本发明公开一种固相摩擦挤压增材制造主轴系统，包括主轴外壳体和固设在其底部的第一固定法兰，所述主轴外壳体内从外向内同轴的套设有主轴中空旋转轴和送料旋转轴；所述主轴中空旋转轴的底部刚性连接一同轴设置的安装基座，所述安装基座底部刚性连接一带偏心通道的摩擦挤压轴肩；所述送料旋转轴内设置有第一偏心通道用于放置圆棒耗材；所述送料旋转轴和主轴中空旋转轴形成双层独立旋转轴结构形式。本发明的主轴系统中采用两种摩擦挤压原理，实现单根或两根圆棒耗材填充材料的摩擦挤压增材制造过程，圆棒耗材利用率更高、摩擦挤压界面结合强度及宽度更大，同时可实现断续或连续的圆棒耗材送料过程，为开发工业化固相摩擦挤压增材制造设备提供重要基础。

1.一种固相摩擦挤压增材制造主轴系统，包括主轴外壳体(10)和固设在其底部的第一固定法兰(11)，其特征在于，所述主轴外壳体(10)内从外向内同轴的套设有主轴中空旋转轴(12)和送料旋转轴(7,701,702)；所述主轴中空旋转轴(12)的底部刚性连接一同轴设置的安装基座(1301,1302)，所述安装基座(1301,1302)底部刚性连接一带偏心通道的摩擦挤压轴肩(1401,1402)；所述送料旋转轴(7,701,702)内设置有第一偏心通道用于放置圆棒耗材(2,6,1701,1702)，且所述送料旋转轴(7,701,702)的两端伸出所述主轴外壳体(10)的两端；所述送料旋转轴(7,701,702)靠近所述安装基座(1301,1302)的一端具有一个向所述安装基座延伸的摩擦凸出部703，所述摩擦凸出部插入所述安装基座中；其中，所述送料旋转轴(7,701,702)通过第二承载轴承(16)及送料旋转轴固定套(8)与主轴中空旋转轴(12)刚性连接；所述主轴中空旋转轴(12)通过第一承载轴承(15)及支撑钢套(1501)与主轴外壳体(10)及第一固定法兰(11)刚性连接，所述送料旋转轴(7,701,702)和主轴中空旋转轴(12)形成双层独立旋转轴结构形式；所述第二承载轴承(16)设置在所述主轴中空旋转轴(12)与所述送料旋转轴(7,701,702)之间，所述第一承载轴承(15)设置在所述主轴外壳体(10)与主轴中空旋转轴(12)之间。

本发明提供了一种高强钢焊接用无缝药芯焊丝，包括外皮和药芯，所述的药芯由包括如下质量百分比的原料制成：硅微粉4.5?7.5％，钼粉1.5?3.0％，金属铬2.5?5.5％，金属铜1.2?3.6％，金属锰4.8?6.2％，镍粉1.0?2.8％，石墨1.5?3.2％，萤石2.8?5.5％，改性稀土氧化物1.2?5.9％，钛酸钾钠2.8?6.0％，余量为铁粉。本发明所述的高强钢焊接用无缝药芯焊丝采用改性稀土氧化物改善合金的结构，提高了药芯焊丝的强度和耐磨性。

1.一种高强钢焊接用无缝药芯焊丝，其特征在于：包括外皮和药芯，所述的药芯由包括如下质量百分比的原料制成：硅微粉4.5-7.5％，钼粉1.5-3.0％，金属铬2.5-5.5％，金属铜1.2-3.6％，金属锰4.8-6.2％，镍粉1.0-2.8％，石墨1.5-3.2％，萤石2.8-5.5％，改性稀土氧化物1.2-5.9％，钛酸钾钠2.8-6.0％，余量为铁粉。

适用于渗碳淬火钢工件表面脉冲激光焊接增材的材料工艺，其步骤为：(1)表面清理；(2)脉冲激光熔覆打底过渡层；(3)脉冲激光熔覆增材工作层：采用直径为0.4mm的焊丝dw作为填充材料，在D2层上脉冲激光焊接增材工作层DW，至尺寸要求，并满足工件对硬度和耐磨性的要求。本发明脉冲激光焊接两层打底过渡层后，焊接增材后工件不再热处理，对于难焊材料，在打底过渡层上脉冲激光焊工作层，工作层表面不产生裂纹。

1.适用于渗碳淬火钢工件表面脉冲激光焊接增材的材料工艺，其特征在于，其步骤为：(1)表面清理：对需要增材修复工件的修复部位表面进行清理，去除油污，得到清洁的表面；(2)脉冲激光熔覆打底过渡层：以化学成分符合要求，其含碳量低于0.10％，碳当量CE＜0.4，直径为0.4mm的焊丝作为填充材料，在设定激光脉冲时宽为10-12ms、在氩气保护下脉冲激光焊接增材，作为打底过渡层，打底过渡层有两层，第一层打底过渡层D1，第二层打底过渡层D2；(3)脉冲激光熔覆增材工作层：采用直径为0.4mm的焊丝dw作为填充材料，在D2层上脉冲激光焊接增材工作层DW，至尺寸要求，并满足工件对硬度和耐磨性的要求。

