本发明涉及汽车刹车盘生产技术领域，具体涉及一种预制通风孔的刹车盘生产装置及生产方法，包括输送机、工作台、转台、投料机、液压机、下模盒和侧孔模，侧孔模的顶部设有上模筒，上模筒的内部设有压盖，压盖上穿设有预制杆，侧孔模的上下两侧均设有送料组件，工作台上设有锁止件，通过转台带动下模盒转动，通过下模盒带动侧孔模和上模筒转动，通过下模盒和上模筒转动，使两个送料组件一边将金属粉末从侧孔模的上下方送入下模盒和上模筒中，一边向下模盒外侧移动，从而使两个送料组件不会影响刹车盘成型，并快速完成刹车盘内部金属粉末的填充，解决了现有的刹车盘生产模具在填充金属粉末时，不仅费时费力，且严重降低了生产效率的问题。

1.一种预制通风孔的刹车盘生产装置，包括输送机(1)，其顶部设有工作台(2)，所述工作台(2)与所述输送机(1)传动连接，所述工作台(2)的顶部设有转台(3)，所述输送机(1)的两端分别设有投料机(4)和液压机(5)，其特征在于，所述转台(3)的顶部转动连接设有下模盒(6)，所述下模盒(6)的顶部设有侧孔模，所述侧孔模与所述下模盒(6)转动连接，所述侧孔模的顶部设有上模筒(7)，所述上模筒(7)和所述下模盒(6)之间可拆卸连接，所述上模筒(7)的内部设有压盖(8)，所述压盖(8)分别与所述下模盒(6)和所述上模筒(7)转动连接，所述压盖(8)上穿设有若干个预制杆(9)，所述侧孔模的上下两侧均设有送料组件，每个所述送料组件的一端分别设置在所述下模盒(6)和所述上模筒(7)的内部，另一端均与所述投料机(4)的出料口可拆卸连接，每个所述送料组件分别与所述下模盒(6)和所述上模筒(7)传动连接，并进行从内向外移动，以使送料组件不影响刹车盘冲压成型，且所述工作台(2)上设有用于防止送料组件旋转的锁止件。

本发明提供了一种高性能铝合金复合材料及其制备方法和应用，属于铝合金制造技术领域。本发明通过先采用原位合成法制备TiB<subgt;2</subgt;/Al母材，可以大幅度提高TiB<subgt;2</subgt;颗粒与基体的结合强度，从而使得复合材料的强度和硬度得到明显的提升；通过将AlSi9Cu3(Fe)合金母材熔化后添加TiB<subgt;2</subgt;/Al母材，便于进行合金化调控，减少杂质物产生；采用原位合成与重熔稀释相结合的制备方法，在满足轻量化要求的前提下提高了铝合金的强度、硬度以及磨损性能，满足汽车部件对材料性能的要求，可用于汽车零部件的一体化生产，降低生产成本；通过除气处理，降低熔体中气体含量和氢含量，避免产生缺陷，压铸成型进一步提高了材料的强度和硬度。

1.一种高性能铝合金复合材料的制备方法，包括以下步骤：(1)将铝熔融后加入氟钛酸钾和氟硼酸钾进行原位合成反应，然后进行浇铸成型得到TiB2/Al母材；(2)将AlSi9Cu3(Fe)合金母材熔化，然后加入所述步骤(1)得到的TiB2/Al母材，混合均匀后得到合金熔液；(3)向所述步骤(2)得到的合金熔液中加入Cu、Si和Mg进行合金化处理，得到TiB2/AlSi9Cu3(Fe)合金熔液；(4)对所述步骤(3)得到的TiB2/AlSi9Cu3(Fe)合金熔液依次进行除气和压铸成型，得到高性能铝合金复合材料。

本发明公开了一种车辆启动方法、装置、设备及介质。该方法包括：若检测到整车为上电状态，并且接收到数字钥匙搜索指令，则控制数字钥匙启动单元工作，并通过控制总线发送数字钥匙启动单元使能信号至无线充电单元，以对无线充电单元禁能；若接收到数字钥匙启动单元发送的数字钥匙验证请求，则对数字钥匙进行安全认证，生成认证结果；若所述认证结果为认证成功，则控制车辆启动，控制数字钥匙启动单元停止工作，同时控制无线充电单元工作。本技术方案解决了近场通信天线布置成本高、灵活性低等问题，可以在提高近场通信天线布置灵活性的同时，提高整车空间利用率，降低硬件成本，有利于实现车内美观造型。

