本发明提供在航空器引擎、发电用燃气轮机中所使用的Ni基合金中，在高温下具有良好的机械特性的Ni基超耐热合金。其为以质量％计C：0.001～0.1％、Al：1.0～4.0％、Ti：2.0～4.5％、Cr：12～18％、Co：11.1～18.0％、Fe：1.2～12.0％、Mo：1.5～6.5％、W：0.5～6.0％、Nb：0.1～3.0％、B：0.001～0.05％、Zr：0.001～0.1％、余量为Ni以及杂质的合金。

1.一种Ni基超耐热合金，其特征在于，以质量％计C：0.001～0.100％、Al：1.0～4.0％、Ti：2.0～4.5％、Cr：12.0～18.0％、Co：11.1～18.0％、Fe：1.2～12.0％、Mo：1.5～6.5％、W：0.5～6.0％、Nb：0.1～3.0％、B：0.001～0.050％、Zr：0.001～0.100％、Mg：0.02％以下、余量为Ni以及杂质。

TC4钛合金激光选区熔化增材制造及热处理方法。所述TC4钛合金激光选区熔化工艺参数为：激光功率300～325W，光斑直径0.12～0.14mm，扫描速度500～1200mm/s，铺粉层厚0.03～0.04mm。成形构件热处理采用双重退火工艺，先将TC4钛合金构件置于温度为780～820℃的真空热处理炉中，保温1.5～2h后空冷至室温；然后重新置于温度为530～550℃的真空热处理中，保温2～3h后再空冷至室温。经上述工艺处理后的TC4钛合金构件强度在超过1000MPa的同时延伸率达到不小于10％，可满足航空航天产品对TC4钛合金关键承力结构件强度及塑性的要求。

1.一种TC4钛合金激光选区熔化增材制造及热处理方法，其特征在于，包括如下步骤：利用激光选区熔化制造工艺制备TC4钛合金构件；对所述TC钛合金构件进行双重退火。

本发明公开了一种可调静压受感器安装结构，它包括蒙皮、转换支座、螺桩、橡胶垫、静压受感器和自锁螺母，转换支座铰接于复合材料蒙皮上，将螺桩一端装入转换支座中，橡胶垫安装于转换支座中间，在转换支座上安装静压受感器，再用自锁螺母锁住螺桩。通过橡胶垫压缩量的调节，在蒙皮厚度存在公差的情况下保证静压受感器进气杆外露端与舱体外形的安装阶差要求；通过增加转换支座，改变受感器的安装方式，避开了静压受感器与蒙皮的直接连接，使得静压受感器维护拆装时舱体外表面涂层不会遭到破坏。

1.一种可调静压受感器安装结构，其特征在于：它包括蒙皮、转换支座、螺桩、橡胶垫、静压受感器和自锁螺母，所述转换支座胶接于复合材料蒙皮上，将螺桩一端装入转换支座中，所述橡胶垫安装于转换支座中间，在转换支座上安装静压受感器，再用自锁螺母锁住螺桩。

本发明是一种降低3D打印用镍基高温合金粉末材料热裂倾向的方法，热裂是高γ’含量高强型镍基高温合金粉末3D打印最主要的缺陷之一，严重限制了3D打印工艺在此类合金部件制备上的应用。本发明通过添加较高含量的元素Hf或B，或Hf、B混合添加，随后采用惰性气体雾化或者等离子旋转电极法快速凝固制备过饱和高温合金粉末，降低大体积分数γ’强化高强型镍基合金粉末在激光快速熔化、凝固过程中的热裂敏感性。本发明的优点在于，消除或减轻高γ’含量高强型镍基高温合金粉末3D激光/电子束快速成形工艺快速升降温过程的热裂缺陷，为高强型镍基高温合金粉末3D打印部件提供更宽的工艺参数调整窗口。

1.一种降低3D打印用镍基高温合金粉末材料热裂倾向的方法，其特征在于：在镍基高温合金中添加元素Hf、B或两者的混合物，其中：单独添加元素Hf的量为镍基高温合金质量的3.0％～6.5％；单独添加元素B的量为镍基高温合金质量的0.10％～0.20％；添加元素Hf、B的混合物时，元素Hf的量为镍基高温合金质量的2.0％～4.0％，元素B的量为镍基高温合金质量的0.10％～0.15％；添加元素Hf、B或两者的混合物后的镍基高温合金通过通过惰性气体雾化法或者等离子旋转电极法快速凝固制备合金粉末。

本发明提出了一种铝合金薄壁十字筋板结构的粉末高温高压近净成形方法。该方法包括制备模具、包套和球形铝合金粉末、将模具和粉末装入包套、对包套进行抽真空处理、将已抽真空的包套进行热等静压处理、机械去除包套以及利用机械振动和人工去除的方法去除内部模具等步骤。本发提供的铝合金薄壁十字筋板结构的粉末高温高压近净成形方法是利用热等静压技术对铝合金粉末进行固结、成形并致密化，同时利用模具约束零件复杂的内部型腔，易于加工的外部形状则有包套自由成形，从而达到利用模具一次成形复杂型面零件的目的，这样不仅能够提高零件的成形效率、铝合金材料的利用率，而且得到的零件性能均匀、机械性能优异，并且零件的致密度高达99％以上。