本发属于金属焊接领域，具体涉及一种使用铜铂合金焊料的钎焊方法。本发明所述的铜铂焊料是以铜和铂元素作为主要成分的焊料，在氢气保护氛围下能够实现对钼合金和可伐合金良好的浸润与扩散，形成良好的耐火与密封的焊接接头。本发明通过焊接前对钼合金、可伐合金进行(800～1000)℃的烧氢处理，能够去除掉钼合金与可伐合金表面氧化物及其零件本身的残余应力，比常规酸洗的处理方法更加优化，能更好地减小焊缝内部缺陷率和焊接应力，铜铂焊料进行丙酮超声波清洗后可以预置在焊缝处进行焊接，本发明实现了该类型的金属构件的焊接，保证焊缝能够承受1100℃高温，且焊缝泄漏率小于等于0.2×10?10Pa·m3/S。

1.一种使用铜铂焊料焊接钼合金与可伐合金的钎焊方法，其特征在于，包括以下步骤：1)根据焊缝结构选择铜铂合金焊料形态；2)将钼合金、可伐合金、铜铂焊料进行焊前表面清洁处理，钼合金、可伐合金进行(800～1000)℃的烧氢处理，铜铂焊料进行丙酮超声波清洗；3)清洗后在48小时内完成焊接，根据焊缝结构将铜铂焊料预置在焊缝处；4)将装配铜铂焊料后的钼合金与可伐合金的金属构件放置在焊接设备中的有效加热位置；5)在露点≤-40℃的氢气保护气氛中对钼合金及可伐合金的金属构件进行加热，6)进行加热焊接；7)待温度降至80℃以下时撤掉气体保护气氛，取出钼合金及可伐合金的焊接件；8)检测焊缝的外观和气密性，要求焊缝外观成型圆滑、饱满、无气孔、熔蚀缺陷。

本实用新型涉及模具技术领域，具体为一种高温合金熔模精密铸造用模具，包括支撑柱，所述支撑柱的一侧固定连接有工作台，所述工作台的一侧设置有升降构件，所述升降构件包括电机，所述电机的一侧固定连接有螺纹杆，所述螺纹杆的一侧螺纹连接有升降板，所述升降板的一侧开设有限位孔。本实用新型的优点在于：开启电机，使电机产生相应的扭矩，在扭矩的带动下可以螺纹杆进行转动，通过螺纹传动可以使螺纹杆带动升降板进行运动，升降板在运动的同时，可以带动注蜡箱运动，通过连接杆的带动下，可以使成型模具进行运动，当注蜡完成之后，可以及时的将成型模具浸入冷却箱内部进行冷却，缩短蜡水的冷却凝固时间，进而提高工作效率。

1.一种高温合金熔模精密铸造用模具，其特征在于：包括支撑柱(1)，所述支撑柱(1)的一侧固定连接有工作台(2)，所述工作台(2)的一侧设置有升降构件(3)，所述升降构件(3)包括电机(301)，所述电机(301)的一侧固定连接有螺纹杆(302)，所述螺纹杆(302)的一侧螺纹连接有升降板(303)，所述升降板(303)的一侧开设有限位孔(304)。

本发明属于光学材料制备技术领域，具体涉及一种硒化锌光学材料的制备方法。首先通过加热使硒化锌(ZnSe)粉体原料使其气化，然后在合适的环境下凝结生长成硒化锌晶坯，再经热等静压处理完善晶格结构，消除内部微观缺陷，提高致密度，制备成可作为光学透镜材料使用的硒化锌光学材料。该方法制备的硒化锌光学材料的品质达到了现有技术制备的硒化锌光学材料品质，能够广泛用于硒化锌光学透镜材料的应用领域，具有制备工艺简单、安全环保、周期短、品质高的特点。

1.一种硒化锌光学材料的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：将硒化锌粉体原料加热气化，得到硒化锌气体；调整温度，使硒化锌气体凝结，得到硒化锌晶坯；将硒化锌晶坯放入处理炉进行晶格处理，得到硒化锌光学材料。

本发明涉及一种P2型层状钠离子电池正极材料，由Na位与过渡金属位共掺杂改性，所述钠离子电池正极材料的化学式为Na0.67?xMxMn1?yNyO2,其中，M=Zn、Al、Mg、K、Ca、Li；N=Fe、Cr、V、Ni、Ti、Cu、Nb、Co；0<x≤0.1,0<y≤0.3。利用N离子替换部分三价锰离子抑制Jahn?Taller效应从而提高材料循环稳定性的同时，掺入了M离子扩大了钠离子层的层间距，在循环的时候起到一定的支持作用，使得材料结构进一步稳定，进一步提高了材料的循环稳定性，大大提升了该材料的电化学性能。本发明采用液相合成前驱体结合高温煅烧的方法，制备获得的钠离子电池正极材料整体表面光滑，颗粒均匀，结构致密。