1.一种车辆启动方法，其特征在于，所述方法由主控制器执行，所述主控制器与数字钥匙启动单元通信，所述数字钥匙启动单元包括近场通信天线；所述数字钥匙启动单元通过线束与无线充电单元连接；所述无线充电单元的无线充电线圈与近场通信天线融合布置；所述方法包括：若检测到整车为上电状态，并且接收到数字钥匙搜索指令，则控制数字钥匙启动单元工作，并通过控制总线发送数字钥匙启动单元使能信号至无线充电单元，以对无线充电单元禁能；若接收到数字钥匙启动单元发送的数字钥匙验证请求，则对数字钥匙进行安全认证，生成认证结果；若所述认证结果为认证成功，则控制车辆启动，控制数字钥匙启动单元停止工作，同时控制无线充电单元工作。

本发明提供一种铝基复合材料及其制备方法和应用。本发明的铝基复合材料含有AlSi10Mg合金和AlFeCrCoNi2.1高熵合金。本发明通过将AlFeCrCoNi2.1高熵合金颗粒和AlSi10Mg合金粉末制备成良好流动性的复合粉末，然后使用复合粉末进行3D打印，激光扫描熔凝成形制备铝基复合材料。本发明的铝基复合材料具有良好的强度和硬度，可应用于航空、航天、汽车等轻量化、高性能复杂零件的制造。

1.一种铝基复合材料，其特征在于，所述铝基复合材料含有AlSi10Mg合金和AlFeCrCoNi2.1高熵合金。

本发明提出一种机器人连续送丝搅拌摩擦增材装置及曲面增材方法。该方法通过结构设计满足可连续送丝的复杂曲面增材并克服串联机器人弱刚性带来的主轴震颤问题。所述装置包括柔性串联机器人、高速电主轴、连续送丝搅拌摩擦增材制造模块、推丝模块、拉丝模块、丝材原料、增材构件七部分。本发明亦可应用于各种平面及复杂曲面表面的金属材料构件增材制造，如飞机壁板自加强结构、新能源汽车三电系统框架等，具有广泛且良好的适用性。

1.一种机器人连续送丝搅拌摩擦增材装置，其特征在于：所述装置包括柔性串联机器人(1)、高速电主轴(2)、连续送丝搅拌摩擦增材制造模块(3)、推丝模块(4)、拉丝模块(5)、丝材原料(6)和增材构件(7)七部分；所述柔性串联机器人(1)采用五轴或六轴结构设计，其基座可安装于工厂或重载卡车上；所述高速电主轴(2)安装于柔性串联机器人(1)末端，用于为增材制造过程中连续送丝搅拌摩擦增材制造模块旋转部件(301)提供旋转动力；所述连续送丝搅拌摩擦增材制造模块(3)包括旋转部件(301)和非旋转部件(302)两部分构成；所述推丝模块(4)用于将丝材原料(6)从阻尼丝盘中抽出；所述拉丝模块(5)用于将丝材原料(6)送入非旋转部件高位进料孔(30204)或低位进料孔(30205)，拉丝速度与推丝模块(4)送丝速度一致；所述增材构件(7)包含复杂曲面基板(701)、增材制造层(702)两部分，其中增材制造层(702)由连续送丝搅拌摩擦增材制造模块(3)进行沉积增材成形。

本申请涉及套筒表面处理的技术领域，更具体地说，它涉及一种套筒表面处理工艺。一种套筒表面处理工艺包括如下步骤：S1抛光；S2除油；S3激光除锈；S4浸酸；S5镀镍；S6防锈处理；S7钝化；S8钎焊。本申请的套筒表面处理工艺可用于生产用于汽车发动机处的套筒，其具有涂层与基体结合强度较佳、耐锈蚀、耐磨且耐高温的优点。

1.一种套筒表面处理工艺，其特征在于，包括如下步骤：S1抛光：用砂纸对套筒沿一个方向进行打磨，抛光，再用粘有滑石粉的软布擦拭套筒，得到抛光套筒；S2除油：加热除油剂至50-60℃，将S1抛光得到的抛光套筒放入除油剂中恒温浸泡5-10min，清水漂洗1-2次，烘干，得到去油脂套筒；S3激光除锈：使用激光除锈机，对S2除油得到的去油脂套筒表面进行扫描，得到除锈套筒；S4浸酸：将S3激光清洗得到的除锈套筒用酸洗活化剂浸泡5-6min，清水漂洗1-2次，烘干，得到活化套筒；S5镀镍：将S4浸酸得到的活化套筒放入化学镀镍液中，85-92℃且pH为4.2-4.6条件下浸泡8-15min，得到镀镍套筒；S6防锈处理：将S5镀镍得到的镀镍套筒用防锈封闭剂在常温下封闭2-4min并控制pH为7.5-8.5，得到防锈套筒；S7钝化：将S6防锈处理得到的防锈套筒放入0.7-1.5vol%重铬酸盐溶液中，80-90℃条件下浸泡1-3min，干燥，得到钝化套筒；S8钎焊：对S7钝化得到的钝化套筒与CuMnNi合金粉放入真空炉内，冷态预抽真空至5×10-2Pa，加热至900℃，向炉内填充氩气使得炉内压力保持在2-3Pa，保温15min，再加热至1100-1200℃，保温16-20min，冷却至500℃以下，空冷，出炉，得到最终产品。