1.一种铝合金薄壁十字筋板结构的粉末高温高压近净成形方法，其特征在于：所述的铝合金薄壁十字筋板结构粉末高温高压近净成形方法包括按顺序进行的下列步骤：1)根据铝合金薄壁十字筋板结构(11)的形状制备出模具(1)，该模具由四块楔形模块(2)组成十字筋板的模腔，四块楔形模块(2)与圆形底座(3)连成一体；楔形模块的外表面形成内腔的外表面形状，十字模腔形成薄壁铝合金十字筋板；2)根据模具(1)和铝合金薄壁十字筋板结构零件(11)的形状制备出包套，该包套包括筒体(5)、下盖板(6)以及带有抽真空管(7)的上盖板(8)，为防止包套在热等静压时发生侧漏并且方便焊接，包套上下盖板(8)设计成u形；其中下盖板(6)安装在筒体(5)的下端。3)根据铝合金薄壁十字筋板结构零件(10)的材料需求，利用等离子旋转电极法制备出球形铝合金粉末(9)，并筛分出100-200目的粉末备用。4)将模具(1)的底座(3)嵌入到包套筒体(5)中，并与下盖板(6)相接触，将上述制备好的铝合金粉末(9)装入包套内，采用机械振动或者人工振动的方式使其充分密实5)将具有u形结构上盖板(8)嵌入到筒体(5)中，并焊封好。6)将上述装有模具(1)的包套(4)放置在加热炉中加热，在高温下利用抽真空的设备通过真空管(7)对包套(4)内部进行抽真空处理。7)将上述已经抽真空的包套(4)放置在热等静压设备中，在高温高压下使球形铝合金粉末固结成形，在内部模具(1)的作用下，形成铝合金粉末薄壁十字内筋结构(11)。8)利用机械加工的方法去除包套(4)，利用常规的机加工方法加工出铝合金粉末薄壁十字内筋结构(11)的外部形状，由此得到内部嵌有模具(1)的铝合金薄壁十字筋板结构(11)的半成品(10)。9)利用机械振动和人工去除的方式将内部的模具(1)去除，最终成形具有薄壁十字内筋的铝合金零件(11)。

本发明提出了一种连续碳纤维增强铝基复合材料粉末高温高压制备方法。该方法包括制备包套、碳纤维预制体和球形铝合金粉末、将碳纤维预制体装入包套、对包套进行抽真空处理、将已经抽真空的包套进行热等静压处理、机械去除包套及利用机械切割得到合适厚度的碳纤维增强铝基复合材料等步骤。本发明提出的连续碳纤维增强铝基复合材料粉末高温高压制备方法是利用热等静压技术对铝合金粉末进行固结成形并致密化的同时，与碳纤维材料形成紧密的结合，这样不仅克服了传统制备方法对于模具和设备要求苛刻、成形温度高、压力大等缺点，而且金属基体和增强物的复合和成形可同时完成，制成的复合材料组织均匀致密、无缩孔、无气孔等缺陷，性能均匀。

1.一种连续碳纤维增强铝基复合材料粉末高温高压制备方法，其特征在于：所述的连续碳纤维增强铝基复合材料粉末高温高压制备方法包括按顺序进行的下列步骤：1)根据碳纤维(6)的长度尺寸制备出包套(5)，该包套包括壁厚较薄的U形底板(1)，壁厚较厚的侧壁板(2)以及带有抽真空管(3)的上盖板(4)。2)将碳纤维(6)裁剪至合适的长度并在表面进行镀铜处理，用厚铝箔(8)将表面具有铜镀层(7)的碳纤维平行包覆好，制成碳纤维预制体(9)。3)将U形底板(1)和两面侧壁板(2)焊接在一起，构成包套的主体部分(10)。4)将包覆有镀铜碳纤维(6)的铝箔(8)平行的放置在由U形底板(1)和侧壁板(2)构成的包套主体内(10)，其中铝箔(8)与侧壁板(2)相接触，并点焊在一起，与U形底板(1)的三个面保持一定的距离，以排除热等静压时底板收缩对碳纤维(6)的影响，根据包套(5)的高度，可铺一层或多层碳纤维(6)材料。5)根据连续碳纤维增强铝基复合材料(12)的要求，利用等离子旋转电极法制备出球形铝合金粉末(11)，并且筛分出100～200目区间的粉末备用。6)将上述制备好的球形铝合金粉末(11)装入包套的主体部分，并通过人工振动和机械振动的方式使其密实。7)将带有抽真空管(3)的上盖板(4)放置在包套主体部分(10)的上端口并封焊好。8)将上述装有碳纤维(6)的包套(5)放置在加热炉中加热，在高温下利用抽真空的设备通过真空管(3)对包套(5)内部进行抽真空处理；9)将上述已经抽真空的包套(5)放置在热等静压设备中，在高温高压下使球形铝合金粉末(11)固结成形的同时与碳纤维(6)紧密的结合在一起，制备出连续碳纤维增强的铝基复合材料(12)。10)通过机械加工的方法去除外部包套(5)，根据实际使用情况进行机械切割得到合适厚度的碳纤维增强的铝基复合材料(12)。

