钼铼合金管材的制备，该方法能够有效提高钼铼合金管材的成材率，电子束选区熔化技术的成材率为70％～80％，相对于传统加工方法指标提升明显，且回收材料可重复利用；其次，对增材制造得到的钼铼管坯进行反复的热处理和热轧，提高管材轧制加工性能，电子束选区熔化技术可以一体成型钼铼合金管材，而且杂质含量显著降低，提高管坯的后期加工性能。

1.一种电子束选区熔化技术制备钼铼合金管材的方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1、将设定颗粒度的钼铼合金粉逐层铺展在基板上，并采用电子束选区熔化技术进行逐层熔化得到钼铼合金管坯；步骤2、将得到的钼铼管坯进行热处理后进行热轧；步骤3、重复步骤2，直至钼铼管坯达到设定直径规格，得到钼铼合金管材。

本发明涉及一种钼合金及其制备方法，上述钼合金通过将含有Mo、Ta、W和Ce的混合原料进行烧结制得，钼合金包括基础相和稀土相，其中，基础相占据钼合金质量的96％～98％，基础相为由Mo、Ta和W元素组成的合金，Ta的含量为钼合金质量的0.1％～0.8％，W的含量为钼合金质量的0.1％～0.8％，钼合金的余量为钼；稀土相，稀土相分布于基础相，稀土相为Ce元素，其中，Ce的含量为钼合金质量的1％～3％。通过上述比例所制成的钼合金具有较强的硬度的同时有较好的抗蠕变性能，可以应用于高温元件的制备。

1.一种钼合金，其特征在于，包括：基础相，所述基础相占据所述钼合金质量的96％～98％，所述基础相为由Mo、Ta和W元素组成的合金，所述钼合金中，Ta的含量为所述钼合金质量的0.1％～0.8％，W的含量为所述钼合金质量的0.1％～0.8％，所述钼合金的余量为钼；稀土相，所述稀土相分布于所述基础相，所述稀土相为Ce元素，其中，Ce的含量为所述钼合金质量的1％～3％。

本发明公开了一种多组元高强度低弹性模量双相亚稳β钛合金及制备方法，该钛合金以钛为主体元素，包括钒，钼，铌，铬和铁等五种β相稳定元素，α相稳定元素铝以及中性元素锆；采用Mo当量和电子浓度设计方法，使得其Mo当量为7.9，e/a电子浓度为4.07，从而在室温更容易诱发马氏体相变，降低合金的弹性模量并且提供塑性；同时也诱发变形孪晶，提高加工硬化能力，增加的马氏体相界面和孪晶界面，阻碍位错的运动从而提高合金强度。所述钛合金经双相区固溶处理后淬火的双相亚稳β钛合金具有超过1GPa的抗拉强度，屈服强度也超过770MPa，甚至达到850MPa，塑性延伸率超过11％，与此同时，弹性模量都低于55GPa。

1.一种多组元高强度低弹性模量双相亚稳β钛合金，其特征在于，按质量百分比计，包括4-5％的Al，4-5％的Mo，3％的V，1-2％的Cr，1-2％的Zr，1％的Fe以及2％的Nb，余量为Ti以及不可避免的杂质元素。

本发明公开了一种屏蔽高能电子与高能质子的高熵碳化物防护涂层及其制备方法，属于特种功能涂层制备领域。本发明通过利用灵活调变高熵陶瓷碳化物的种类，使同一材料中既包含对电子高屏蔽能力的高原子序数元素(Ta、W、Hf)，又包含高效屏蔽质子的低原子序数组分，利用多元素配合，从而实现空间辐射环境高效屏蔽。本发明以碳化钽、碳化钨、碳化铪、碳化锆、碳化铌、碳化钼、碳化钛、碳化钒、碳化镉粉末中的5种为原料，具体方法如下：称取原料后球磨，球料分离后干燥；然后铺垫在合金基底上，惰性气体保护下激光熔覆，常温环境下冷却。本发明的高熵碳化物的密度大、稳定性强、力学性能及抗辐射性能优异，适合在极端条件(热真空/高低温)下使用。

1.一种屏蔽高能电子与高能质子的高熵碳化物防护涂层，其特征在于所述涂层是以碳化钽、碳化钨、碳化铪、碳化锆、碳化铌、碳化钼、碳化钛、碳化钒、碳化镉粉末中的5种为原料，球磨预置后激光熔覆镀在合金基底上得到的。

本实用新型公开了一种有色金属粉末制胚用爆炸压实施工结构，包括地基、设置在所述地基上的底座、设置在所述底座上的U型加热槽、设置在所述加热槽内用于装载金属粉末的高碳模具和设置在所述模具上方的爆炸组件；所述爆炸组件包括设置在金属粉末上方的隔热层和设置在所述隔热层上的药盒，在所述药盒内存放有炸药和电雷管；在所述加热槽内布设有加热钼丝，所述加热钼丝与陶瓷电容连接。本实用新型结构设计简单、巧妙，便于施工，而且能够确保有色金属粉末经爆炸压实成型得到致密度材料，使用性强。

1.一种有色金属粉末制胚用爆炸压实施工结构，其特征在于，包括地基、设置在所述地基上的底座、设置在所述底座上的U型加热槽、设置在所述加热槽内用于装载金属粉末的高碳模具和设置在所述模具上方的爆炸组件；所述爆炸组件包括设置在金属粉末上方的隔热层和设置在所述隔热层上的药盒，在所述药盒内存放有炸药和电雷管；在所述加热槽内布设有加热钼丝，所述加热钼丝与陶瓷电容连接。