本发明提供一种高容量层状?尖晶石两相复合掺杂型锰酸锂及其制备方法，其结构式为LixMn1?yMyO2，其中x＝0.51?0.99，y＝0.01?0.25，M为Al、Cr、Co、Fe、Mg、Ti、V、Ni、Cu、Zn、Zr、Nb、Mo、W、Ca、Y、La、Ce、Ga、In中的一种或多种；且包括C2/m层状结构和Fd?3m尖晶石结构。本发明通过在锰酸锂中掺杂少量金属元素，并控制元素配比，诱导了性能更佳的C2/m层状结构的形成，得到一种兼具C2/m层状结构和Fd?3m尖晶石结构的两相复合掺杂型锰酸锂，显著提高了其放电容量、倍率性能、循环稳定性，拓展了低成本锰酸锂基电池正极材料的应用。

1.一种高容量层状-尖晶石两相复合掺杂型锰酸锂，其特征在于，结构式为LixMn1-yMyO2，其中x＝0.51-0.99，y＝0.01-0.25，M为Al、Cr、Co、Fe、Mg、Ti、V、Ni、Cu、Zn、Zr、Nb、Mo、W、Ca、Y、La、Ce、Ga、In中的一种或多种；且包括C2/m层状结构和Fd-3m尖晶石结构。

本发明公开了一种一体化前纵梁轮罩结构，包括前纵梁轮罩，所述前纵梁轮罩为一体成型结构，前纵梁轮罩的腔体内设有加强筋Ⅰ，前纵梁轮罩上设有与周边部件连接的搭接件，搭接件与前纵梁轮罩为一体成型结构。前纵梁轮罩采用AlSi10MnMg材料，通过高压铸造一体成型。以高压铸造一体成型技术替代传统的多零部件拼焊技术，不仅能够提升车身零部件的集成度、简化焊接工艺，还使得车身更加轻量化，有效提升汽车续航里程。

1.一种一体化前纵梁轮罩结构，其特征在于：包括前纵梁轮罩(10)，所述前纵梁轮罩(10)为一体成型结构，前纵梁轮罩(10)的腔体内设有加强筋Ⅰ(2)，前纵梁轮罩(10)上设有与周边部件连接的搭接件，搭接件与前纵梁轮罩(10)为一体成型结构。

提供了一种用于电动车辆（EV）的驱动单元的镁（Mg）合金壳体，该EV具有连接到电动马达的驱动轴。该Mg合金壳体包括主体，该主体包括Mg合金。主体布置为容纳EV的驱动单元。壳体还包括设置在主体上的圆柱形毂。毂具有穿过其中形成的孔并且布置为将电动马达的驱动轴联接到驱动单元。毂包括具有内表面的Mg部分。毂还包括具有外面的铝（Al）插入件。Al插入件布置为设置在Mg部分上，使得内表面与外面对准，从而限定焊接界面。Al插入件包括铁（Fe）和锰（Mn）并且具有在1:20和1:30之间的Fe/Mn重量比。

1.一种用于电动车辆（EV）的驱动单元的镁（Mg）合金壳体，所述电动车辆具有连接到电动马达的驱动轴，所述Mg合金壳体包括：包括Mg合金的主体，所述主体布置为容纳所述EV的所述驱动单元；设置在所述主体上的圆柱形毂，所述毂具有穿过所述毂形成的孔并且布置为将所述电动马达的所述驱动轴联接到所述驱动单元，所述毂包括具有第一内表面的第一Mg部分和具有第二内表面的第二Mg部分，所述毂包括具有第一外面和第二外面的铝（Al）插入件，所述Al插入件铸造在所述第一Mg部分和所述第二Mg部分之间，使得所述第一内表面与所述第一外面对准以限定第一界面并且使得所述第二内表面与所述第二外面对准以限定第二界面，所述Al插入件包括铁（Fe）和锰（Mn）并且具有在1:20和1:30之间的Fe/Mn重量比，所述Al插入件具有邻近所述第一外面形成的凸缘，所述凸缘布置为用压缩应力加载并且将所述压缩应力传递到所述第一界面以在使用期间抵消拉伸应力，从而最小化其上的疲劳和开裂。