一种Ti-6Al-4V改进型钛合金及其加工方法，该合金的化学成分按质量百分数计，包括5.8～6.8％的Al，3.8～4.6％的V，0.02～0.45％的Fe，0.17～0.26％的O，小于等于0.08％的C，小于等于0.05的N，其余为Ti。本发明加工得到的TC4G(Ti-6.2Al-4.1V-0.2Fe-0.22O)钛合金的室温强度、高温强度、高周疲劳性能等性能明显高于目前使用的普通TC4钛合金，同时TC4G钛合金的塑性、冲击等性能与普通TC4钛合金在一个数量级别，能够满足新一代推重比10以上航空发动机压气机(风扇)部件的设计制造需求。

1.一种Ti-6Al-4V改进型钛合金，其特征在于，该合金的化学成分按质量百分数计，包括5.8～6.8％的Al，3.8～4.6％的V，0.02～0.45％的Fe，0.17～0.26％的O，小于等于0.08％的C，小于等于0.05％的N，小于等于0.008％的H，其余为Ti。

本发明提出一种联合测定Zr-Cu-Ni-Al非晶合金中Zr、Cu、Ni含量的方法。本发明中Zr、Cu、Ni均采用EDTA络合返滴定法，根据络合稳定常数，在酸性介质中用返滴定的方法直接测定Zr，Cu、Ni、Al不干扰；在PH5—6的酸度下用F-掩蔽Zr、Al，测定Cu、Ni合量，再用硫脲掩蔽Cu，测定Ni含量，根据计算公式获得Cu的含量。本方法通过一次制样，平行测定Zr、Cu、Ni的含量。操作不需电解设备，根据不同元素EDTA络合滴定的酸度范围，分别选用F-掩蔽Zr、Al，用硫脲掩蔽Cu排除元素间的干扰，利用返滴定法，提高滴定终点灵敏度及结果准确度，快速稳定获得Zr、Cu、Ni含量值。

