本发明公开了一种超高强韧β钛合金及其制备方法，属于合金制备技术领域。超高强韧β钛合金，以重量百分比计，包括以下成分：3～6％Al、1～5％Zr、7～12％Mo、2～4％V、1～3％Cr、2～5％Nb、0.2～1％Si、余量为Ti和不可避免的杂质。本发明制备的高强韧β钛合金的抗拉强度高达1730～1862MPa，延伸率高达12～16％，断面收缩率高达20～25％。采用本发明的原料及制备方法，在实现提高β钛合金强度的同时，又能保证β钛合金具有良好的塑性、韧性等综合性能，制备得到了纳米硅化物增强的超高强韧β钛合金材料。

1.一种超高强韧β钛合金，其特征在于，以重量百分比计，包括以下成分：3～6％Al、1～5％Zr、7～12％Mo、2～4％V、1～3％Cr、2～5％Nb、0.2～1％Si、余量为Ti和不可避免的杂质。

本发明属于钛合金复合材料加工领域，特别涉及一种具有碳化钨覆层的复杂钛合金构件的加工方法。本发明所述具有碳化钨覆层的复杂钛合金构件的加工方法，通过将预加工的钛合金初坯装入适配结构的包套中并加入碳化钨粉末进行热等静压处理的方式，实现了碳化钨材料在钛合金构件表面的均匀覆层，并实现了对真空烧结钛合金的致密化处理，提升了钛合金构件的综合性能，可以得到一种同时具有低密度、高强度、高硬度、高耐磨性、高致密度和长使用寿命的钛合金构件，本发明所述方法尤其适用于复杂结构的钛合金构件的加工。

1.一种具有碳化钨覆层的复杂钛合金构件的加工方法，其特征在于，包括如下步骤：(1)按照选定所述钛合金构件的组成，取原料粉末加入至内层形状与所述钛合金构件形状相同的刚性模具中，进行真空高温烧结处理，脱模得到钛合金初坯，备用；(2)将所述钛合金初坯置于热等静压用包套内，并装入碳化钨粉末，经振实、除气、封焊，备用；(3)将所述钛合金构件连同包套一并进行热等静压处理，得到带包套的碳化硅覆层的钛合金构件；(4)将所述带包套的钛合金构件进行化铣处理，即得所需具有碳化钨覆层的钛合金构件。

本发明公开了一种基于高熵合金粘结剂的高温抗氧化碳氮化钛金属陶瓷及其制备方法，属于金属陶瓷制备技术领域。本发明方法具体如下：(1)按比例称量金属陶瓷的组成物质，包括:碳氮化、碳化物、AlxCoCrFeNiTi高熵合金粉、增强增韧剂，进行普通球磨混料；其中：所述AlxCoCrFeNiTi高熵合金粉中，0.1≤x≤1；(2)将混料置于放电等离子烧结设备中进行烧结，控制升温速率100?200℃/min，烧结温度为1400?1700℃，烧结时间为10?35分钟；烧结结束后随炉冷却即可。本发明加入高熵合金作为粘结剂的金属陶瓷从材料设计上提供了具有更好力学性能和抗氧化性能的基础。并且，本发明方法充分抑制了Ti(C,N)晶粒的长大，使Ti(C,N)基金属陶瓷的组织均匀，实现了其致密化，显著提高了金属陶瓷的综合性能。

1.一种基于高熵合金粘结剂的高温抗氧化碳氮化钛金属陶瓷的制备方法，其特征在于：所述方法具体包括如下步骤：(1)按比例称量金属陶瓷的组成物质，包括:碳氮化钛Ti(C,N)、碳化物、AlxCoCrFeNiTi高熵合金粉、增强增韧剂，进行普通球磨混料；其中：所述AlxCoCrFeNiTi高熵合金粉中，0.1≤x≤1；(2)将步骤(1)所得混料置于放电等离子烧结设备中进行烧结，控制升温速率100-200℃/min，烧结温度为1400-1700℃，烧结时间为10-35分钟；烧结结束后随炉冷却，得到所述的基于高熵合金粘结剂的高温抗氧化碳氮化钛金属陶瓷。