1.一种P2型层状钠离子电池正极材料，其特征在于：由Na位与过渡金属位共掺杂改性，所述钠离子电池正极材料的化学式为Na0.67-xMxMn1-yNyO2,其中，M=Zn、Al、Mg、K、Ca、Li；N=Fe、Cr、V、Ni、Ti、Cu、Nb、Co；0<x≤0.1,0<y≤0.3。

本发明提供了一种提高增材制造奥氏体钢力学性能的方法，将可溶性稀土氧化物盐、316L球形粉末加入无水乙醇或去离子水中，使可溶性稀土氧化物盐于溶液中，316L球形粉末完全润湿，得到固液混合物；将固液混合物进行干燥蒸发，然后煅烧还原，得到初步复合球形粉体；对初步复合球形粉体和稀土单质粉末的混合粉体进行球磨使其充分混合，得到复合球形粉体；以复合球形粉体作为原材料，通过增材制造技术对复合球形粉体层进行逐层打印使其熔化凝固，同时对每一凝固的层进行激光快速重熔以制备出稀土氧化物掺杂316L复合材料。本发明通过添加稀土氧化物来调控复合材料的微观组织从而提升材料的力学性能。

1.一种提高增材制造奥氏体钢力学性能的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：步骤S1，将可溶性稀土氧化物盐、316L球形粉末加入无水乙醇或去离子水中，通过超声震荡或机械搅拌使可溶性稀土氧化物盐于溶液中且316L球形粉末完全润湿，得到固液混合物；步骤S2，将步骤S1得到的固液混合物进行干燥蒸发，使稀土氧化物盐沉积在316L球形颗粒上，然后在含有氢气的气氛中450～600℃煅烧2～6h进行还原，得到稀土氧化物均匀分散包裹在316L球形颗粒表面的初步复合球形粉体；步骤S3，在步骤S2得到的初步复合球形粉体中加入稀土单质粉末，对初步复合球形粉体和稀土单质粉末的混合粉体进行球磨使其充分混合，得到复合球形粉体；所述稀土单质的稀土元素与步骤S1中的可溶性稀土氧化物盐中的稀土元素相同；步骤S4，以步骤S3制备的复合球形粉体作为原材料，通过增材制造技术对复合球形粉体层进行逐层打印使其熔化凝固，同时对每一凝固的层进行激光快速重熔以制备出稀土氧化物掺杂316L复合材料。

本发明公开一种水雾定量生成和控制装置，驱动电路驱动微孔雾化片工作，供水蠕动泵向供水腔的供水海绵供水，供水海绵再将水供给处于工作状态的微孔雾化片，完成水的精细均匀雾化；气体流量控制器通过气路组件将空气送进混合腔与微孔雾化片产生的雾滴进行充分混合，最后，混合均匀的水雾/空气通过气雾混合腔出口以供后续使用。在该过程中，壁面沉积液滴回流到集液腔，并通过回流蠕动泵重新供给到供水腔，保证气雾混合腔出口雾滴质量流量的定量控制。在本发明技术方案中，不同孔径雾化片(4?12μm)工作产生满足不同应用需求的雾化液滴。装置雾化体积流量在0.5?11ml/min范围之内，水雾空气质量比为0.5％?5％。

1.一种水雾定量生成和控制装置，其特征在于，包括集液腔、气雾混合腔、雾化片固定件、雾化腔盖、供水海绵和供水腔盖，集液腔与气雾混合腔固定相连，气雾混合腔与雾化腔盖的正面固定相连，在雾化腔盖正面的雾化片区域上设置雾化片固定件，在雾化腔盖的背面设置供水腔，使用供水腔盖将供水海绵固定在供水腔中，其中：在集液腔的一侧设置第一水路接口，在集液腔的中央位置集液腔通道，集液腔通道两侧开口即为集液腔出口，集液腔内部形成集液腔内腔，集液腔内腔与第一水路接口相连；在气雾混合腔顶部中央设置气雾混合腔出口，气雾混合腔出口与位于集液腔通道的集液腔出口相连，在气雾混合腔内部，自下而上呈现线性收缩的气雾混合腔壁面；在雾化腔盖的正面设置突出区域作为雾化片区域，突出区域的四周为雾化腔盖斜面，与气雾混合腔内部的气雾混合腔壁面相贴合，在雾化腔盖斜面顶端设置气路条形通口；在突出区域中设置雾化腔盖走线孔、雾化片安装孔以及连接雾化片固定件的安装孔，雾化腔盖走线孔和雾化片安装孔呈矩阵分布，在四个相邻雾化片安装孔的中央位置设置雾化腔盖走线孔，设置在雾化腔盖走线孔中的雾化片驱动线分为四组，分别向安装在周边四个雾化片安装孔中的四个微孔雾化片提供控制信号；在雾化腔盖的背面设置供水腔，大小与供水海绵相配合，在供水腔中设置供水海绵以及连接供水腔盖的安装柱；在供水海绵上设置海绵通孔和海绵凸起，海绵通孔与雾化腔盖走线孔和连接供水腔盖的安装柱的位置相对应，海绵凸起与雾化片安装孔的位置相对应；在雾化腔盖的背面设置连接气路接口的安装孔，与气路接口相连；供水腔盖腔体和雾化腔盖的供水腔相互配合，为供水海绵提供容纳空间，供水腔盖上的第二水路接口与供水腔盖腔体的供水腔出水口相连，供水腔走线口与雾化腔盖走线孔的位置相对应。