1.一种联合测定Zr-Cu-Ni-Al非晶合金中Zr、Cu、Ni含量的方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤1：Zr-Cu-Ni-Al非晶合金试样称量：准确称取Zr-Cu-Ni-Al非晶合金试样；步骤2：Zr-Cu-Ni-Al非晶合金试样溶解冒烟：在盛放Zr-Cu-Ni-Al非晶合金试样的烧杯中依次加入10mL密度为1.84g/mL的硫酸以及2g固体硫酸铵，将烧杯置于电炉上加热至烧杯中溶液清亮，继续加热至溶液冒白烟，再加入2mL密度为1.42g/mL的硝酸，继续加热烧杯至溶液冒白烟，将烧杯从电炉上取下，自然冷却至室温，得到冒烟后的Zr-Cu-Ni-Al非晶合金试样溶液；步骤3：Zr-Cu-Ni-Al非晶合金试样溶液定容：用蒸馏水吹洗盛放冒烟后的Zr-Cu-Ni-Al非晶合金试样溶液的烧杯的杯壁，将烧杯中溶液转移至SmL的容量瓶中，用蒸馏水稀释到刻度，摇匀，得到定容为SmL的Zr-Cu-Ni-Al非晶合金试样溶液A；步骤4：Zr-Cu-Ni-Al非晶合金中Zr、Ni、Cu的滴定：1)分取步骤3中A溶液0.2SmL到第一锥形瓶中，向第一锥形瓶中加入5mL密度为1.19g/mL的盐酸，摇匀后再向该溶液中加入EDTA标准溶液，将锥形瓶壁用少量水冲洗，摇匀15秒，加入沸水以及2滴二甲酚橙指示剂，用氯氧化锆标准溶液滴定至紫色，计算得到Zr的含量： <math> <mrow> <mi>Zr</mi> <mo>%</mo> <mo>=</mo> <mfrac> <mrow> <mn>5</mn> <mrow> <mo>(</mo> <msub> <mi>C</mi> <mn>1</mn> </msub> <msub> <mi>V</mi> <mn>1</mn> </msub> <mo>-</mo> <msub> <mi>C</mi> <mn>2</mn> </msub> <msub> <mi>V</mi> <mn>2</mn> </msub> <mo>)</mo> </mrow> <mo>&times;</mo> <mn>91.224</mn> </mrow> <mi>M</mi> </mfrac> <mo>&times;</mo> <mn>100</mn> <mo>%</mo> </mrow> </math> 其中C1为本步骤EDTA标准溶液的浓度，V1为本步骤加入的EDTA标准溶液的体积，C2为本步骤氯氧化锆标准溶液浓度，V2为本步骤加入的氯氧化锆标准溶液的体积，M为Zr-Cu-Ni-Al非晶合金试样的称样量；2)分取步骤3中A溶液0.2SmL到第二锥形瓶中，向第二锥形瓶中依次加入2g固体氟化钠和2g固体硫脲，用蒸馏水吹洗第二锥形瓶壁，摇匀后，再依次向该溶液中加入EDTA标准溶液和2滴0.2％对硝基苯酚指示剂，摇匀后，向溶液中滴加氢氧化铵溶液至溶液呈微黄色，再依次加入20mL乙酸-乙酸铵缓冲溶液和2滴二甲酚橙指示剂；再用锌标准溶液滴定至紫色，计算得到Ni的含量： <math> <mrow> <mi>Ni</mi> <mo>%</mo> <mo>=</mo> <mfrac> <mrow> <mn>5</mn> <mrow> <mo>(</mo> <msub> <mi>C</mi> <mn>3</mn> </msub> <msub> <mi>V</mi> <mn>3</mn> </msub> <mo>-</mo> <msub> <mi>C</mi> <mn>4</mn> </msub> <msub> <mi>V</mi> <mn>4</mn> </msub> <mo>)</mo> </mrow> <mo>&times;</mo> <mn>58.693</mn> </mrow> <mi>M</mi> </mfrac> <mo>&times;</mo> <mn>100</mn> <mo>%</mo> </mrow> </math> 其中C3为本步骤EDTA标准溶液的浓度，V3为本步骤加入的EDTA标准溶液的体积，C4为本步骤锌标准溶液浓度，V4为本步骤加入的锌标准溶液的体积；3)分取步骤3中A溶液0.2SmL到第三锥形瓶中，向第三锥形瓶中加入2g固体氟化钠，用蒸馏水吹洗第三锥形瓶瓶壁，摇匀后，再依次向该溶液中加入EDTA标准溶液和2滴0.2％对硝基苯酚指示剂，摇匀后，向溶液中滴加氢氧化铵溶液至溶液呈微黄色，再依次加入20mL乙酸-乙酸铵缓冲溶液和2滴二甲酚橙指示剂，再用锌标准溶液滴定至紫色，计算得到Cu的含量： <math> <mrow> <mi>Cu</mi> <mo>%</mo> <mo>=</mo> <mfrac> <mrow> <mn>5</mn> <mrow> <mo>(</mo> <msub> <mi>C</mi> <mn>5</mn> </msub> <msub> <mi>V</mi> <mn>5</mn> </msub> <mo>-</mo> <msub> <mi>C</mi> <mn>6</mn> </msub> <msub> <mi>V</mi> <mn>6</mn> </msub> <mo>)</mo> </mrow> <mo>&times;</mo> <mn>63.546</mn> </mrow> <mi>M</mi> </mfrac> <mo>-</mo> <mi>Ni</mi> <mo>%</mo> <mo>&times;</mo> <mfrac> <mn>63.546</mn> <mn>58.693</mn> </mfrac> </mrow> </math> 其中C5为本步骤EDTA标准溶液的浓度，V5为本步骤加入的EDTA标准溶液的体积，C6为本步骤锌标准溶液浓度，V6为本步骤加入的锌标准溶液的体积。

本发明公开一种MCrAlY合金涂层的制备方法，属于表面工程领域。首先将CrAlY合金粉末加入到M镀液中，通过电镀法在基体表面获得M-CrAlY复合涂层，然后对M-CrAlY复合涂层进行真空热处理从而在基体表面获得MCrAlY合金涂层。所述制备方法工艺简单、成本低且效率高，不需进行后续渗铝处理，并可以实现对复杂形状零部件不同部位处粘结层厚度的控制；所述MCrAlY合金涂层具有结构致密、成分均匀等特点，可用于高温合金叶片、耐高温零件等材料，在航空航天和汽车等工业上有很好的应用前景。

1.一种MCrAlY合金涂层的制备方法，其特征在于：所述方法步骤如下：(1)将CrAlY合金粉末加入M镀液中，加热至30～60℃，搅拌均匀，得到混合镀液a；(2)向步骤(1)所述混合镀液a中加入基体和M板，以基体作为阴极，M板作为阳极，在间歇搅拌下，采用电镀法将混合镀液a中的M和CrAlY合金粉末共沉积到基体表面，在基体表面形成M-CrAlY复合涂层；(3)电镀结束后将表面镀有M-CrAlY复合涂层的基体取出，清洗，烘干，热处理后在基体表面获得所述的MCrAlY合金涂层。

一种高铝高硅铸造钛合金，更具体地是涉及一种含有Ti、Al、Si、B、Mo、Nb、V、Ta和Zr的高温高强度铸造钛合金。本发明合金中各元素的质量百分配比为:Al7.2-9.5%,Si0.8-1.8%,Zr0.5-3.5%,V0.5-3%,Mo0.1-4.5%，Nb0.1-4.5%，Ta0.1-3.5%，余者为Ti、附带元素和不可避免的杂质。为了进一步提高合金的焊接性能，本发明合金成分调整只含有Ti、Al、Si、Mo、Nb、V和Zr。对于工作温度要求极为苛刻的零部件，本发明材料还可调整为含有Ti、Al、Si、Mo、Nb、V和Ta。可广泛应用于汽车、舰船、航空航天和能源等领域中要求热强性、抗氧化、耐磨损和耐腐蚀的零部件。