本发明提供了一种细晶钛铝合金及其采用粉末冶金快速氢化制备的方法，该方法以TiAl3粉末和TiH2粉末为原料，通过热等静压工艺实现TiH2粉末受热分解出的氢元素均匀扩散并参与钛铝反应，降低钛铝合金晶粒尺寸；然后坯料经过脱氢反应最终获得晶粒细小、组织均匀的钛铝合金。该方法直接避免了氢气渗透钛铝合金效率过低而引发的生产周期较长的难题，并使氢元素充分且均匀的扩散在钛铝合金中，同时能够精准控制钛铝合金的含氢量，解决了钛铝合金难以加工的问题。

1.一种采用粉末冶金快速氢化制备细晶钛铝合金的方法，其特征在于，包括以下步骤：将TiAl3粉末和TiH2粉末混合均匀后依次进行热等静压处理和脱氢处理；其中，所述热等静压处理包括氢元素扩散和晶粒细化两个阶段，得到氢化的细晶钛铝合金；所述氢元素扩散阶段为：在压强200～300MPa、温度600～700℃下保持1～2h；所述晶粒细化阶段为：升温至反应温度，使氢元素参与钛铝反应。

本发明公开了一种高强钛合金及其增材制备方法，本发明高强钛合金按质量百分比计，包括，Ti:84.5?85.5%；Al:6.0?6.5%；V:3.5?4%；Cr:1.4?1.5%；Fe:1.4?1.5%；Mn:1.2?1.3%；Sn:0.7?1%。本发明的高强钛合金采用了高能束增材制造方法进行定向沉积，通过基于TC4的特定成分设计出适合增材制造的钛合金，利用增材制造小熔池以及高冷却速率的特点降低了元素的偏析，使得合金元素分配均匀，显著提升了钛合金性能，其抗拉强度达到了1280?1320MPa，显微硬度达到了403HV。

1.一种高强钛合金，按质量百分比计，包括，Ti:84.5-85.5%；Al:6.0-6.5%；V:3.5-4%；Cr:1.4-1.5%；Fe:1.4-1.5%；Mn:1.2-1.3%；Sn:0.7-1%。

一种增材制造用无裂纹镍钛铜合金的制备方法，先计算目标合金成分范围内的热裂趋势，选取热裂趋势最低的合金成分配料、熔炼，通过气雾化法制取镍钛铜合金粉末；再设计“网格搭接”参数优化结构，对其及零件结构建模，设计位置、支撑，进行切片处理；接着保持模型原始坐标不变，设定打印路径、扫描策略，输入工艺参数，将设定好的工程文件拷入SLM设备；再接着调试设备，先打印片层，形成新的基板，随后打印零件；待基板温度降至70℃以下，取下带有打印件的基板，将其置于炉内保温；最后将打印件从基板上切下并研磨，得到镍钛铜合金。本发明通过成分设计、工艺参数优化和结构设计消除打印裂纹，制备出致密度高、成形性好、综合性能优异的镍钛铜合金。

1.一种增材制造用无裂纹镍钛铜合金的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤S1，成分设计：基于希尔凝固模型和裂纹敏感因子计算法，计算目标合金成分范围内的热裂趋势，选取热裂趋势最低的合金成分进行配料；步骤S2，制备粉末：根据步骤S1中选取的合金成分进行熔炼铸锭，得到镍钛铜合金棒材，然后通过气雾化法制得镍钛铜预合金粉末，对镍钛铜预合金粉末进行筛分处理，再真空烘干，得到镍钛铜合金粉末；步骤S3，三维结构建模：设计“网格搭接”参数优化结构，使用NX-10和Materialise-Magics3软件分别对“网格搭接”参数优化结构以及零件结构进行3D建模，设计位置、支撑，并进行切片处理，片层厚度按最小层厚0.01mm分层；步骤S4，工艺参数设定：保持步骤S3中所构建模型的原始坐标不变，设定打印路径为分熔道逐层打印，扫描策略为条带分区加层间旋转，输入采用“网格搭接”参数优化结构模型优化后的工艺参数，将设定好的工程文件拷入SLM设备；步骤S5，打印成形：先调试设备，通入氩气，预热基板；再预先打印1mm厚的与零件成分相同的片层，形成新的基板，随后完成零件打印；待基板温度降温至70℃以下，取下带有打印件的基板，将其置于炉内保温，去应力退火；最后将打印件从基板上切下，并研磨零件表面，得到镍钛铜合金零件。