本申请涉及电动汽车技术领域，提供了一种回充电流的吸收电路以及控制方法，该吸收电路包括：开关器件、放电器件以及回充控制模块；其中，开关器件并联于电机，放电器件与开关器件串联连接；回充控制模块与开关器件连接，用于获取电池组的电池温度以及电池组和电机之间的母线电路中的电流值，在母线电路中存在回充电流的情况下，根据电池温度以及电流值控制开关器件以闭合吸收电路，使得回充电流传输到吸收电路并通过放电器件吸收回充电流。本申请实施例在实现电池回充控制的同时，通过融入回充电流的电流值以及电池组的电池温度作为调控参数，避免了在低温条件下频繁对电池进行大电流回充，提高电池寿命。

1.一种回充电流的吸收电路，所述吸收电路应用于车辆，所述车辆包括电池组以及电机，所述电池组与所述电机连接，其特征在于，所述吸收电路包括：开关器件；放电器件；回充控制模块；其中，所述开关器件并联于所述电机，所述放电器件与所述开关器件串联连接；所述回充控制模块与所述开关器件连接，用于获取所述电池组的电池温度以及所述电池组和所述电机之间的母线电路中的电流值，在所述母线电路中存在回充电流的情况下，根据所述电池温度以及所述电流值控制所述开关器件以闭合所述吸收电路，使得所述回充电流传输到所述吸收电路并通过所述放电器件吸收所述回充电流。

本发明公开了一种镍基高温合金，包括：C：0.04?0.08％、Cr：18.00?21.50％、Co：8.00?12.00％、Mo：7.00?9.00％、Al：1.20?1.80％、Ti：1.90?2.10％、Nb：0.02?0.1％、W：0.8?1.8％，Zr：0.07?0.1％，B：0.001?0.01％，余量为镍和不可避免的杂质，以质量百分含量计。其中，所述合金中元素B和Zr的质量百分含量满足关系式：0.11％＜10B+Zr＜0.158％。本发明的镍基高温合金，具有优异的力学性能、抗蠕变性能、持久寿命和凝固性能，能够满足航空发动机和燃气轮机的要求，适用于制造航空发动机和燃气轮机的精密热端部件以及火箭发动机、超超临界燃煤电站和汽车发动机。

1.一种镍基高温合金，其特征在于，包括：C：0.04-0.08％、Cr：18.00-21.50％、Co：8.00-12.00％、Mo：7.00-9.00％、Al：1.20-1.80％、Ti：1.90-2.10％、Nb：0.02-0.1％、W：0.8-1.8％，Zr：0.07-0.1％，B：0.001-0.01％，余量为镍和不可避免的杂质，以质量百分含量计。

本发明公开了一种高强度汽车车身用Al?Mg?Si合金的Cu和Sn复合微合金化材料，包括以下质量百分比的元素：Mg：0.5~1.5wt%、Si：1.0~2.0wt%、Cu：0.4~1.0wt%、Sn：0.1~0.5wt%、Mn≤0.05wt%、Fe≤0.10wt%，余量为Al。本发明还公开了高强度汽车车身用Al?Mg?Si合金的Cu和Sn复合微合金化材料的制备工艺和应用。本发明的材料在常温下硬度大于140HV，屈服强度大于280MPa，抗拉强度大于360MPa，并且延伸率可达到10%以上，解决了传统Al?Mg?Si合金材料力学性能差的技术缺陷。

1.高强度汽车车身用Al-Mg-Si合金的Cu和Sn复合微合金化材料，其特征在于：包括以下质量百分比的元素：Mg：0.5~1.5wt%、Si：1.0~2.0wt%、Cu：0.4~1.0wt%、Sn：0.1~0.5wt%、Mn≤ 0.05wt%、Fe ≤ 0.10wt%，余量为Al。

本发明特别涉及一种锌基热成型钢及其制备方法，属于汽车用钢技术领域。一种锌基热成型钢，包括基板及基板表面的镀层，以质量百分比计：基板的化学成分包括：C：0.05?0.22％，Mn：1.5?4.0％，Al：0.05?0.50％，Si：≤0.5％，Cr：0.2?1.5％，V：0.05?0.20％，Ti：0.01?0.10％，B：0.001?0.005％，P：≤0.005％，S：≤0.005％，N：≤0.005％，余量为Fe和不可避免的杂质；镀层的化学成分包括；Al：0.05?0.25％，余量为Zn和不可避免的杂质。其能够有效解决现有技术中锌基热成型钢于成型过程中产生裂纹的技术问题。

1.一种锌基热成型钢，其特征在于，包括基板及基板表面的镀层，以质量百分比计：所述基板的化学成分包括：C：0.05-0.22％，Mn：1.5-4.0％，Al：0.05-0.50％，Si：≤0.5％，Cr：0.2-1.5％，V：0.05-0.20％，Ti：0.01-0.10％，B：0.001-0.005％，P：≤0.005％，S：≤0.005％，N：≤0.005％，余量为Fe和不可避免的杂质；所述镀层的化学成分包括；Al：0.05-0.25％，余量为Zn和不可避免的杂质。