本发明公开了一种环丙烷化反应的连续化制备方法，包括以下步骤：将烯烃、碱液、溶剂、和重氮甲烷前体输送至填充有催化剂的固定床反应器中反应；反应产物经稀酸淬灭后流出，将有机相和水相分离后，有机相经后进行分离提纯可得到环丙烷化物质。本发明的连续化制备方法降低生产风险；产率的收率较高；生产效率提高，生产成本显著降低。

1.一种环丙烷化反应的连续化制备方法，其特征在于，包括以下步骤：将烯烃、碱液、溶剂、和重氮甲烷前体输送至填充有催化剂的固定床反应器中反应；反应结束后，反应产物经淬灭后流出，将有机相和水相分离后，有机相进行分离提纯可得到环丙烷化物质。

本发明属于增材制造技术领域，公开了一种消除裂纹的增材制造方法，包括以下步骤：S1、铺设合金粉末以形成粉床；S2、对粉床表面进行初次扫描预热，并根据增材制造所用的合金粉末调整初次扫描预热的第一粉床参数，使得初次扫描预热后的粉床温度为940?1100℃；S3、对粉床进行扫描熔化，扫描熔化时电子束扫描速度为0.9?10m/s；S4、对扫描熔化后的粉床进行再次扫描预热，并根据增材制造所用的合金粉末调整再次扫描预热的第二粉床参数，使得再次扫描预热后的粉床温度为940?1100℃；S5、重复步骤S1?S4，直至所需的零件增材制造完成。通过上述方法，能够有效消除裂纹并减小对材料性能的制约。

1.一种消除裂纹的增材制造方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、铺设合金粉末以形成粉床；S2、对所述粉床表面进行初次扫描预热，并根据增材制造所用的合金粉末调整所述初次扫描预热的第一粉床参数，使得初次扫描预热后的粉床温度为940-1100℃；S3、对所述粉床进行扫描熔化，所述扫描熔化时电子束扫描速度为0.9-10m/s；S4、对扫描熔化后的所述粉床进行再次扫描预热，并根据增材制造所用的合金粉末调整所述再次扫描预热的第二粉床参数，使得再次扫描预热后的粉床温度为940-1100℃，所述第二粉床参数以及所述第一粉床参数均包括扫描预热时的分区宽度、电子束旋转角度、聚焦偏置电流、电子束扫描速度、电子束的束流大小以及相邻两个扫描线之间的间距；S5、重复步骤S1-S4，直至所需的零件增材制造完成。

本发明提供了一种基于激光增材制造技术连接CuCrZr/W异种互不固溶合金的方法，步骤S1，使用激光增材制造技术制备W合金、CuCrZr合金中的一种合金；步骤S2，对所述步骤S1中所制备的合金表面做激光重熔或低体能量密度激光处理；步骤S3，以步骤S1制备的合金作为底部材料，在经步骤S2处理后的合金表面上，利用激光增材制造技术制备W合金、CuCrZr合金中的另一种合金，从而形成CuCrZr/W连接件。本发明能够基于激光增材制造的优势制备出具有复杂结构，高界面质量和组织均匀的CuCrZr/W连接件，使CuCrZr/W界面力学性能高于基体材料的力学性能。

1.一种基于激光增材制造技术连接CuCrZr/W异种互不固溶合金的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：步骤S1，使用激光增材制造技术制备W合金、CuCrZr合金中的一种合金；步骤S2，对步骤S1中所制备的合金表面做激光重熔或低体能量密度激光处理；W合金激光重熔的体能量密度范围为300-1000J/mm3, 重熔次数为2-10次，W合金激光重熔策略为平面或棋盘或条形；CuCrZr合金激光重熔的体能量密度范围为200-1000 J/mm3, 重熔次数为2-10次，CuCrZr合金激光重熔策略为平面或棋盘或条形；低体能量密度激光处理W金属表面的低体能量密度激光的密度为10-100 J/mm3，处理策略为平面或棋盘或条形；低体能量密度激光处理CuCrZr金属表面的低体能量密度激光的密度为10-100J/mm3，处理策略为平面或棋盘或条形；步骤S3，在经步骤S2处理后的合金表面上，利用激光增材制造技术制备W合金、CuCrZr合金中的另一种合金，从而形成CuCrZr/W连接件，所述CuCrZr/W连接件的CuCrZr/W界面处没有形成元素的混合区。