一种高铜含量的3D打印镍钛铜合金及其制备方法，该制备方法包括：步骤S1，将钛镍铜按照比例配料、熔炼，再通过气雾化法制取镍钛铜预合金粉末，接着筛分、烘干，得到镍钛铜合金粉末；步骤S2，绘制镍钛铜合金块状零件，切片，设定打印路径、扫描策略和工艺参数，将工程文件拷入SLM设备；步骤S3，调试SLM设备，将制好的镍钛铜合金粉末送入SLM设备中；步骤S4，SLM设备扫描打印；步骤S5，打印完成后，停止加热基板，待基板降温，降低成型室内压力，扫去余粉，取下带有打印件的基板，将基板和打印件置于炉内保温，空冷至室温，再将打印件从基板上切下，并研磨零件表面，得到镍钛铜合金。使用本发明制造出来的镍钛铜合金致密度高、成形性好、综合力学性能好。

1.一种高铜含量的3D打印镍钛铜合金，其特征在于，其成分按质量百分比计，包括：镍45.1～46％；铜10.0～11.2％；硅≤0.12％；氧≤0.10％；铝≤0.10％；铁≤0.05％；铬≤0.05％；钴≤0.05％；钼≤0.05％；锆≤0.05％；其他不可避免元素：每种≤0.03％，合计≤0.10％；钛为余量。

本发明属于粉末冶金技术领域，涉及一种制备合金粉末的装置、方法及应用该粉末制备靶材的方法。该制备靶材的方法，将纯铝棒材及纯钛粉末结合PREP技术制备出高纯净度、低空心粉率、高球形度的高铝含量的钛铝合金球形粉末及致密度高、成分、组织均匀的钛铝合金靶材。该装置克服了传统PREP方法无法制备高铝含量的钛铝合金球形粉末的缺陷，制备出高铝含量的钛铝合金球形粉末；同时避免了传统混合粉末热等静压过程的铝热反应，提高了钛铝合金的热等静压处理温度，对钛铝合金靶材的组织改善提供了便利。

1.一种制备高铝含量钛铝合金球形粉末的装置，其特征在于，包括用以提供制粉气氛的雾化舱室，所述雾化舱室的一侧分布有真空控制系统、驱动电机，另一侧分布有等离子枪冷却及控制系统，惰性气体组件；所述雾化舱室通过其底部的转动下粉嘴(4)与纯铝粉末收集器或钛铝粉末收集器相连通；所述真空控制系统通过真空管路与雾化舱室相连通，所述驱动电机连接纯铝棒材(1)；所述等离子枪冷却及控制系统中的等离子枪(2)安装于雾化舱室的内壁，所述等离子枪(2)与惰性气体组件的送粉管路相连，所述送粉管路与装有钛粉(3-4)的粉末输送器(3)相连；所述等离子枪(2)与纯铝棒材(1)的中心轴线位于同一直线上。

本发明属于金属材料技术领域，提供了一种磁化射频等离子体制备超细高纯球形钛粉的方法，该方法通过在射频等离子体球化钛粉的射频电离段增加一个磁镜位型磁场。该方法通过利用磁镜位型磁场约束射频电离段的电子逃逸，降低等离子体电子的径向逃逸和纵向逃逸损失，提高射频等离子体的电子密度和电子温度，提高射频等离子体的电能利用率。随氩气进入放电室的大直径钛颗粒在高电子密度等离子体中带电，当静电库仑排斥力大于熔融钛金属的动力粘滞阻力时驱使大直径钛颗粒分裂，从而形成较小直径的钛颗粒。通过本方法能够更低成本和更高效率地制备出用于3D打印的超细(粒径小于5μm)、高纯度(氧含量<0.1％)、球形(球形度优于98％)的纯钛粉。

