本发明公开了一种模具镶块的批量嫁接生产工艺，包括如下步骤：对底板进行钻孔；将底板放置在金属增材制造设备的成型舱内；对底板上的直孔的位置进行识别，将送粉管移动到各个直孔处并对直孔注入金属粉末，直至将底板上所有直孔的都注满金属粉末；打印工件，并清理流道内的金属粉末。本发明还公开了一种模具镶块的批量生产方式。本发明利用底板作为打印基板，底板放置在成型舱内时不需要定位，且在一体的底板上同时打印多个嫁接部时，增材制造设备仅需要对直孔进行一次定位识别，定位精度高，在打印前利用送粉管直接多直孔进行填粉，大大缩短了增材制造设备的铺粉时间。这样本发明大大缩短了生产周期，降低镶块的成本。

1.一种模具镶块的批量嫁接工艺，其特征在于，包括如下步骤：S1：对底板（2）上需要进行嫁接打印的位置处进行钻孔，从而在底板（2）上加工出每个嫁接部（13）所对应的直孔（24）；S2：将钻孔后的底板（2）作为打印基板放置在金属增材制造设备（3）的成型舱（33）内，并调整底板（2）的高度使得底板（2）的上表面与金属增材制造设备（3）的成型平面平齐；S3：对底板（2）上的直孔（24）的位置进行识别，将送粉管（32）移动到各个直孔（24）处并对直孔（24）注入金属粉末，直至将底板（2）上所有直孔（24）的都注满金属粉末；S4：在底板（2）上进行增材制造从而打印出底板（2）上的各个嫁接部（13），打印完成后取出工件，并清理直孔（24）及嫁接部（13）中的随形流道（11）内的金属粉末。

本发明涉及一种多层复合结构富锂锰基正极材料及其制备方法，属于富锂锰基正极材料技术领域。解决了现有技术中富锂锰基正极材料在高压下表层晶格氧易发生不可逆脱出，进而造成高倍率及循环过程中材料容量降低的技术问题。本发明的多层复合结构富锂锰基正极材料，由从内至外依次设置的富锂锰基氧化物正极材料基体、内包覆层和外包覆层组成，且三者物质的量之比为1：(0.01～0.9)：(0.01～0.1)，富锂锰基氧化物正极材料基体的组成为Li<subgt;1+x</subgt;Mn<subgt;a</subgt;Ni<subgt;b</subgt;M<subgt;c</subgt;O<subgt;2</subgt;，内包覆层的组成为Li<subgt;1?x</subgt;Mn<subgt;a</subgt;M<subgt;b</subgt;O<subgt;2</subgt;，外包覆层为L的氧化物、氟化物、磷酸盐中的一种或多种。该富锂锰基正极材料的倍率性能、循环稳定性和热稳定性好。

1.多层复合结构富锂锰基正极材料，其特征在于，由从内至外依次设置的富锂锰基氧化物正极材料基体、内包覆层和外包覆层组成，且三者物质的量之比为1：(0.01～0.9)：(0.01～0.1)；所述富锂锰基氧化物正极材料基体的组成为Li1+xMnaNibMcO2，式中，0＜x≤0.2，0.5＜a≤0.9，0＜b≤0.5，0＜c≤0.2，且x+a+b+c＝1，M为Li、Ti、Zr、Sn、Mg、Ca、Al、V、Cr、Fe、Ni、Co、Cu、Zn、Nb、La、Y、Mo、W、Si、B、Ga中的一种或多种；结构由层状结构、尖晶石结构和岩盐结构组成，层状结构归属于R-3m空间群和C2/m空间群，尖晶石结构归属于Fd-3m空间群和I41/amd空间群，岩盐结构归属于Fm-3m空间群；所述内包覆层的组成为Li1-xMnaMbO2，式中，0＜x＜0.5，0.5＜a≤0.99，0.01≤b＜0.5，且a+b＝1，M为Li、Ti、Zr、Sn、Mg、Ca、Al、V、Cr、Fe、Ni、Co、Cu、Zn、Nb、La、Y、Mo、W、Si、B、Ga中的一种或多种；结构由层状结构和尖晶石结构组成，层状结构归属于Pmnm空间群和C2/m空间群，尖晶石结构归属于Fd-3m空间群和I41/amd空间群；所述外包覆层为L的氧化物、L的氟化物、L的磷酸盐中的一种或多种，L为Li、Ti、Zr、Sn、Mg、Ca、Al、V、Cr、Fe、Co、Cu、Zn、Nb、La、Y、Mo、W、Si、Ga中的一种或多种。