本发明涉及一种静压顶尖，包括轴外套及插装于轴外套内的顶尖轴，顶尖轴的顶尖头从轴外套的前端伸出，顶尖轴的尾端从固定于轴外套尾端的端盖伸出；在顶尖轴的外环面上位于轴外套内制有承载油槽，在顶尖轴上内制有连通各承载油槽与顶尖轴尾端的进油油路；承载油槽与轴外套的内孔面之间构成承载油腔，使顶尖轴以静压轴承支撑方式安装于轴外套内；在轴外套侧壁上设置有供静压油输出的回油孔；在轴外套靠近前端的部位与顶尖轴之间设置有前端油封结构，在端盖与顶尖轴的配合部位设置有尾端油封结构；在顶尖轴的尾端设置有使顶尖头压紧于工件上的轴向夹紧机构。本静压顶尖具有支撑刚度高、回转精度高、磨损低和精度持久性好的优点。

1.一种静压顶尖，包括轴外套及插装于轴外套内的顶尖轴，顶尖轴的顶尖头从轴外套的前端伸出，顶尖轴的尾端从固定于轴外套尾端的尾端盖伸出，其特征在于：在顶尖轴的外环面上位于轴外套内制有承载油槽，在顶尖轴上内制有连通各承载油槽与顶尖轴尾端的进油油路；承载油槽与轴外套的内孔面之间构成承载油腔，使顶尖轴以静压轴承支撑方式安装于轴外套内；在轴外套侧壁上设置有供静压油输出的回油孔；在轴外套靠近前端的部位与顶尖轴之间设置有前端油封结构，在尾端与顶尖轴的配合部位设置有尾端油封结构；在顶尖轴的尾端设置有使顶尖头压紧于工件上的轴向夹紧机构。

本发明公开了一种采用磷铝分子筛母液全结晶SAPO?34分子筛球的方法，包括用磷铝分子筛母液和硅源、铝源、磷源混合后进行行喷球，筛选40～100微米微球在200～400℃下进行干燥焙烧1～10h，其余的微球研磨粉碎后再喷球；再取微球与磷铝分子筛母液混合，然后加入模板剂，搅拌条件下升温至160～220℃晶化10～30h，晶化结束后降温洗涤干燥后制得SAPO?34分子筛球。本发明方法为SAPO?34分子筛的工业化应用及废弃的硅铝分子筛处理提供了重要的技术支持。本发明方法工艺步骤简单，可操作性强，回收成本低，能实现分子筛母液再利用的方法。

1.一种采用磷铝分子筛母液全结晶SAPO-34分子筛球的方法，包括以下步骤：(1)采用Al2O3：SiO2：P2O5＝1：0.1～0.6：1和磷铝分子筛母液进行喷球，筛选40～100微米微球在200～400℃下进行干燥焙烧1～10h，其余的微球研磨粉碎后再喷球；(2)取微球与磷铝分子筛母液混合，然后加入模板剂，搅拌条件下升温至160～220℃晶化10～30h，晶化结束后降温洗涤干燥后制得SAPO-34分子筛球；其中微球与磷铝分子筛母液重量比1：5～20，模板剂的量与微球的重量比1：0.1～5，所述的模板剂为三乙胺、吗啡啉、四乙基氢氧化胺和二乙胺其中的一种或多种。

本发明实施例公开了一种无基底自发热片及其制备方法，属于健康保健技术领域，其中，无基底自发热片包括易氧化金属粉末、碳粉、破乳剂、无机盐、水和聚四氟乙烯乳液，同时，本发明还提供了无基底自发热片的制备方法，制备过程包括搅拌、混合、制备团状物、辊压多次形成自支撑片、烘干和喷洒盐水发热步骤。本发明工艺过程简单，易于操作，解决了现有技术中由于发热片带有粉料成分而导致的漏粉或者坠包现象，以及由于制备工艺不合理，导致所生产的产品不柔软，使用不舒服的问题。本发明设计合理，能够提供一种片体薄、弹性好、柔软，使用者感觉舒适的无基底自发热片。

1.一种无基底自发热片，其特征在于，包括以下成分：易氧化金属粉末、碳粉、破乳剂、无机盐、水和聚四氟乙烯乳液；上述易氧化金属粉末、碳粉、破乳剂、水和聚四氟乙烯乳液经混合、搅拌成团状物，所述团状物经辊压成片状的自支撑片；所述自支撑片表面喷洒无机盐水溶液后形成所述无基底自发热片。