本发明公开了碳包覆硅纳米片组装的多孔硅碳微笼复合材料及其制备方法与应用，属于锂离子电池技术领域。该材料是保护气氛下，由微球粉末进行高温碳化，获得微米球后经过水洗，酸性物质洗涤获得；微球粉末由改性纳米硅片、碱性水溶性有机化合物以及无机物通过喷雾干燥自组装制成；改性纳米硅片由纳米硅片、金属粉末、无机盐混合均匀，在保护气氛下，经过高温煅烧，保护气氛下酸性物质洗涤得到；纳米硅片由微米级的硅块分散在有机溶剂中，采用高能球磨的工艺，经过旋转蒸发得到。该复合材料可作为锂离子电池负极材料，用于新能源电动汽车等大功率领域，具有较高的比容量、优异的长周期循环稳定性以及倍率性能。

1.碳包覆硅纳米片组装的多孔硅碳微笼复合材料，其特征在于：保护气氛下，由微球粉末进行高温碳化，获得微米球后经过水洗，酸性物质洗涤获得；所述的微球粉末由改性纳米硅片、碱性水溶性有机化合物以及无机物通过喷雾干燥自组装制成；所述的改性纳米硅片由纳米硅片、金属粉末、无机盐混合均匀，在保护气氛下，经过高温煅烧，保护气氛下酸性物质洗涤得到；所述的纳米硅片由微米级的硅块分散在有机溶剂中，采用高能球磨的工艺，经过旋转蒸发得到；所述金属粉末为镁粉或者铝粉；所述的无机物为氯化钾、氯化钠、二氧化硅或者碳酸钙；所述的无机盐为氯化钠、氯化钾或氯化锂。

本发明提供一种增材制造用球形铼粉的制备方法，涉及汽车配件技术领域。包括以下步骤采用结晶法对先将高铼酸铵溶液进行结晶处理，生产高铼酸铵晶体；采用结晶法对高铼酸铵溶液进行结晶处理，生产高铼酸铵晶体：采用球磨机或者气体研磨装置对高铼酸铵晶体进行初步研磨处理；采用行星式球磨机进行球磨对步骤2制得的高铼酸铵粉进行再次球磨处理，采用氢还原法对步骤3制得的高铼酸铵粉进行还原，生成铼粉；采用等离子体法对步骤4制的铼粉进行球化。该发明操作简单，采用单一的高铼酸铵通过还原法制成铼粉，通过等离子法对铼粉进行球化，可以有效提高球形铼粉的质量，有利于在3D打印、热压成型、等离子喷涂领域应用。

1.一种增材制造用球形铼粉的制备方法，其特征在于,有以下步骤：S1：采用结晶法对高铼酸铵溶液进行结晶处理，生产高铼酸铵晶体；S2：采用球磨机或者气体研磨装置对高铼酸铵晶体进行初步研磨处理，并且对高铼酸铵晶体进行过筛处理，取颗粒大小为150目到250目之间的高铼酸铵粉；S3：采用行星式球磨机进行球磨对步骤2制得的高铼酸铵粉进行再次球磨处理，取颗粒大小为50目到100目之间的高铼酸铵粉S4：采用氢还原法对步骤3制得的高铼酸铵粉进行还原，生成铼粉；S5：采用等离子体法对步骤4制的铼粉进行球化。

本申请公开了一种汽车刹车盘用铝基复合材料及其制备方法，涉及合金材料技术领域。该汽车刹车盘用铝基复合材料包括以下质量百分含量的组分：Si:5.5％?7.5％,Mg:0.13％?0.25％,Fe<0.12％,Ti:0.01％?0.15％,Mn:0.02％?0.08％,V:0.05％?0.10％,TiB2:1.0％?2.0％，SiC:0.5％?1.0％，其余为Al和不可避免的杂质。本申请解决了现有铝合金的强度、塑性和耐磨性无法同时满足汽车刹车盘要求的问题，获得了同时具有较高的屈服强度、拉伸强度、延伸率和优异耐磨性的铝基复合材料。

1.汽车刹车盘用铝基复合材料，其特征在于，包括以下质量百分含量的组分：Si:5.5％-7.5％,Mg:0.13％-0.25％,Fe<0.12％,Ti:0.01％-0.15％,Mn:0.02％-0.08％,V:0.05％-0.10％,TiB2:1.0％-2.0％，SiC:0.5％-1.0％，其余为Al和不可避免的杂质。