1.一种磁化射频等离子体制备超细高纯球形钛粉的方法，其特征在于：包括：在射频等离子体球化钛粉的射频电离段增加一个磁场。

本发明公开了一种钛榍石包裹硫硒化镉颜料及其制备方法和应用。首先在将配制好的氯化镉溶液与硒、硫化铵、氟化铵、白炭黑、分散剂的混合溶液按步骤混合，利用白炭黑多孔结构，使反应合成的原始硫硒化镉颗粒吸附于其上形成混合胶体浆料，之后将生石灰与硫酸氧钛溶液按步骤加入浆料中，利用生石灰与水的放热反应及硫酸氧钛溶液的遇热水解反应形成覆盖在硫硒化镉上的氢氧化钙与氢氧化钛包覆层，反应热则可使硫硒化镉转晶稳定化，最后将该胶体置于600～700℃下进一步加热，形成300～600nm的钛榍石包裹硫硒化镉颜料。本发明首次实现了钛榍石包裹硫硒化镉大红颜料的新技术体系，将硫硒化镉颜料的应用拓宽至搪瓷和玻璃喷墨打印领域。

1.一种钛榍石包裹硫硒化镉颜料，其特征在于：所述颜料的粉体平均粒度为300-600nm，颜色大红，具有钛榍石外壳。

本发明提供一种钪酸铋?钛酸钡基核壳结构铁电薄膜及其制备方法，属于电子材料与元器件领域。本发明采用溶胶?凝胶制备工艺，将(1?x)BaTiO3?xBiScO3前驱体溶液旋涂在衬底材料上面，得到湿膜；制得的湿膜经干燥、热解、退火制得一层未完全晶化的(1?x)BaTiO3?xBiScO3薄膜；将等体积的BiReO3前驱体溶液旋涂在该未晶化的薄膜上面，干燥、热解、退火得(1?x?y)BaTiO3?xBiScO3?yBiReO3铁电薄膜；本发明可以通过掺杂和控制旋涂时间、旋涂速度、退火时间、退火温度，可以获得展宽的介电峰的同时还保持相对较高的介电常数。

1.一种钪酸铋-钛酸钡基核壳结构铁电薄膜，其特征在于，所述铁电薄膜的化学组成的化学通式为(1-x-y)BaTiO3-xBiScO3-yBiReO3，其中0.03≤x≤0.1，0.005≤y≤0.03，Re为In、Y、Al、Ga、V、Fe、Ni、Mn、(Zn1/2Ti1/2)中的一种或两种组合。

本公开涉及一种翻修臼杯及其涂层的制备方法。涂层包括熔覆于钛合金基体的基底层、熔覆于基底层的过渡层和熔覆于过渡层的工作层，过渡层配置为至少一层，制备方法包括：对钛合金基体进行预处理；采用同步式激光熔覆装置将钛基合金粉末熔覆于熔覆基体表面形成基底层；采用同步式激光熔覆装置将钛基合金粉末熔覆于基底层表面，形成过渡层；采用同步式激光熔覆装置将钛基合金粉末熔覆于过渡层表面，形成工作层；对激光熔覆强化后的熔覆基体进行保温处理后冷却；对工作层表面进行磨削处理。翻修臼杯采用了上述的制备方法。由此，解决了临床使用翻修臼杯还存着诱导骨细胞长入的效果有限、涂层容易脱落以及使用寿命有限的问题。