本发明涉及一种双级推料离心机布料盘的激光熔覆表面处理方法及专用设备，包括以下步骤：⑴配制合金粉末，备用；⑵对布料盘待加工区域进行处理，处理完后进行前置热处理；⑶在待加工区域进行第一次激光熔覆，完成后进行第二次激光熔覆；⑷激光熔覆完成后，对布料盘进行后置热处理，冷却至室温后制得成品。本发明中，通过上述各种元素的相互配合，使两层激光熔覆层具有良好的抗冲击、耐磨性能，而且具有良好的防腐蚀能力，实际使用时，布料盘的使用寿命超过6个月，超过未处理的布料盘使用寿命的1倍以上，减少洗盐离心机布料盘备品备件的消耗，同时有效延长了双级推料式离心机工作周期，保证了设备长周期安全稳定运行。

1.一种双级推料离心机布料盘的激光熔覆表面处理方法，其特征在于：包括以下步骤：⑴配制合金粉末，备用；⑵对布料盘待加工区域进行处理，处理完后进行前置热处理；⑶在待加工区域进行第一次激光熔覆，完成后进行第二次激光熔覆；⑷激光熔覆完成后，对布料盘进行后置热处理，冷却至室温后制得成品。

本发明公开了一种复合能场辅助激光熔覆增材方法，采用可提高激光熔覆效率的高频感应加热与可调控显微组织及消除裂纹与孔隙的超声冲击相结合的方法，采用智能化的机器人自动控制，制备高性能无缺陷激光金属熔覆材料。克服了在激光熔覆技术下，存在着由于温度梯度大，熔池冷却速率高而导致的显微组织不均与及性能降低、以及气孔、夹渣、裂纹等缺陷。通过在高温下的超声冲击对晶粒破碎的作用对下一层激光熔池的凝固形核提供大量异质形核点，使得在高效快速激光熔覆过程中获得晶粒分布均匀且细小、显微组织细化与均化、无裂纹孔隙缺陷的高性能熔覆层。

1.一种复合能场辅助激光熔覆增材方法，其特征在于，所述增材方法包括：步骤100：将经打磨、清洗和吹干后的基材10安装固定在夹具8上；步骤200：将配比好的金属粉末放入高温干燥后放入送粉器12；步骤300：设置电磁感应加热装置参数，自动调节感应加热电源19，使高频感应加热线圈17对基材10进行预热，使基材10表面温度保持在150～300℃；步骤400：待试样表面温度达到预定温度后，自动开启激光熔覆装置3实现对基材10的单层激光熔覆；步骤500：采用电磁感应加热装置对所述待试样加热到设定的温度；步骤600：关闭激光器，设置冲击参数后，智能开启超声冲击装置1和激光扫描设备4对熔覆表面激光扫描反馈控制的超声冲击处理；步骤700：待超声冲击结束后自动超声冲击装置1，同时智能开启高频感应加热装置20对熔覆层17进行预设的缓冷处理程序；步骤800：缓冷到一定温度后，自动重新开启激光熔覆装置3，在上一层熔覆层17上继续进行激光熔覆增材。

本发明提供一种高温力学性能双相镁锂合金及其加工工艺，首先将纯镁块、纯锌块、纯铝块利用无水乙醇清洗干净，在氩气气氛保护下，放入纯镁块、纯锌块、纯铝块以及其他元素的材料，将电热炉升温至各原料熔化，接着利用搅拌棒对坩埚内原料进行搅拌，搅拌完成后，得到镁锂合金熔液，将保温一段时间后的镁锂合金熔液浇铸进开合模具中，并进行水冷处理，将得到的镁锂合金铸锭放入热处理装置中，进行均匀化处理，均匀化处理后；接着将镁锂合金放入加热炉中，加热升温后放入挤压机中进行挤压变形，其中每次挤压的下压量为10?25％，经多次挤压变形后，得到镁锂合金成品。本发明可以有效细化晶粒，增强镁锂合金的力学性能。

1.一种高温力学性能双相镁锂合金及其加工工艺，其特征在于，所述双相镁锂合金内的组分的百分比包括Li 7-10.5％、Mn 0.2-0.7％、Al 1.5-2％、Zn 1.1-1.4％、Y 0.5-2％、Gd 0.1-0.3％，其余为Mg，所述双相镁锂合金的加工工艺为：S1：预处理：首先将纯镁块、纯锌块、纯铝块利用无水乙醇清洗干净，再将熔炼炉内的坩埚利用无水乙醇清洗干净；S2：将坩埚放置在电热炉中进行预热，预热完成后，在氩气气氛保护下，放入纯镁块、纯锌块、纯铝块以及其他元素的材料，将电热炉升温至各原料熔化，接着利用搅拌棒对坩埚内原料进行搅拌，搅拌完成后，得到镁锂合金熔液，将得到的镁锂合金熔液静置保温15-20Min；S3：将保温一段时间后的镁锂合金熔液浇铸进开合模具中，并进行水冷处理，得到镁锂合金铸锭；S4：将得到的镁锂合金铸锭放入热处理装置中，进行均匀化处理，均匀化处理后，保温一段时间，退火；S5：接着将镁锂合金放入加热炉中，加热升温后放入挤压机中进行挤压变形，其中每次挤压的下压量为10-25％，经多次挤压变形后，得到镁锂合金成品。