本发明提供了具有镁铝层状双氢氧化物膜层镁合金复合材料(以下简称Mg?Al?LDH镁合金)及制备方法，所述Mg?Al?LDH镁合金的制备方法包括：以镁合金为基体，使用水热法在基体表面原位生长一层氢氧化镁，该层作为中间过渡层，然后再一次通过水热法在过渡层上方生长Mg?Al?LDH，最终在镁合金表面形成耐腐蚀性能优良的Mg?Al?LDH膜层。与现有技术相比，本发明采用水热方法制备的Mg?Al?LDH镁合金复合材料膜层拥有较小的晶粒，更好的致密性，与基体具有更强的结合力。复合材料拥有较好抗腐蚀性能的同时，仍能保持较好的力学、塑性性能。

1.具有镁铝层状双氢氧化物膜层镁合金复合材料，其特征在于，它是由如下方法步骤制备的：(1)将镁合金表面打磨光滑后，放入40～55g/L可溶性碱、8～12g/L可溶性磷酸盐混合溶液中，在70～85℃保温浸泡8～15min后，去除试样表面残留的油污，再采用去离子水洗涤烘干后获得含有洁净表面的镁合金，所述的镁合金为AZ31镁合金、AZ91镁合金中的一种；(2)将可溶性碱、可溶性碳酸盐和去离子水混合，获得pH为13-14的溶液，其中，可溶性碳酸盐浓度为0.08～0.12mol/L，将步骤(1)获得的含有洁净表面的镁合金放置在溶液中，在155～165℃、540～750KPa保温30～50min条件下进行水热反应，再经洗涤、烘干后，获得表面均匀分散氢氧化镁晶体的镁合金；(3)将可溶性镁盐和可溶性铝盐与去离子水混合，得到溶液A，其中Mg2+与Al3+摩尔比为2.8：1～3.2：1，Al3+的浓度为0.045～0.055mol/L，Mg2+的浓度为0.12～0.18mol/L；将可溶性碱1与去离子水混合，获得0.05～0.2mol/L的碱溶液B；将可溶性碱2和可溶性硝酸盐与去离子水混合，获得pH值为9.5～10.3的混合溶液C，其中，可溶性硝酸盐浓度为0.08～0.12mol/L；将溶液A和溶液B加入溶液C中，不断搅拌并控制pH值为8.3～8.7后获得悬浊液D，将步骤(2)获得的镁合金放置在悬浊液D中，在123～128℃、200～250KPa保温14～16h进行水热反应，再经洗涤和烘干后获得具有镁铝层状双氢氧化物膜层镁合金复合材料。

本发明公开一种无铬粗化挂具及无铬粗化设备，包括滑动挂钩、滑轨杆及气囊，所述滑动挂钩用于悬挂待粗化工件，所述滑动挂钩滑动安装在所述滑轨杆上，所述气囊设置在滑动挂钩之间，所述气囊的膨胀趋势与所述滑动挂钩的滑动方向一致，通过所述气囊的膨胀和收缩带动所述滑动挂钩在所述滑轨杆上滑动，粗化池内设置爆气管、池水流动系统及浓度检测投料机相配合控制粗化液的浓度和流动性。通过这样的设计，气囊充气膨胀将滑动挂钩推动从而带动待粗化工件移动，粗化液流经待粗化工件表面加快了粗化速度，粗化液流动性加强解决了待粗化工件放置过密导致待粗化工件较密部分的粗化液需求量较大，该区域粗化液浓度会显著的低于其他密度较低部分的问题。

1.一种无铬粗化挂具，其特征在于，包括滑动挂钩（1）、滑轨杆（2）及气囊（3），所述滑动挂钩（1）用于悬挂待粗化工件（20），所述滑动挂钩（1）滑动安装在所述滑轨杆（2）上，所述气囊（3）设置在滑动挂钩（1）之间，所述气囊（3）的膨胀趋势与所述滑动挂钩（1）的滑动方向一致，通过所述气囊（3）的膨胀和收缩带动所述滑动挂钩（1）在所述滑轨杆（2）上滑动。

本发明提供了一种线缆用镀锡铝合金线材及其制备方法、应用。本发明提供的镀锡铝合金导体材料，极大的提高了现有铝合金导体材料的硬度、耐磨性、韧性，有效的优化了铝合金作为导体材料的各项性能指标。特别是耐腐蚀性能，无需铜铝过渡端子，可以与现有端子可直接连接安装，极大的提高连接的安全可靠性。镀锡铝合金导体材料具有可焊接性，可应用于光伏专用线、汽车线束、屏蔽线、电气装备用电线电缆等各领域，可与配套金具直接焊接连接，极大拓展了铝合金导体替代铜芯导体的应用场景。