1.一种翻修臼杯涂层的制备方法，其特征在于，涂层包括熔覆于钛合金基体的基底层、熔覆于所述基底层的过渡层和熔覆于所述过渡层的工作层，所述过渡层配置为至少一层，所述制备方法包括：对钛合金基体进行预处理；采用同步式激光熔覆装置将钛基合金粉末熔覆于所述熔覆基体表面形成基底层；采用同步式激光熔覆装置将钛基合金粉末熔覆于所述基底层表面，形成所述过渡层；采用同步式激光熔覆装置将所述钛基合金粉末熔覆于所述过渡层表面，形成所述工作层；对激光熔覆强化后的所述熔覆基体进行保温处理后冷却。

本发明公开一种电池铝箔的制备方法及电池铝箔，其中，所述电池铝箔的制备方法依次包括步骤：原料配方采用半连续铸造方法制备以获取铸锭；对所述铸锭的冷隔层及偏析层进行铣削；对铣削后的所述铸锭采用加热炉进行加热处理；对加热处理后的所述铸锭进行热连轧以获取热轧坯料；对所述热轧坯料进行冷轧以获取铝箔坯料；对所述铝箔坯料进行箔轧以得到电池铝箔。本发明制备得到的电池铝箔的厚度保持在0.01?0.015mm，抗拉强度达到220～235Mpa，延伸率达到4.8?6.0％，表面质量更优良无色差缺陷，表面湿润张力值可达35×10?3N/m，且能保持15秒不会出现破裂成小液滴的现象，针孔个数小于0.006个/平方米，板形下塌量小于0.5mm，从而满足新能源车动力电池对电池铝箔的要求。

1.一种电池铝箔的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤S1、原料配方采用半连续铸造方法制备以获取铸锭；所述原料配方的组分及质量百分比为：Si＝0.02-0.06％、Fe＝0.10-0.16％、Cu＝0.02-0.029％、Mg＜0.005％、Mn＜0.005％、Zn＜0.01％、Ti＝0.008-0.014％、Al＞99.70％，其中，元素Si采用AlSi20中间合金，元素Fe采用铝型铁剂80FeAl，元素Cu采用AlCu20中间合金，元素Ti采用在线加入晶粒细化剂铝钛硼丝；步骤S2、对所述铸锭的冷隔层及偏析层进行铣削；步骤S3、对铣削后的所述铸锭采用加热炉进行加热处理，其中，所述加热处理包括均匀化加热及保温加热；步骤S4、对加热处理后的所述铸锭进行热连轧，以得到厚度为6.0-8.5mm的热轧坯料，其中，所述热连轧的终轧温度为320-330℃，所述热连轧包括热粗轧和热精轧，所述热粗轧具有21道次，第15道次、第17道次、第19道次及第21道次均投入刷辊，所述热精轧全程投入刷辊；步骤S5，对所述热轧坯料进行冷轧，以得到厚度为0.15-0.25mm的铝箔坯料，其中，所述冷轧轧制至中间道次时，其中间坯料的厚度为4.0-6.0mm，所述冷轧轧制至中间道次后，对所述中间坯料进行清洗，并在清洗后进行完全再结晶退火，之后进行剩余道次的轧制；步骤S6、对所述铝箔坯料进行箔轧，以得到厚度为0.01-0.015mm的电池铝箔。

本发明提供了镍基粉末高温合金FGH4096大规格铸锭的冶炼工艺，具体为：采用真空感应熔炼(VIM)+保护性气氛电渣熔炼(ESR)+真空自耗熔炼(VAR)三联熔炼工艺生产大规格铸锭。采用VIM熔炼，通过高强度搅拌和高真空气氛获得成分均匀、气体含量低的大规格VIM电极。然后采用ESR熔炼，降低合金中非金属夹杂含量，尤其是降低合金中S元素含量，获得组织致密的大规格ESR铸锭。最后进行VAR熔炼，采用合适的熔速和冷却强度以减轻合金易偏析元素的成分偏析。采用本发明可以得到组织致密、成分均匀、杂质元素和气体元素更低的镍基粉末高温合金FGH4096大规格铸锭。