本发明公开了含氧化层锆铌合金分区骨小梁单间室股骨髁及制备方法，制备：以锆铌合金粉为原料，经3D打印一体成型得到含氧化层锆铌合金分区骨小梁单间室股骨髁的中间产物，再经热等静压、深冷和表面氧化，得到含氧化层锆铌合金分区骨小梁单间室股骨髁，该股骨髁包括股骨髁关节面和骨整合面，骨整合面分区设置骨小梁。本发明可降低假体与骨界面的微动，降低假体对骨组织的应力遮挡效应，使股骨髁骨组织的应力均一，提高单间室股骨髁的初始稳定性与长期稳定性。本发明一体化实现骨整合界面的优良生物相容性、骨长入性和摩擦界面的超强耐磨性、低磨损率。本发明股骨髁骨小梁具有优异抗压性能；实体部分抗压屈服强度增强，塑性增强。

1.含氧化层锆铌合金分区骨小梁单间室股骨髁的制备方法，其特征是包括如下步骤：1)以锆铌合金粉为原料，经3D打印一体成型得到含氧化层锆铌合金分区骨小梁单间室股骨髁的第一中间产物，将第一中间产物放入热等静压炉，在氩气或氦气保护下，升温至1250℃-1400℃，在140MPa-180MPa，恒温放置1h-3h，降至常压，随炉冷却至200℃以下取出，得到第二中间产物：2)将第二中间产物放置于程序性降温盒中以1℃/min的速度降温至-80℃～-120℃，恒温放置5h-10h，从程序性降温盒中取出；在液氮中再放置16h-36h，调节温度至室温，得到第三中间产物；3)将第三中间产物放置于程序性降温盒中以1℃/min的速度降温至-80℃～-120℃，恒温放置5h-10h；从程序性降温盒中取出；在液氮中再放置16h-36h，调节温度至室温；得第四中间产物；4)将第四中间产物进行表面机加工修整、抛光、清洗和干燥，得第五中间产物；所述第五中间产物的股骨髁关节面的粗糙度Ra≤0.05μm；5)将第五中间产物放置于管式炉内，通入含氧量为5％-15％的常压氩气或氦气，以5℃/min-20℃/min加热至500℃-700℃，以0.4℃/min-0.9℃/min降温至400℃-495℃，再自然冷却至200℃以下取出，得到含氧化层锆铌合金分区骨小梁单间室股骨髁；含氧化层锆铌合金分区骨小梁单间室股骨髁的第一中间产物、第二中间产物、第三中间产物、第四中间产物和第五中间产物的结构与含氧化层锆铌合金分区骨小梁单间室股骨髁的结构相同；所述含氧化层锆铌合金分区骨小梁单间室股骨髁的结构包括股骨髁关节面(1)和骨整合面(2)，所述股骨髁关节面(1)的纵截面呈弧形，所述骨整合面包括股骨髁后端骨整合面(21)和股骨髁远端骨整合面(22)，股骨髁后端骨整合面(21)为竖直平面设置，股骨髁远端骨整合面(22)为弧形设置，且与股骨髁关节面(1)具有共同球心；所述股骨髁远端骨整合面(22)中部设置有第一圆柱形固定柱(4)，股骨髁远端骨整合面前部设置有第二圆柱形固定柱(5)，第二圆柱形固定柱(5)的直径小于第一圆柱形固定柱(4)；骨整合面(2)的边缘设置有侧壁(3)，在侧壁(3)以内除设置第一圆柱形固定柱(4)和第二圆柱形固定柱(5)以外的其他部分分区设置骨小梁(6)，骨小梁分区线(7)位于所述骨整合面(2)前后方向的中部；骨小梁分区线(7)之前、后分别设置有第一种骨小梁(8)和第二种骨小梁(9)，第一种骨小梁的孔径和孔隙率小于第二种骨小梁的孔径和孔隙率。

本发明公开了含氧化层锆铌合金髋关节假体系统及制备方法，该系统包括股骨柄、股骨头、内衬和臼杯；臼杯和股骨柄以锆铌合金粉为原料采用热等静压、深冷和表面氧化制备；并且臼杯和股骨柄设置有分区骨小梁；股骨柄和臼杯采用3D打印一体成型，解决传统机加工无法制备复杂结构和袖套与股骨柄柄体连接配合失效的难题，且骨小梁与实体结合强度高，不易脱落，提升假体寿命。骨小梁使骨组织的大部分压应变数值位于1000?3000微应变之间，符合骨生长理论，保证骨在骨小梁区域的均匀长入，实现骨整合界面的优良生物相容性、骨长入性和摩擦界面的超强耐磨性、低磨损率。股骨头和内衬表面经氧化后形成氧化层，实现摩擦界面的超强耐磨性、低磨损率。