1.一种线缆用镀锡铝合金线材，其特征在于，所述铝合金，按质量百分比计，包括：A：0.001％～2.0％；所述A为Fe、Cu、Mg、Zn、B、Ca、Si、Zr、Mn、Cr、Ti、V和RE中的一种或多种；余量为Al和杂质；所述镀锡铝合金表面设置有镀锡层；所述镀锡层，按质量百分比计，包括：D：0.01％～50％；余量为Sn和杂质；所述D为Ni、Zn、Fe、Mg、Na、K、Al、As和Sb中的一种或多种；所述镀锡层的厚度为0.1～500μm。

本发明公开了一种电动助力转向系统的设计优化方法及装置，其中方法，包括：建立汽车电动助力转向系统模型和整车动力学模型；将汽车电动转向系统的转向路感、转向灵敏度、转向稳定性作为电动转向系统的性能评价指标，建立转向路感、转向灵敏度以及转向稳定性三个性能评价指标的量化公式；选取结构参数作为电动助力转向系统的优化变量；基于协同优化算法，建立电动助力转向系统两层优化模型，根据优化结果得出最优Pareto解集，并选取最优妥协解。

1.一种电动助力转向系统的设计优化方法，其特征是，包括：建立汽车电动助力转向系统模型和整车动力学模型；其中，所述电动转向系统模型，包括：转向盘模型、齿轮齿条模型、助力电机模型、轮胎模型；将汽车电动转向系统的转向路感、转向灵敏度、转向稳定性作为电动转向系统的性能评价指标，建立转向路感、转向灵敏度以及转向稳定性三个性能评价指标的量化公式；选取结构参数作为电动助力转向系统的优化变量；所述结构参数，包括：齿轮齿条的齿轮半径rp、转向柱刚度Ks、转角电机等效转动惯量Jm1、电机助力系数Ka以及前轮侧偏刚度k1；基于协同优化算法，建立电动助力转向系统两层优化模型，其中，转向路感、转向灵敏度、转向稳定性分别作为子系统，转向系统综合评价指标作为总系统；在子系统中采用NLPQL算法实现快速检索，在总系统中采用NSGA-II算法实现全局搜索，根据优化结果得出最优Pareto解集，并选取最优妥协解。

本发明涉及汽车自动化悬挂技术领域，且公开了一种机器人自动换套筒扳手，包括安装底板，所述安装底板的顶部左右两侧均固定安装有，轴协作机器人，所述安装底板的顶部安装有呈等距排列的四个自动换套筒装置，两个所述轴协作机器人相对一侧均安装有自动换套筒扳手组件；所述自动换套筒装置包括固定安装在安装底板顶部的固定板，所述固定板的顶部固定安装有呈矩形均匀分布的四个支撑柱，四个所述支撑柱的顶端之间固定安装有一号连接板。该机器人自动换套筒扳手，利用自动换套筒扳手安装在机器人第六轴上，代替人工将扳手移动到需要调节的后桥悬挂螺母位置，同时还能够根据不同型号汽车的螺母，从而有效的提高了现有换套筒扳手生产效率。