1.镍基粉末高温合金FGH4096大规格铸锭的冶炼工艺，其特征在于：具体包括以下内容，步骤1：真空感应熔炼(VIM)1)原材料：根据成分配比确定原材料种类和重量如下：镍板1500-1550kg、石墨碳1.0-1.5kg、电积钴380-400kg、钼条110-130kg、镍钨中间合金260-280kg、金属铬470-500kg、铌条20-22kg、海绵钛110-120kg、铝豆64-66kg、海绵锆1.2-1.5、镍硼中间合金2.9-3.1kg；其中，镍钨中间合金中W元素质量分数为42％；镍硼中间合金中B元素含量为15％；原材料投料量约为3t；2)熔炼工艺：真空感应熔炼采用3t坩埚，钢锭模规格为Φ350mm；共可分为四个阶段，分别为熔化期→精炼前物料加入期→精炼期→合金化及调成分期→浇注期；加料前对熔炼室进行测漏，当漏率小于25mbar*L/s时，将混合有石墨碳的镍板加入坩埚；当真空值小于0.25hPa后，以50-100kW功率进行低功率烘烤，目的是将熔炼室内部的气体排出；当真空值小于0.10hPa后，开始采用300-500kW功率进行熔化；待物料熔清后，将电积钴、钼条、镍钨中间合金依次加入炉内；上述操作步骤为熔化期，待熔物料全部熔清后，依次将金属铬和铌条加入坩埚，继续保持300-500kW功率进行熔化；待物料熔清后，搅拌10min的同时打开高真空泵；上述操作步骤为精炼前物料加入期，搅拌结束后，采用热电偶测量钢液温度，同时观察熔炼室真空值；当钢液温度为1560-1570℃、同时熔炼室真空度小于0.05hPa时，继续保持高真空泵打开，并以100-300kW功率精炼30-50min；上述操作步骤为精炼期，精炼结束后，依次加入海绵钛、铝豆、海绵锆、镍硼中间合金。每种物料加入时，需要将温度控制为1450-1460℃；物料加入后以100-300kW熔清，熔清后均要搅拌5min；上述操作执行完毕，取样进行炉前检测；根据炉前检测结果对钢液中各元素进行补加，直至每种元素含量均满足要求；上述操作步骤为合金化期及调成分期；成分合格后，采用热电偶测量钢液温度，钢液温度为1450-1460℃时，将熔炼室充氩至250hPa，然后将钢液浇注至准备好的钢锭模中；步骤2：保护性气氛电渣熔炼(ESR)1)预熔渣渣系：CaF2:MgO:Al2O3:CaO＝65％:5％:20％:10％；渣量30-100kg；2)熔炼工艺：保护性气氛电渣熔炼采用Φ430mm的铜结晶器，可分为三个阶段，分别为化渣阶段→稳定熔炼阶段→热封顶阶段；将烘烤过的渣料装入加渣仓，同时设定加渣参数，初始加渣量为加渣总重量的20-50％，送电后2-5min开始补给加渣，补给加渣时间8-20min；化渣阶段采用功率+渣阻控制，为了快速形成渣池然后逐渐向稳态阶段过渡，功率和渣阻均采用先快速增加后缓慢降低的制度，化渣阶段总持续时间40-70min；稳定熔炼阶段采用熔速+渣摆控制，同时通入惰性气体Ar气0.1-0.3bar以保护熔炼过程钢液与空气发生反应；热封顶阶段采用功率+渣阻控制，热封顶起始重量100-150kg，结束重量20-50kg；步骤3：真空自耗熔炼(VAR)1)熔炼时采用Φ508mm的铜结晶器，同时预真空<0.40Pa，漏率<0.40Pa/min；2)VAR熔炼：真空自耗熔炼可分为三个阶段，起弧阶段→稳定熔炼阶段→热封顶阶段；预真空和漏率达到要求后，即可送电开始熔炼；起弧阶段采用电流+电压控制，电流采用先快速增加后缓慢降低的趋势，起弧阶段时间为50-80min；稳定熔炼阶段采用熔速+熔滴控制，为加强钢液冷却、减轻成分偏析，此阶段需要通入He气，压力为300-1000Pa；热封顶阶段采用电流+熔滴控制；热封顶起始重量120-150kg，结束重量20-50kg；熔炼结束后真空冷却3h出炉，即可获得大规格FGH4096高温合金铸锭。