1.一种高铝高硅铸造钛合金，其特征在于，所述钛合金质量百分数为：Al 7.2-9.5%, Si 0.8-1.8%, Zr 0.5-3.5%, V 0.5-3%, Mo 0.1-4.5%，Nb 0.1-4.5%，Ta 0.1-3.5%，余者为Ti和不可避免的杂质。

本发明公开了一种高强度铝合金型材及其制备方法，按质量百分数比该合金化学成分为：Si0.1-0.3、Zn4.2-5.0、Mg3.5-4.5、Cu0.6-1.2、Bi0.3-0.5、Nb0.25-0.45、Mn0.1-0.3、Cr0.15-0.25、V0.05-0.15、Ti0.04-0.08、Sc0.1-0.2、Yb0.03-0.06、余量为Al。本发明铝合金型材具有很高的机械强度，拉啦强度可达650MPa以上,屈服强度可达480MPa以上，且具有较高的韧性，较好的抗应力腐蚀开裂性能、良好的热加工性以及优良的焊接性能，可以作承受满较大的结构材料，广泛应用于航空航天领域。

1.一种高强度铝合金型材，其特征在于，按质量百分数比该合金化学成分为：Si 0.1-0.3、Zn 4.2-5.0、Mg 3.5-4.5、Cu 0.6-1.2、Bi 0.3-0.5、Nb 0.25-0.45、Mn 0.1-0.3、Cr 0.15-0.25、V 0.05-0.15、Ti 0.04-0.08、Sc 0.1-0.2、Yb 0.03-0.06、余量为Al。

本发明公开了一种镍基高温合金矩形环坯轧制成形为异形薄壁环件的方法。为使轧制过程能够连续、稳定地进行，本发明提出了一种芯辊的合理进给方式，并且根据镍基高温合金异形薄壁环件的形状及尺寸反推设计镍基高温合金矩形环坯，从而实现镍基高温合金矩形环坯轧制成形为异形薄壁环件。这种轧制方法主要用于航空、航天、工业机械等领域的镍基高温合金异形薄壁环件的成形。

1.一种镍基高温合金矩形环坯轧制成形为异形薄壁环件的方法，其特征在于，包括以下步骤：把按规格下料的镍基高温合金棒材加热到980℃～1060℃的锻造温度，经镦粗、冲孔后，预轧成矩形环坯。将预轧环坯重新加热到锻造温度后，装入轧环机。启动轧环机，将轧环机的主辊转速调至1.5rad/s，锥辊转速调至1.0rad/s。锥辊的主要起限制环件沿轴向上往上攀升和平整端面的作用。以500KN～4400KN的轧制力将芯辊的进给速度从1.6mm/s逐渐增大至2.8mm/s，使矩形环坯与芯辊连续转动，并使矩形环坯不断被咬入轧制型腔中，从而保证了后续轧制过程能够连续、平稳地进行。当轧制过程趋于稳定的时候，将芯辊的进给速度控制在2.8mm/s不变，金属材料主要沿轴向、径向流动，使异形型腔被不断的填充，矩形环坯逐渐成形为异形中间坯，而异形中间坯的外径在这过程中几乎没有变化。当异形型腔被填充至一定程度时，将芯辊的进给速度从2.8mm/s逐渐减小至0.4mm/s。金属材料主要沿异形中间坯的切线方向流动，使异形中间坯迅速长大，主要表现在异形中间坯的内、外径增大、壁厚减小。当异形中间坯的外径达到了要求尺寸时，继续减小芯辊的进给速度。消除异形薄壁环件椭圆度，完成异形薄壁环件的校圆，并且继续填充型腔未被填满的尖角处，从而获得形状、尺寸合格的异形薄壁环件。

本发明属于高温合金模锻技术领域，尤其涉及一种高温合金涡轮盘锻件组织和性能的热加工方法。本发明提出一种预成型模锻+扩孔+模锻的锻造方法，包括确定终锻所需荒形的规格和尺寸，终锻模具和预成型模锻模具的制备，预成型模锻，扩孔至终锻所需的荒形，终锻的过程；按照锻件形状确定环坯作为荒形；采用预成型模具完成钛合金棒材首火锻造，该火次合并了传统的镦饼、冲孔、马扩过程；去除与成型模锻后预成型锻件芯料；将预成型锻件直接扩孔，扩至终锻所需的荒形尺寸；终锻一火至成型。本发明避免高温合金涡轮盘锻件，较多火次、较小变形量制坯过程导致的最终锻件组织不均匀、残余应力不均。