1.机器人自动换套筒扳手，包括安装底板(1)，其特征在于：所述安装底板(1)的顶部左右两侧均固定安装有轴协作机器人(2)，所述安装底板(1)的顶部安装有呈等距排列的四个自动换套筒装置(300)，两个所述轴协作机器人(2)相对一侧均安装有自动换套筒扳手组件(400)；所述自动换套筒装置(300)包括固定安装在安装底板(1)顶部的固定板(301)，所述固定板(301)的顶部固定安装有呈矩形均匀分布的四个支撑柱(302)，四个所述支撑柱(302)的顶端之间固定安装有一号连接板(303)，所述一号连接板(303)的底部固定安装有升降气缸(304)，所述升降气缸(304)的活塞杆固定连接有浮动接头(305)，所述一号连接板(303)的顶部固定安装有呈前后对称的两个导套(306)，所述导套(306)的内侧滑动连接有导柱(307)，两个所述导柱(307)的顶端之间固定连接有二号连接板(308)，所述二号连接板(308)的顶部固定安装有特制套筒定位板(309)，所述特制套筒定位板(309)的顶部卡接有特制套筒(310)，所述二号连接板(308)的顶部固定安装有插销气缸(311)，所述插销气缸(311)的活塞杆固定连接有浮动接头(312)，所述浮动接头(312)背面的一端固定连接有插销(313)；所述自动换套筒扳手组件(400)包括固定安装在两个轴协作机器人(2)相对一侧的机器人连接板(401)，两个所述机器人连接板(401)相对的一侧均固定安装有背板(402)，所述背板(402)的正面和背面均固定安装有侧板(403)，正面所述侧板(403)的正面固定安装有气缸保护盖(404)，同侧相对应的两个所述侧板(403)相对一侧之间固定安装有壳体(405)，两个所述壳体(405)相对一侧均通过轴承转动连接有呈等距排列的四个挡片(406)，两个所述壳体(405)相对一侧均通过轴承转动连接有螺套(407)，两个所述壳体(405)相背一侧均固定安装有齿轮保护盖(408)，所述壳体(405)的底部固定安装有伺服电机(410)，所述背板(402)的底部固定连接有相机组件连接板(411)，右侧所述相机组件连接板(411)的左侧固定安装有2D视觉相机(412)，所述2D视觉相机(412)的左侧固定安装有2D视觉相机保护盖(413)，所述2D视觉相机保护盖(413)的左侧固定安装有视觉相机光源(414)，所述2D视觉相机保护盖(413)的顶部与2D视觉相机保护盖气缸(415)的活塞杆固定连接，所述2D视觉相机保护盖气缸(415)的顶部固定安装有测矩传感器保护盖气缸(416)，所述测矩传感器保护盖气缸(416)的活塞杆固定安装有测矩传感器保护盖(417)，所述测矩传感器保护盖(417)的右侧固定安装有测矩传感器(418)，左侧所述相机组件连接板(411)的右侧固定安装有3D视觉相机(419)，所述3D视觉相机(419)的背面固定安装有保护盖气缸(420)，所述保护盖气缸(420)的活塞杆固定连接有保护盖(421)，正面所述侧板(403)的正面固定安装有拉杆气缸(422)，所述拉杆气缸(422)的活塞杆固定连接有拉杆连接块(423)，所述拉杆连接块(423)的顶端固定连接有拉杆(424)，所述拉杆(424)的顶端固定连接有滚轮固定板(425)，两个所述滚轮固定板(425)相背的一侧均通过销轴铰接有呈前后对称的两个滚轮(426)，所述滚轮固定板(425)的底端固定连接有呈前后对称的两个导柱(427)，所述导柱(427)的外侧与拉杆(424)的外侧之间滑动连接有导柱座(428)，两个所述壳体(405)相靠近的侧壁内通过轴承转动连接有相互啮合的四个斜齿轮(429)，底部所述斜齿轮(429)的底部啮合有从动锥齿(430)，所述从动锥齿(430)的底部啮合有主动锥齿(431)，两个所述螺套(407)相背的一侧均固定连接有外花键(433)，所述外花键(433)的外侧套接有弹簧(434)，所述外花键(433)远离螺套(407)的一侧固定连接有内花键(432)。

本申请公开了一种旋转式汽车踏板，包括：踏板组件，踏板组件具有两组并沿前后方向设置，踏板组件包括驱动连杆和踏板本体，踏板本体沿前后方向设置且两组踏板本体沿前后方向可滑动地连接，驱动连杆与踏板本体可转动地枢接；动力转换组件，动力转换组件具有两组，且其输出端分别与各组驱动连杆连接，动力转换组件适于驱动驱动连杆沿竖直轴上下运动或驱动驱动连杆发生沿竖直轴转动；驱动组件，驱动组件具有两组，且分别与动力转换组件的输入端连接。本申请的一个目的在于提供一种收缩后体积较小、不占用千斤顶使用位置、耐用性较好的旋转式汽车踏板。

1.一种旋转式汽车踏板，其特征在于，包括：踏板组件，所述踏板组件具有两组并沿前后方向设置，所述踏板组件包括驱动连杆和踏板本体，所述踏板本体沿前后方向设置且两组所述踏板本体沿前后方向可滑动地连接，所述驱动连杆与所述踏板本体可转动地枢接；动力转换组件，所述动力转换组件具有两组，且其输出端分别与各组所述驱动连杆连接，所述动力转换组件适于驱动所述驱动连杆沿竖直轴上下运动或驱动所述驱动连杆发生沿竖直轴转动；驱动组件，所述驱动组件具有两组，且分别与所述动力转换组件的输入端连接，当驻车后，所述驱动组件适于分别通过所述动力转换组件同步驱动各组所述驱动连杆向下移动，从而使所述踏板本体处于预展开状态，当开启车门后，所述驱动组件适于通过所述动力转换组件驱动所述驱动连杆沿竖直轴转动，且沿前后方向设置两组所述踏板本体适于发生沿前后方向的滑动并向外展开，处于展开状态，当使用完毕后，所述驱动组件适于通过所述动力转换组件驱动所述驱动连杆向内转动，回到预收缩状态，随后驱动所述驱动连杆沿竖直轴向上运动，最终回到收缩状态。