本发明公开了一种双轴驱动电动汽车双开关磁阻电机转速同步控制技术。通过滑模控制器和线性自抗扰控制器输出的合成参考转矩，控制双电机转速同步。在传统滑模控制器设计的基础上，设计新型滑模面和自适应滑模趋近率，引入负载扰动观测值自适应率，根据实际转速和参考转速之差输出单台机组参考转矩，用于控制开关磁阻电机转速。采用一阶线性自抗扰控制策略，将两个电机的转速差作为输入量，并输出转速偏差参考转矩修正量，用于控制双轴驱动电动汽车双开关磁阻电机转速同步。提出的控制方法有效地提高了系统的响应速度和精确度，降低了系统的转速误差，且适用于高低速运行工况，大大改善了调速系统的性能，具有良好的适用范围。

1.一种双轴驱动电动汽车双开关磁阻电机转速同步控制技术，其特征在于，所述控制方法通过滑模控制器输出的单台机组参考转矩和线性自抗扰控制器输出的转速偏差参考转矩修正量合成参考转矩，控制双电机转速同步；在传统滑模控制器设计的基础上，设计新型滑模面和自适应滑模趋近率，引入负载扰动观测值自适应率，根据实际转速和参考转速之差输出单台机组参考转矩，用于控制开关磁阻电机转速。采用一阶线性自抗扰控制策略，将两个电机的转速差作为输入量，并输出转速偏差参考转矩修正量，用于控制双轴驱动电动汽车双开关磁阻电机转速同步。

本发明涉及一种汽车配件技术领域，尤其涉及一种可除顽固污渍的雨刮器。本发明提供一种多功能，且清理效果较好的可除顽固污渍的雨刮器。一种可除顽固污渍的雨刮器，包括有连接座；滑动座，连接座底部左右两侧连接有滑动座；刮条架，两个滑动座后侧均连接有刮条架；橡胶刮条，两个刮条架底部之间连接有用于对刷洗后残留的污水进行刮除的橡胶刮条；刷洗机构，滑动座上设有用于对挡风玻璃进行刷洗的刷洗机构；辅助清洗机构，滑动座与刷洗机构部件之间连接有用于存储清洗液的辅助清洗机构。本发明通过启动驱动电机，能够带动条形毛刷进行左右移动刷洗，且刷洗后能够对污水进行刮除，避免污水影响驾驶员视线，增加清洗效果。

1.一种可除顽固污渍的雨刮器，其特征在于：包括有：连接座(1)；滑动座(2)，连接座(1)底部左右两侧连接有滑动座(2)；刮条架(31)，两个滑动座(2)后侧均连接有刮条架(31)；橡胶刮条(3)，两个刮条架(31)底部之间连接有用于对刷洗后残留的污水进行刮除的橡胶刮条(3)；刷洗机构(4)，滑动座(2)上设有用于对挡风玻璃进行刷洗的刷洗机构(4)，刷洗机构(4)摆动式刷洗的同时进行左右移动对挡风玻璃进行刷洗，防止污渍不易被刷掉；辅助清洗机构(5)，滑动座(2)与刷洗机构(4)部件之间连接有用于存储清洗液的辅助清洗机构(5)，通过往辅助清洗机构(5)内装入清洗液，无需手动对挡风玻璃添加清洗液。

一种轻混动力汽车动力无顿挫切换系统，属于新能源车技术领域，为了解决轻混动力汽车在对不同动力的形式复杂，使用和制作成本高的问题，发明包括动力切换模块，动力切换模块分别与发动机和动力蓄电池之间电性连接，燃油箱与发动机之间电性连接，发动机与发电机之间电性连接，发动机与电能整合模块之间电性连接，电能整合模块与动力蓄电池之间电性连接，电能整合模块与电机之间电性连接，电机与发动机之间进行动力耦合，且分别与传动模块之间电性连接，传动模块与驱动轮之间电性连接，本发明结构设置简单，在保证动力切换效果的前提小，也降低了制造和使用成本，便于使用。