1.一种高温合金涡轮盘的锻造方法，包括确定终锻所需荒形的规格和尺寸，终锻模具和预成型模锻模具的制备，预成型模锻，扩孔至终锻所需的荒形，终锻的过程； 步骤1：根据高温合金涡轮盘锻件的结构特点确定环坯为终锻所需的荒形，该荒形的内径尺寸为Φ450至Φ500mm，外径尺寸为Φ600至Φ700mm，高度约在100至200mm，荒形内、外环上均设置有倒角； 步骤2：制备终锻模具，终锻模具的型腔与锻件外形相应，由上下对称的上模和下模组成，组合后的终锻模具的型腔剖面呈“H”状，分模面位于终锻模具的型腔剖面的中部； 步骤3：制备预成型模锻模具，预成型模具由上下对称的上模和下模组成，组合后的预成型模具的型腔剖面呈“H”状，分模面位于预成型模具的型腔剖面的中部。预成型模具的下模设有一个Φ150～220mm的定位台，将与其对应预成型模具的上模部位机加出斜面，角度为15～30度，预成型模具的下模定位台的中心距离预成型模具上模中心的高度约20～40mm；预成型模具其他型腔体积与锻件体积相当，该型腔高度为锻件高度的4/5～2/3； 步骤4：将制备的预成型模具进行预热，在高温合金棒材一端加工出Φ150～220mm、深度为2～5mm的凹坑；将高温合金棒材加热至980～1140℃；待高温合金棒材加热和预成型模具预热结束后，将高温合金棒材有凹坑的一端放入预成型模具的下模定位台，进行一火预成型模锻，锻至高温合金棒材全部充满预成型模具的型腔后，取出预成型锻件；去除与预成型模具下模定位台对应的预成型锻件的部位；重新加热至980～1140℃后，在扩孔机上对预成型锻件进行直接扩孔，扩至步骤1所述荒形的尺寸与规格；对该荒形进行倒角处理；重新加热荒形至980～1140℃；将制备的终锻模具进行预热；将加热后的荒形放入预热后的终锻模具内，进行锻造，锻至高温合金涡轮盘锻件的尺寸和规格。

本发明公开了一种气熔比法铝合金薄板激光精密切割方法，其特征在于本发明采用精密数控固体激光器对工件进行加工，调整激光输出功率、激光切割扫描速度、系统辅助吹气压力等工艺参数。通过CCD监视系统对切割过程进行观测，确定由系统激光功率、扫描速度、和辅助吹气压力所形成的最佳气熔比工艺参数。使工件切割达到无挂渣、重铸层切口光滑且条纹细浅的高质量切缝，从而实现精密切割的目的。由于在航空航天、化工、通信、医疗生物等领域，需要大量具有微细结构的薄板、薄壁精密零件，其加工精度和表面质量都有很高要求。

1.一种气熔比法铝合金薄板激光精密切割方法，其特征在于：采用精密数控固体激光器对工件(1)进行加工，调整激光输出功率(2)、激光切割伺服机构扫描速度(3)、系统辅助吹气压力(4)，通过CCD监视系统对切割过程进行观测，确定最佳气熔比参数后对工件进行切割加工。

本发明属于定向凝固领域，涉及一种判定定向凝固柱晶高温合金热裂倾向性的方法。针对定向凝固叶片薄壁特点，建立薄壁管状定向凝固试样装置。在试验过程中进行如下操作：（1）根据空心叶片壁厚容易出现裂纹的区间范围，压制管状试样蜡模；（2）将管状试样在一个蜡模底盘上并焊上相应的浇道和浇口杯蜡模，组合成一组定向凝固热裂试验用蜡模模组；（3）按照通用的工艺步骤制备陶瓷壳型；（4）采用真空定向凝固炉对管状试样的精铸模壳进行热裂倾向性试验，并依据试验结果分别对不同情况进行处理。本发明可以很好地评定定向凝固柱晶高温合金的热裂倾向性，根据热裂情况的等级评定合金元素对热裂纹的影响程度，以提高合金的可铸性。

1.一种判定定向凝固柱晶高温合金热裂倾向性的方法，其特征在于，在试验过程中进行如下操作：（1）根据空心叶片壁厚容易出现裂纹的区间范围，压制管状试样蜡模，管状试样蜡模的壁厚t分为三种尺寸，分别为t1=1.0mm、t2=1.5mm和t3=2.0mm，试样长度为120mm；（2）每个厚度的管状试样为三个，九个管状试样均匀分布在一个蜡模底盘上，管状试样的一端焊接在蜡模底盘上，管状试样的另一端焊上相应的浇道和浇口杯蜡模，组合成一组定向凝固热裂试验用蜡模模组；（3）按照通用的工艺步骤制备陶瓷壳型；（4）在与浇铸叶片相同的工艺参数条件下，采用真空定向凝固炉对管状试样的精铸模壳进行热裂倾向性试验，依据试验结果将合金热裂倾向性分为4个情况，即全不裂、t1试管裂、t1和t2试管裂，以及t1、t2和t3全裂；（5）根据试验结果的4个情况，分别对不同情况进行处理。