本发明公开了一种汽车转向器壳体QT600?10硅固溶强化铁素体球墨铸铁，其特征在于：该球墨铸铁的化学组成成分按重量百分比为：碳C 3.1～3.2%，硅Si 4.2～4.25%，锰Mn≤0.3%，磷P≤0.03%，硫S 0.008～0.015%，钛Ti≤0.025，锡Sn≤0.01%，镁Mg 0.04～0.05%，锑Sb 0.013～0.015%，钡Ba 0.005～0.01%，余量为铁Fe。本发明通过硅Si对铁素体基体的强化作用，通过添加锑Sb元素，通过采用喂丝球化法，通过球化剂和孕育剂的协同作用，使球墨铸铁石墨的大小均匀、石墨球圆整度更好，改变了传统生产QT600?3材质必须靠控制珠光体含量及其分布来满足材质的性能要求的历史，在保证抗拉强度的前提下，提高了球墨铸铁的屈服强度和延伸率，降低了生产制造成本。

1.一种汽车转向器壳体QT600-10硅固溶强化铁素体球墨铸铁，其特征在于：该球墨铸铁的化学组成成分按重量百分比为：碳C 3.1～3.2% ，硅Si 4.2～4.25%， 锰Mn≤0.3%，磷P≤0.03%，硫S 0.008～0.015%， 钛Ti≤0.025，锡Sn≤0.01%，镁Mg 0.04～0.05%，锑Sb0.013～0.015%，钡Ba 0.005～0.01% ，余量为铁Fe 。

本发明涉及铝合金线材研究领域，具体涉及一种高强?高导?高韧的超细铝?镁?硅合金线制备方法。首先通过熔炼和连铸连轧获得直径为8.0～10.0mm的铝?镁?硅合金杆；再进行一次拉拔获得直径为1.5～2.2mm的铝?镁?硅合金线；对铝?镁?硅合金线进行高温热处理和时效热处理，高温热处理温度为480～530℃，保温时间为1～6小时，时效热处理温度为150～190℃，保温时间为10～48小时；对时效后的铝?镁?硅合金线进行二次拉拔，完成超细铝?镁?硅合金电子线的制备。本发明制备的超细铝?镁?硅合金电子线兼具高强、高导和高韧特性，应用于充电桩和新能源汽车连接线，显著提高其服役寿命并降低连接线电能损耗。

1.一种高强-高导-高韧的超细铝-镁-硅合金线制备方法，其特征在于，该方法包括：熔炼、连铸连轧、一次拉拔、高温热处理、时效热处理、二次拉拔，获得直径为0.18～0.32mm的超细铝-镁-硅合金线；其中，高温热处理的温度为480～530℃，保温时间为1～6小时；时效热处理的温度为150～190℃，保温时间为10～48小时。

本发明涉及汽车玻璃油墨领域，特别地，涉及一种油墨组合物及其制备方法。所述油墨组合物，以重量份计，包括：45～65份低软化点玻璃粉，5～15份低热分解温度树脂，5～15份高沸点溶剂、9?30份色粉和3～5份纳米锌锡合金粉；所述低软化点玻璃粉，按重量份计，包括：10～15份SiO2，50～65份Bi2O3，8～10份B2O3，6～8份ZnO，3～4份TiO2，2～3份V2O5，2～3份Cr2O3，2～3份KF，2～3份CuS；所述低软化点玻璃粉的软化点为380～550℃。在玻璃热弯过程中，本发明的油墨能够实现良好的烧结，在玻璃表面形成致密的黑色釉层，有效防止釉层中针孔的产生。

1.一种油墨组合物，其特征在于，以重量份计，包括：45～65份低软化点玻璃粉，5～15份低热分解温度树脂，5～15份高沸点溶剂，9-30份色粉和3～5份纳米锌锡合金粉；所述低软化点玻璃粉，按重量份计，包括：10～15份SiO2，50～65份Bi2O3，8～10份B2O3，6～8份ZnO，3～4份TiO2，2～3份V2O5，2～3份Cr2O3，2～3份KF，2～3份CuS；所述低软化点玻璃粉的软化点为380～550℃，膨胀系数为7.0～10.0×10-6/K。