1.一种轻混动力汽车动力无顿挫切换系统，包括动力切换模块(1)，其特征在于：所述动力切换模块(1)分别与发动机(2)和动力蓄电池(5)之间电性连接，燃油箱(3)与发动机(2)之间电性连接，发动机(2)与发电机(4)之间电性连接，发动机(2)与电能整合模块(6)之间电性连接，电能整合模块(6)与动力蓄电池(5)之间电性连接，电能整合模块(6)与电机(7)之间电性连接，电机(7)与发动机(2)之间进行动力耦合，且分别与传动模块(8)之间电性连接，传动模块(8)与驱动轮(9)之间电性连接；所述动力切换模块(1)包括纯电电路(11)、纯油电路(12)、油电混合电路(13)、处理器(14)、带动电机(15)和自动补偿模块(16)，且纯电电路(11)用来通过动力蓄电池(5)驱动车辆，纯油电路(12)用来通过发动机(2)驱动车辆，油电混合电路(13)用来通过动力蓄电池(5)和发动机(2)共同驱动车辆，且处理器(14)则对整体电路进行协调控制；所述动力切换模块(1)还包括圆形外壳(18)和通过螺钉(190)固定盖合在圆形外壳(18)顶面上的圆形盖(17)，圆形外壳(18)和圆形盖(17)的内腔之间设置有变换组件(19)，且变换组件(19)活动安装在圆形盖(17)上，且圆形盖(17)的底面中部设置有圆形凹槽(171)，且圆形凹槽(171)内腔的中部顶面上设置有圆形转槽(172)，且圆形转槽(172)内腔的外周内壁上设置有弧形环槽(173)，且圆形转槽(172)内腔的中部顶面上设置有电机安装槽(174)，且带动电机(15)固定安装在电机安装槽(174)中；所述圆形外壳(18)的顶面中部设置有顶部圆槽(181)，且顶部圆槽(181)内腔的底面中部设置有大安装槽(182)，且大安装槽(182)的一端处设置有小安装槽(183)，且大安装槽(182)和小安装槽(183)内腔的中部分别设置有外推机构(184)，且大安装槽(182)和小安装槽(183)内腔的下端中部分别设置有凹形架(185)，且凹形架(185)的上端部分别滑动套接有压紧块(186)，且顶部圆槽(181)内腔的外周底面上设置有圆弧滑槽(187)，且大安装槽(182)的内腔开口处滑动设置有防脱接电机构(188)，且小安装槽(183)的内腔开口处滑动设置有主电路接电机构(189)；所述防脱接电机构(188)包括第一底座(1881)和固定安装在第一底座(1881)顶面中部弹性滑动设置有小通电片(1882)，且第一底座(1881)的顶面外周弹性滑动设置有大通电片(1883)，且小通电片(1882)和大通电片(1883)之间设置有中通电片(1884)，且小通电片(1882)、中通电片(1884)和大通电片(1883)均呈圆环状设置；所述变换组件(19)包括中连接圆块(191)和固定安装在中连接圆块(191)一侧中部外壁上的插入圆块(192)，且插入圆块(192)的外周外壁上均匀设置有若干滚珠(193)，滚珠(193)设置在弧形环槽(173)中，且中连接圆块(191)的外周外壁上分别插入固定安装有短通电板(194)、中通电板(195)和长通电板(196)，且短通电板(194)、中通电板(195)和长通电板(196)之间呈等距均匀设置在中连接圆块(191)的外周外壁上，且短通电板(194)、中通电板(195)和长通电板(196)的内端部分别对应设置在大通电片(1883)、中通电片(1884)和小通电片(1882)的一侧处，且短通电板(194)和大通电片(1883)、中通电板(195)和中通电片(1884)、长通电板(196)和小通电片(1882)分别对应接入到纯电电路(11)、纯油电路(12)、油电混合电路(13)中，且短通电板(194)、中通电板(195)和长通电板(196)的两端接电端分别呈凸出中连接圆块(191)设置。

本发明公开了一种考虑多工艺路线的多车间汽车混流排产协同优化方法，该方法首先将多工艺路线下各车间汽车投产排序问题转化为组合优化的数学模型问题，以汽车生产过程中车间工位设备调整次数和相邻车间排产序列差异所造成的延误程度最小为优化目标，同时考虑加工开始时间和完成时间、汽车连续排产上限、缓冲区容量限制等约束条件，提取各车间优化目标及约束条件共性特征，构建考虑多工艺路线的多车间汽车混流排产协同优化模型；最后设计改进自适应遗传算法进行求解，并结合自适应策略改进交叉和变异算子，用以提高算法全局和局部搜索能力。本发明所得的排产方案可有效求解考虑多工艺路线的多车间汽车混流排产协同优化问题。