一种920MPa强度级的电子束熔丝堆积快速成形构件用α+β型钛合金丝材，其特征在于：采用合金元素Al和间隙元素O强化α相，采用合金元素V和Fe强化β相，所说的丝材的成分及其重量百分比为Al：6.2%～7.5%；V：4.0%～5.5%；Fe：0.10%～0.50%；O：0.12%～0.25%，余量为Ti和不可避免的杂质元素。本发明还提供了相应的熔炼、热加工和其电子束快速成形构件的热处理工艺。采用本发明的丝材不仅可以满足电子束熔丝堆积快速成形工艺的要求，还使钛合金构件具有较为优异的力学性能。本发明的推广应用，必将创造巨大的社会效益和经济效益。

1.一种920MPa强度级的电子束熔丝堆积快速成形构件用α+β型钛合金丝材，其特征在于：采用合金元素Al和间隙元素O强化α相，采用合金元素V和Fe强化β相，所说的丝材的成分及其重量百分比为Al：6.2%～7.5%；V：4.0%～5.5%；Fe：0.10%～0.50%；O：0.12%～0.25%，余量为Ti和不可避免的杂质元素。

本发明适用于航空宇航制造技术领域，提供了一种采用热等静压成型工艺制作整体环形机匣件的方法；该方法将内控形模具与外控形模具组装后放入金属包套筒体内；在金属包套内装入粉末并通过振动摇实；放入加热炉中，进行抽真空脱气处理后，最后进行热等静压处理使粉末成型固结获得整体环形机匣件。本发明提供的方法采用热等静压技术对带有模具的金属包套中的粉末进行固结、成型并致密化，利用内、外控形模具对复杂结构的成型进行约束，从而一次性成型具有复杂结构的整体环形机匣件，且能保证制件各向性能均匀并具有高致密度；加工周期短；材料利用率高。

1.一种采用热等静压成型工艺制作整体环形机匣件的方法，其特征在于，所述方法包括下述步骤：S1:将内控形模具与外控形模具组装后放入金属包套筒体内，将所述金属包套筒体与所述内控形模具的上、下端盖封焊；所述内控形模具和所述外控形模具是根据整体环形机匣件的形状制备而成；所述金属包套是根据所述外控形模具的形状制备而成；S2:在所述金属包套内装入粉末并通过振动摇实；S3:将装粉后的金属包套放入加热炉中，并对所述金属包套进行抽真空脱气处理后获得热等静压处理前的待致密制件；S4:对所述待致密制件进行热等静压处理使粉末成型固结；S5：去除金属包套及模具获得整体环形机匣件。

本发明涉及一种高强度、高致密度Nb-W合金及其化学气相沉积（CVD）制备方法。所述合金的W的含量为0.5-10wt.%。该合金主要以W为固溶和层状组织结构为主要强化手段，不添加其他合金元素；所述CVD制备方法包括下列步骤：（1）以钼、石墨或其他高熔点金属为基体，采用现场氯化法或以Nb及W的卤化物为前驱体CVD同时沉积铌和钨并原位形成Nb-W合金；（2）采用化学腐蚀法或机械去除法将沉积的Nb-W合金与沉积用基体（Mo、石墨等）进行分离。本发明方法制备特定组分的Nb-W合金材料成分均匀，组织致密，密度达到了其理论密度的99.00%以上，合金纯度≥99.50%；CVD法制备的含W为9.68wt.%的NbW合金的室温抗拉强度为432MPa。本发明所采用CVD技术制备的Nb-W合金可作为航天、航空、核工业以及其他高技术领域的高温结构材料应用。

1.一种Nb-W合金材料，其特征在于：W为固溶强化元素，W含量为0.5-10wt.%，余量为Nb。

本发明涉及一种高强韧耐热Mg-Al-RE-Mn变形镁合金及其板材的制备方法，其材料组分包括铝、稀土、锰、杂质元素(硅、铁、镍、铜)和镁，制备方法为：将纯镁、纯铝铸锭、镁-锰(或铝-锰)中间合金、镁-稀土中间合金按设定成分配制，采用熔炼炉进行熔炼、精炼，然后浇铸成铸锭，在370～410℃进行均匀化处理然后水淬，塑性变形加工前在280～400℃保温一段时间后进行挤压、轧制或挤压+轧制，制成高强韧耐热Mg-Al-RE-Mn变形镁合金板材。本发明制备的变形镁合金及其板材既有高强韧、高耐热性，又具有良好的塑性和热加工性能，产品可作为轻质高强耐热的结构材料，满足航空、航天及民用车辆等对于轻质高强韧耐热变形镁合金材料的需求。