本发明公开了一种轻型镁合金汽车轮毂，原料包括纯镁、纯锌、镁?锆中间合金、镁?锑中间合金、镁?铈中间合金、镁?锰?镧合金和改性碳化硼；所述镁?锆中间合金为Mg?30wt.％Zr中间合金，镁?锑中间合金为Mg?10wt.％Sb中间合金，镁?铈中间合金为Mg?20wt.％Ce中间合金，镁?锰?镧合金为Mg96Mn3La1合金。所述镁合金各元素按重量百分比计为：Zn 3％～5％，Zr 0.8％～1.0％，Sb 0.3％～0.7％，Ce 3％～6％，Mn 0.6％～0.9％，La 0.2％～0.3％，改性碳化硼0.3％～0.4％，其余为Mg。采用本发明所述方法制备的镁合金具有较高的抗拉强度，表现为良好的力学性能，使用时不易发生变形开裂，减少了维修维护成本。

1.一种轻型镁合金汽车轮毂，其特征在于，原料包括纯镁、纯锌、镁-锆中间合金、镁-锑中间合金、镁-铈中间合金、镁-锰-镧合金和改性碳化硼；所述改性碳化硼的制备方法为：步骤一、将聚乙烯醇和硼酸混合形成混合物，混合物加热至200±5℃保温50～60min，保温结束后再升温至250±5℃保温80～100min，保温结束后再升温至750±10℃保温120～150min，然后空冷至常温，在氩气氛围内再次加热至1450±10℃，保温2～3h，然后空冷至常温获得产物粉末，所述产物粉末湿法球磨，浆料过1500目筛网，过筛浆料烘干，获得碳化硼粉末；步骤二、配置二氯化铅、二氯化锡、盐酸的混合溶液，所述二氯化铅、二氯化锡、盐酸的混合溶液水浴恒温至60±2℃保温，然后将所述碳化硼粉末浸泡在所述二氯化铅、二氯化锡、盐酸的混合溶液中30～40min，固液分离，固相用去离子水洗涤去除残留的混合溶液，烘干，获得活化粉末；步骤三、配置硫酸铜、酒石酸钾钠、次磷酸钠、聚乙烯吡咯烷酮、硫酸镍、乙二胺四乙酸二钠、二苯胺磺酸钠和甲醛的混合溶液作为镀液，所述镀液水浴恒温至65±5℃保温，然后向所述镀液中加入所述活化粉末获得混合液，65±5℃恒温搅拌所述混合液，搅拌过程中向混合液中加入氢氧化钠溶液将混合液的pH调节至13，然后保温搅拌30～40min，保温过程中每五分钟加一次所述氢氧化钠溶液将混合液的pH调节至13；保温结束后空冷至常温，固液分离，固相用去离子水洗涤去除残留镀液，烘干，获得所述改性碳化硼。

本发明公开了一种钛铝基金属间化合物及其固相制备方法，制备方法包括金属粉末机械混合、冷喷涂沉积、搅拌摩擦加工后处理等步骤。与现有技术相比，本发明提供的方法避免了常规熔炼制备过程特有的一些组织与性能问题，具有快速沉积、易于实现工业化等优点，制备的钛铝金属间化合物，其组织结构和力学性能稳定，可作为结构材料应用于航空航天和汽车工业等领域。

1.一种钛铝基金属间化合物的固相制备方法，其特征在于，步骤如下：步骤1：金属粉末的混合按设定目标合金质量比称取Ti和Al金属粉末；步骤2：基材预处理预处理包括对基材外表面的清洗、干燥和喷砂，保证预处理后的母材无明显氧化物、油污残留，能够进行冷喷涂沉积；步骤3：冷喷涂沉积利用冷喷涂技术在铝合金基体上制备钛铝基金属间化合物材料；步骤4：搅拌摩擦加工处理利用搅拌摩擦焊接设备对冷喷涂制备的Ti与Al复合材料进行搅拌摩擦加工后处理，加工过程中控制搅拌摩擦加工参数，获得钛铝金属间化合物。

本发明涉及属于激光加工制造技术领域，且提供了一种激光熔覆修复汽车冲压用高速钢模具的方法，包括采用气雾化方法制备SKH?9高速钢粉末，对受损的SKH?9高速钢材质汽车冲压模具进行切割，打磨以彻底去除裂纹，清洗掉油污并干燥，激光扫描时，按模具按所需几何外形涂敷在冲压模表面，反复多道次熔覆至高度超过原始模具后，得到修复后的模具坯体。与现有技术相比较具有，激光熔覆方法能保证熔覆层与坡口平面的结合强度，可以利用刃口修磨快速的消除熔覆层中的气孔及边界裂，激光熔覆方法修复后平均显微硬度可达60HRC以上，熔覆层与原始模具结合良好，经一定的后处理后能恢复原尺寸形状，能继续使用，对于缩短生产周期，降低生产成本具有重要意义。