1.含氧化层锆铌合金髋关节假体系统的制备方法，其特征是包括如下步骤：1)臼杯和股骨柄的制备：1-1)以锆铌合金粉为原料，经3D打印一体成型分别得到臼杯的第一中间产物和股骨柄的第一中间产物，将两种第一中间产物放入热等静压炉，在氦气或氩气保护下，升温至1250℃-1400℃，在140MPa-180MPa，恒温放置1h-3h，降至常压，随炉冷却至200℃以下取出，得到两种第二中间产物；1-2)将两种第二中间产物放置于程序性降温盒中以1℃/min的速度降温至-80℃～-120℃，恒温放置5h-10h，从程序性降温盒中取出；在液氮中再放置16h-36h，调节温度至室温，得到两种第三中间产物；1-3)将两种第三中间产物放置于程序性降温盒中以1℃/min的速度降温至-80℃～-120℃，恒温放置5h-10h；从程序性降温盒中取出；在液氮中再放置16h-36h，调节温度至室温；得到两种第四中间产物；1-4)将两种第四中间产物进行机加工修整、抛光、清洗和干燥，得到两种第五中间产物；1-5)将两种第五中间产物放置于管式炉内，通入含氧质量百分比为5％-15％的常压氦气或氩气，以5℃/min-20℃/min加热至500℃-700℃，以0.4℃/min-0.9℃/min降温至400℃-495℃，再自然冷却至200℃以下取出，分别得到臼杯和股骨柄；2)内衬和股骨头的制备：2-1)将锆铌合金锻件进行机加工、修整、抛光、清洗和干燥，分别得到内衬或股骨头的中间产物，内衬的中间产物的内、外表面的粗糙度为Ra≤0.050μm；股骨头的中间产物的外表面的粗糙度为Ra≤0.050μm；2-2)分别将内衬的中间产物和股骨头的中间产物放置于管式炉内，通入含氧质量百分比为5％-15％的常压氦气或氩气，以5℃/min-20℃/min加热至500℃-700℃，以0.4℃/min-0.9℃/min降温至400℃-495℃，再自然冷却至200℃以下取出，得到内衬和股骨头；所述含氧化层锆铌合金髋关节假体系统，包括股骨柄(1)、股骨头(2)、内衬(3)和臼杯(4)；所述股骨柄，包括圆柱形头部(11)、颈部(12)和柄部(13)；所述柄部(13)包括柄部近端(14)和柄部远端(15)；所述柄部近端外表面设置有股骨柄骨小梁(16)，股骨柄骨小梁(16)分区为外侧上区(1101)、外侧下区(1102)、内侧上区(191)和内侧下区(192)；外侧上区(1101)和内侧下区(192)设置的骨小梁为第一种骨小梁(112)；内侧上区(191)设置的骨小梁为第二种骨小梁(113)；外侧下区(1102)设置的骨小梁为第三种骨小梁(114)；所述第一种骨小梁(112)的孔径和孔隙率依次小于第二种骨小梁(113)和第三种骨小梁(114)；臼杯的第一中间产物、第二中间产物、第三中间产物、第四中间产物、第五中间产物与臼杯的结构相同；股骨柄的第一中间产物、第二中间产物、第三中间产物、第四中间产物、第五中间产物与股骨柄的结构相同；所述臼杯的结构，包括半球面本体(49)，所述半球面本体的中部设置有带内螺纹的第一圆孔(41)，半球面本体的外表面设置有臼杯骨小梁(43)，所述臼杯骨小梁(43)进行分区设置，第一分区线(46)和第二分区线(45)相交，交点过带内螺纹的第一圆孔(41)的中心，第三分区线(44)呈圆形，位于半球面本体的近边缘处；第一分区线、第二分区线和第三分区线将半球面本体外表面分为：第一上区(471)、第一下区(472)、第二上区(473)、第二下区(474)、第三上区(475)、第三下区(476)、第四上区(477)和第四下区(478)；第一上区、第二上区、第三上区和第四上区面积相等；在所述半球面本体的一侧设置有带内螺纹的第二圆孔(42)，所述带内螺纹的第二圆孔(42)为3个，其中2个分别设置在第一上区(471)和第三上区(475)内，另1个设置在第一上区(471)和第三上区(475)的交界处；第三上区和第四上区设置有第四种骨小梁(481)，第三下区和第四下区设置有第五种骨小梁(482)，第一上区设置有第六种骨小梁(483)，第一下区设置有第七种骨小梁(484)，第二上区设置有第八种骨小梁(485)，第二下区设置有第九种骨小梁(486)；第四种骨小梁的孔径和孔隙率依次小于第五种骨小梁、第六种骨小梁、第七种骨小梁、第八种骨小梁、第九种骨小梁。