1.一种高强韧耐热Mg-Al-RE-Mn变形镁合金及其板材的制备方法，其特征在于所述的Mg-Al-RE-Mn变形镁合金材料的组分物质及其重量百分含量为：Al 2.0～9.5％，RE 0.5～4.0％，Mn 0.1～0.8％，杂质元素总量＜0.02％，其余为Mg，所说的杂质元素为Si、Fe、Ni和Cu；用于制备该Mg-Al-RE-Mn变形镁合金及其板材的方法包括以下步骤：(1)按照Mg-Al-RE-Mn变形镁合金组分计算所需原料的重量，原料采用工业纯镁锭、工业纯铝锭、Mg-RE中间合金以及Mg-Mn中间合金，或采用工业纯镁锭、工业纯铝锭、Mg-RE中间合金以及Al-Mn中间合金；(2)按照步骤(1)中计算出的原料重量，采用气体保护气氛在电阻炉中熔炼合金，熔炼温度为730℃～750℃；先在熔炼炉中加入工业纯镁锭，待镁锭完全熔化后，加入工业纯铝锭、Mg-RE中间合金以及Mg-Mn中间合金，或加入工业纯铝锭、Mg-RE中间合金以及Al-Mn中间合金，待所有原料完全熔化后进行搅拌，使合金成分均匀；然后使熔炼炉升温至760℃～780℃对合金进行精炼，边搅拌边加入国家标准5号熔剂，精炼时间为5～8分钟，精炼完后在730℃～750℃保温静置10～20分钟，然后将熔融的镁合金精炼料浇铸到预热温度为200～300℃的铁模具中，浇铸温度为700℃～730℃；(3)塑性变形前，将铸件在370℃～410℃温度范围内进行均匀化处理，然后进行水淬，均匀化处理时间为16～24小时，得高强韧耐热Mg-Al-RE-Mn变形镁合金坯件；(4)板材制备：将经均匀化处理过的坯件置入加热炉中，在280℃～400℃温度范围内进行预热，然后通过挤压机对热坯件进行塑性变形，得到挤压板材，挤压比为10～30，挤压速度为4m/min，在挤压机出口处对挤出板材进行流水冷却；或将经均匀化处理过的坯件置入加热炉中，在280℃～400℃温度范围内进行预热，然后通过轧制机对热坯件进行4～6道次轧制塑性变形，得到轧制板材，轧制变形总压下量为60％～80％，轧制速度为2m/min，终轧后的板材在空气中自然冷却；或将经均匀化处理过的坯件置入加热炉中，在280℃～400℃温度范围内进行预热，然后通过挤压机对热坯件进行塑性变形，得到挤压板材，挤压比10～30，挤压速度为4m/min；在挤压机出口处对挤出材料进行流水冷却后，再将得到的挤压板材在280℃～400℃温度范围内进行预热，然后通过轧制机对热坯件进行4～6道次轧制塑性变形，得到轧制板材，轧制变形过程将轧辊加热到轧制变形温度，轧制变形总压下量为60％～80％，轧制速度为1m/min，终轧后的板材在空气中自然冷却。

本发明公开了一种钴基高温合金高筒环锻件的辗轧成形方法，为轧制成形薄壁及组织和性能优良的高筒环锻件，其技术方案为：先把经预热的随动模套和加热到变形温度的钛合金预轧坯套装进轧环机，由轧环机的主辊、芯辊、抱辊和上、下锥辊对该两个工件进行定位；再启动轧环机，由其芯辊沿径向朝主辊方向作进给运动并与主辊一起以420KN～4600KN的轧制力在随动模套内辗轧预轧坯，使其以2mm/s～10mm/s的速度沿径向展宽，壁厚逐渐减小，其变形量达20％～40％后被辗轧成高筒环锻件，辗轧时上、下锥辊及两个抱辊不随预轧坯的径向展宽而外移。采用该方法轧制成形的钛合金高筒环锻件的壁厚最小值是25mm，高厚比的最大值是25mm，该锻件主要用于航空航天等领域使用的筒体等回转体零部件。

1.一种钴基高温合金高筒环锻件的辗轧成形方法，其特征在于，包括以下步骤：预热随动模套到270℃～320℃的温度，并加热钴基高温合金预轧坯到1140℃～1160℃的变形温度；把所述随动模套和预轧坯装进轧环机，使随动模套套住预轧坯、预轧坯套住芯辊并且沿主辊和芯辊的中心距方向随动模套与主辊的外周面之间、随动模套的内环面与预轧坯的外周面之间、以及预轧坯的内环面与芯辊的外周面之间分别相切接触，随动模套被两个抱辊在其外周面扶持，上锥辊和下锥辊沿随动模套和预轧坯的上、下端面夹持该两个工件；启动轧环机使其主辊旋转并驱动随动模套、预轧坯、芯辊和两个抱辊转动，同时由轧环机驱动上锥辊和下锥辊夹持住随动模套和预轧坯一起转动，芯辊沿径向朝主辊方向作进给运动并与主辊一起以420KN～4600KN的轧制力在随动模套内辗轧预轧坯，预轧坯以2mm/s～10mm/s的速度沿径向展宽，壁厚逐渐减小，其变形量达20％～40％后被辗轧成高筒环锻件，辗轧时上、下锥辊及两个抱辊不随预轧坯的径向展宽而外移。