1.一种激光熔覆修复汽车冲压用高速钢模具的方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)激光熔覆前准备采用气雾化方法制备SKH-9高速钢粉末，粉末的成分按质量百分比组成如下：C：0.85％～0.89％、W：5.58％～5.9％、Mo：4.55％～4.9％、Cr：4％～4.47％、V：1.62％～1.9％、Mn：0.36％～0.4％、Si：0.4％～0.42％、P<0.03％、S<0.03％，其余为Fe。对制得的粉末进行筛分，保留粒径为53-150微米的粗粉。所述对受损的SKH-9高速钢材质汽车冲压模具进行切割，打磨以彻底去除裂纹，清洗掉油污并干燥。(2)通过送粉激光熔覆进行模具修复激光熔覆参数为：激光光斑直径为1.2mm，激光功率为750-850W，扫描速度为450-550mm/min，送粉速率为0.45-0.55g/s。(3)激光扫描时，按模具按所需几何外形涂敷在冲压模表面，反复多道次熔覆至高度超过原始模具后，得到修复后的模具坯体。通过外观检查，熔覆层与原始模具结合良好，表面无裂纹。(4)后续加工处理，修复后的模具坯体经过后续加工处理后，恢复到原来模具的尺寸形状，能继续使用。

本发明提供了一种增材仿生转向节及其制造方法、车辆。增材仿生转向节包括转向节主体，转向节主体上开设有轴承孔，转向节主体通过轴承孔与轮毂轴承连接，沿转向节主体的周向依次设置制动卡钳安装部、上控制臂安装部、前束臂安装部、梯形臂安装部，以使转向节主体与制动卡钳、上控制臂、前束臂、梯形臂中的至少一个连接，转向节主体上设置有多个减重孔和多个加强筋结构；转向节主体采用增材制造工艺加工制造。应用本发明的技术方案，通过增材制造工艺加工制造转向节并设置减重孔、加强筋结构，在达到原铸造方案各项性能和相同的使用场景功能要求的同时，去除了无用材料，实现了轻量化设计的目的。

1.一种增材仿生转向节，其特征在于，包括：转向节主体(100)，所述转向节主体(100)上开设有轴承孔(1)，所述转向节主体(100)通过所述轴承孔(1)与轮毂轴承连接，沿所述转向节主体(100)的周向依次设置制动卡钳安装部(3)、上控制臂安装部(4)、前束臂安装部(12)、梯形臂安装部(6)，以使所述转向节主体(100)与制动卡钳、上控制臂、前束臂、梯形臂中的至少一个连接，所述转向节主体(100)上设置有多个减重孔和多个加强筋结构；所述转向节主体(100)采用增材制造工艺加工制造。

本发明提供一种超高韧性的Al?Mg?Si合金材料及其熔炼工艺与应用。本发明超高韧性的Al?Mg?Si合金材料，按质量百分比计，所述Al?Mg?Si合金材料包括以下组分：硅0.3?0.5%、铁0.12?0.25%、铜0.07?0.12%、镁0.3?0.6%、锰0.02?0.1%、钛0.02?0.05%，余量为铝及不可避免的杂质。本发明超高韧性的Al?Mg?Si合金材料挤压性能优异，挤压抗力小，模具寿命高，其中折弯角度：沿挤压方向≥155°，垂直挤压方向≥155°，平均晶粒尺寸：≤100μm，T7压溃无裂纹，T7经130℃*1000 h热稳定后性能：抗拉强度≥205 MPa，屈服强度≥180 MPa，延伸率A50≥10％，用于制备汽车吸能盒能够满足客户对吸能盒用铝合金的性能要求，能够满足汽车吸能盒对强塑性和安全性的要求。

1.一种超高韧性的Al-Mg-Si合金材料，其特征在于，按质量百分比计，所述Al-Mg-Si合金材料包括以下组分：硅0.3-0.5%、铁0.12-0.25%、铜0.07-0.12%、镁0.3-0.6%、锰0.02-0.1%、钛0.02-0.05%，余量为铝及不可避免的杂质。