1.一种考虑多工艺路线的多车间汽车混流排产协同优化方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1：确定多工艺路线多车间混流排产协同优化问题的描述和相关假设；具有多工艺路线的多车间汽车混流排产协同优化问题的前提假设包括：(1)各汽车以相等节拍间隔到达并行工位前的分流处；(2)若多台车同时在并行工位上加工完成，则按照先进先出原则从并行工位出车；(3)无法立即进入下一个工位加工的汽车，需暂时进入工位之间的缓冲区等待，直到与上一个进入下一工位加工的汽车间隔一个节拍方可进入；(4)忽略汽车在相邻车间之间的缓冲区调整所消耗的时间；(5)假设汽车在各车间的投产时间间隔均相等；(6)汽车在不同车间的开始加工时间和完工时间独立计算；具有多工艺路线的单车间汽车混流排产问题描述如下：n辆汽车需要经过q个车间的生产线进行生产，c表示第c个车间，c＝1,2,…,q，各车间具有Mc个工位，h表示汽车索引，h＝{1,2,…,n}，Ac表示工位索引，Ac＝{1,2,…,Mc}；I表示汽车属性集合，i表示汽车的第i个属性，i∈I；Ji表示汽车属性i的特征集合，j表示汽车属性i的第j个特征，j∈Ji；Oc代表排产队列集合，其中Dc表示排产队列数量；Pc表示排产队列索引，Pc＝{1,2,…,Dc}；表示排产队列中第h辆汽车；代表排产队列第h辆汽车在工位Ac的加工时间；代表排产队列第h辆汽车在工位Ac的开始加工时间；代表排产队列第h辆汽车在工位Ac的完工时间；Δt表示相邻两辆车的投产时间间隔；为0,1变量，若工位Ac的设备调整受汽车排产队列顺序影响，则否则为0,1变量，若进入工位Ac的排产队列是则否则为0,1变量，若排产队列中顺序序列号为h和h+1的汽车属性特征不相同，则否则表示对于第c个车间所考虑的属性i而言，相同特征汽车连续排产量上限值；l表示上游车间下线序列在缓冲区中存放的汽车数量，Lmax表示缓冲区容量；μh表示第h个车身是否被延误，ηh表示第h个车身的延误程度；表示第h个车身在上游车间下线序列中的下标，表示第h个车身在下游车间上线序列中的下标；步骤2：建立多工艺路线多车间混流排产协同优化数学模型；以各车间工位设备调整次数最小和相邻车间序列差异所造成的延误程度最小为优化目标建立多目标数学模型，其目标函数：各车间工位设备调整次数最小化：相邻车间序列差异所造成的延误程度最小化：其中，μh和ηh的计算公式如下所示：式(1)和式(2)分别表示两个层面的优化目标，式(1)表示车间内部目标，与排产序列关联的工位设备调整次数最小，将其记为x1表示第几个车间内部目标，二是车间关联目标，相邻车间的序列差异造成的延误程度最小，将其记为x2表示第几个关联目标；根据优化目标之间的相对重要程度，采用加权法构造新的优化目标函数，将多目标优化问题转换为单目标优化问题进行求解：式中，N1表示车间内部目标个数,N2表示车间关联目标个数，表示对应的车间内部目标权重，对应的车间关联目标权重，为各目标的归一化因子；约束条件：l≤Lmax (14)其中，式(7)保证队列中每辆汽车在该工位加工完成后方可进入下一个工位进行加工；式(8)所有汽车都以相同时间间隔投入各工位加工；式(9)确定各汽车完工时间；式(10)表示表示每个车间所制定的排产计划顺序均不能超过该车间所考虑的相同属性特征排产上限值；式(11)和(12)确定同时在并行工位上加工完成的汽车，从并行工位出去的先后顺序；式(13)确定汽车h和h'在第Pc个队列的先后顺序；式(14)表示上游车间下线序列在缓冲区中存放的汽车数量不得超过缓冲区容量；步骤3：改进自适应遗传算法优化求解；S31：参数初始化：设置种群大小Nind，代沟为OPT，最大和最小交叉概率为Pc1、Pc2，最大和最小变异概率为M1、M2，算法最大迭代次数为Maxgen；S32：种群初始化：50％的个体随机产生，50％的个体根据引导性规则产生，染色体编码方式采用多段式整数编码，每段编码对应一个车间的汽车上线序列，每段编码的长度相同，染色体中每个基因代表一辆汽车，相同属性特征的汽车编码相同；S33：适应度函数值计算：以目标函数的倒数1/f作为适应度函数Fitness，即根据Fitness＝1/f计算种群中所有个体的适应度值；S34：选择操作：采用轮盘赌的方式执行选择操作，根据代沟OPT和个体适应度函数值进行选择；S35：交叉和变异操作：根据自适应交叉概率和变异概率，将选择操作后的种群进行多段式两点交叉和多段式插入变异操作；多段式两点交叉是将两个父代个体中代表不同车间序列的各段编码进行独立交叉，各段编码的交叉操作互不影响；多段式插入变异是将父代个体中的各段编码进行独立变异；自适应交叉概率计算公式如下：其中，Pc为交叉概率，f'为个体适应度值，favg为种群的平均适应度值，fmax为种群中个体最大适应度值；自适应变异概率计算公式如下：其中，Pm为变异概率；S36：种群合并：采用精英保留策略，挑选出父代种群中适应度排名前10％的精英个体，与子代个体进行组合形成新种群；S37：判断算法是否达到迭代终止条件，如果达到，则输出最优个体，算法结束，否则返回步骤S33。