本发明公开一种汽车真皮座椅削皮机用干磨砂轮，按照重量百分比计，包括磨料30?40％，结合剂60?70％；所述结合剂按照重量百分比计，包括聚酰亚胺树脂30?35％、低熔点合金65％?70％；所述低熔点合金粉原料为含Sn、Bi、Pb、Cu的块状合金锭或合金颗粒粉末，经雾化法制得；所述磨料为立方氮化硼。本发明的优点是：本发明的结合剂以及砂轮导热性好，可以用于干磨操作，温度升高时低温金属粉熔化，立方氮化硼不会脱落。

1.一种汽车真皮座椅削皮机用干磨砂轮，其特征在于：按照重量百分比计，包括磨料30-40％，结合剂60-70％；所述结合剂按照重量百分比计，包括聚酰亚胺树脂30-35％、低熔点合金粉65％-70％；所述低熔点合金粉原料为含Sn、Bi、Pb、Cu的块状合金锭或合金颗粒粉末，经雾化法制得；所述磨料为立方氮化硼。

一种粉末装管制备铜/纳米碳复合导线的方法，首先将铜或铜合金粉与纳米碳材料混合均匀得到复合前驱体粉末，然后将复合前驱体粉末填装入铜管或铜合金管中，两端封闭，经过旋锻、轧制或拉拔等塑性变形，得到复合导线，最后将塑性变形后的复合导线进行热处理。本发明的铜/纳米碳复合导线的制备方法易于实现高含量纳米碳的铜/纳米碳复合导线的加工成材，具有简单易行，易于批量化生产的特点，且纳米碳在铜基体中分散性相对较好，与基体的界面结合力强，得到的复合导线具有高电导率以及低电阻温度系数，在电力系统、电动汽车等新能源相关领域具有良好的应用前景。

1.一种粉末装管制备铜/纳米碳复合导线的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：步骤一、将铜或铜合金粉与纳米碳混合均匀得到复合前驱体粉末；步骤二、将所述步骤一中复合前驱体粉末装入铜管中，将铜管的两端封闭；步骤三、将所述步骤二中装填有复合前驱体粉末的铜管进行塑性加工制成线材；步骤四，对步骤三得到的线材进行热处理，获得铜/纳米碳复合导线；优选地，步骤五，对步骤四得到的复合导线进行变形，从而获得高性能铜/纳米碳复合导线；所述纳米碳包括碳纳米管、石墨烯、氧化石墨烯和石墨烯量子点中的一种或多种。

本发明提供了一种铜铝复合导电箔及其制造方法，涉及铜铝复合导电箔制造领域，采用的方案是：包括铝层和铜层，所述铜层由铜粉经过粉末热轧制成型，铜粉包含质量分数为5％～10％的锡铋合金粉和90％～95％的纯铜粉，锡铋合金粉中的锡元素质量百分比为60％～80％。本发明通过使用粉末热轧制工艺能够避免多次轧制成型，降低了工艺难度，添加锡铋合金能够提升粉末热轧过程中的流动性，进而提升产品品质。

1.一种铜铝复合导电箔，包括铝层(2)和铜层(1)，其特征在于，铜层(1)由铜粉经过粉末热轧制成型，铜粉包含质量分数为5％～10％的锡铋合金粉和90％～95％的纯铜粉，锡铋合金粉中的锡元素质量百分比为60％～80％。

本发明公开了用于汽车排气系统增材制造用耐高温氧化439Ti药芯焊丝及其制备方法，外皮采用低碳钢带，药芯由以下质量百分含量的组分组成：C0.03％?0.07％，Si0.5％?1.0％，Mo0.1％?0.5％，Cu2.0％?3.0％，Al1.5％?6.0％，Cr16.0％?18.0％，Mn6.0％?8.0％，Ni0.5％?1.0％，Nb0.5％?2.0％，Ti0.5％?1.0％，Ce0.03％?0.1％，W0.5％?1.5％，余量为铁粉，药芯粉末填入低碳钢带轧制的U型槽中碾压闭合后拉拔而成，用于汽车排气系统439型铁素体不锈钢管路增材制造时，高温氧化速率降低近90％，焊缝性能满足汽车焊接质量标准要求。

1.用于汽车排气系统增材制造用耐高温氧化439Ti药芯焊丝，其特征在于，包括外皮和药芯；所述外皮采用低碳钢带；所述药芯由以下质量百分含量的组分组成：C：0.03％-0.07％，Si：0.5％-1.0％，Mo：0.1％-0.5％，Cu：2.0％-3.0％，Al：1.5％-6.0％，Cr：16.0％-18.0％，Mn：6.0％-8.0％，Ni：0.5％-1.0％，Nb：0.5％-2.0％，Ti：0.5％-1.0％，Ce：0.03％-0.1％，W：0.5％-1.5％，余量为铁粉。