本发明提出了一种大尺寸夹心梯度结构的热释电陶瓷及其制备方法，用以解决目前热释电厚膜材料原料浪费严重、极化时易击穿、热释电性能低的技术问题，步骤如下：将锆钛酸铅粉体、溶剂和不同含量的造孔剂分别混合均匀，加入胶粘剂制备得到流延浆料；流延浆料在玻璃板上流延，流延后平放静置，待条带干燥后，获得流延带；具有不同造孔剂含量的流延带进行叠放，将叠放好的流延带先进行热压成型，然后通过冷等静压成型制得陶瓷厚膜生坯；将陶瓷厚膜生坯采用两次热压烧结法进行烧结，得到热释电陶瓷。本发明所制备的热释电陶瓷厚膜一体成型，制备精度高，通过孔隙渐变梯度的引入，降低了热导率和介电常数，改善了陶瓷厚膜的热释电性能。

1.一种大尺寸夹心梯度结构的热释电陶瓷，包括上层、下层和中间层，其特征在于：上层和下层为致密层，中间层为隔热层，隔热层为多孔结构，所述热释电陶瓷为圆形薄片，直径为30-50mm、厚度为70-100um。

本发明公开了一种表面负载过渡金属的Ti4O7及其制备方法和应用，其包括如下步骤：(1)将钛酸四乙酯和聚乙烯亚胺混合，得到第一混合物；(2)将第一混合物在75?85℃的环境中边搅拌边加入乙醇调节粘度，搅拌得到凝胶；(3)将所得凝胶干燥，冷却并研磨成粉，得到第二混合物；(4)将所得第二混合物与过渡金属的盐的乙醇溶液混合，充分研磨并干燥，得到第三混合物；(5)将第三混合物与尿素混合，充分研磨，得到第四混合物；(6)将所得第四混合物在惰性气体氛围中于850?1050℃进行煅烧处理，得到表面负载过渡金属的纳米多孔Ti4O7。所需原材料容易获得且价格较低，合成工艺较为简单，且有效解决了分步煅烧难以合成高纯度Ti4O7?Co的问题，对于直接通过氧还原反应合成H2O2具有重要意义。

1.一种表面负载过渡金属的Ti4O7的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：(1)将钛酸四乙酯和聚乙烯亚胺混合，得到第一混合物；(2)将第一混合物在75-85℃的环境中边搅拌边加入乙醇调节粘度，搅拌得到凝胶；(3)将所得凝胶干燥，冷却并研磨成粉，得到第二混合物；(4)将所得第二混合物与过渡金属的盐的乙醇溶液混合，充分研磨并干燥，得到第三混合物；(5)将第三混合物与尿素混合，充分研磨，得到第四混合物；(6)将所得第四混合物在惰性气体氛围中于850-1050℃进行煅烧处理，得到表面负载过渡金属的纳米多孔Ti4O7。

本发明公开了一种球形合金粉末及其制备方法和激光熔覆方法。所述球形合金粉末的各元素的质量百分比含量为：铬22.0％，钨13.0％～16.0％，铁≤4.0％，钼≤1.5％，硼0.5％，硅1％～1.5％，铝0.5％，钛0.3％～0.7％，锰≤0.5％，碳≤0.1％，其他杂质含量≤0.13％，镍余量；球形合金粉末的采用雾化喷粉制得。本发明的球形合金粉末由于加入了0.5％的硼元素，硅元素含量从0.8％增加至1％～1.5％，从而使激光熔覆过程中产生的氧化物不断上浮，熔覆层内部没有气孔、裂纹等缺陷，熔覆区域表面呈金属光泽，熔覆区域结合强度不低于基体强度的85％，使得修复后的性能较好。

1.一种球形合金粉末的制备方法，其特征在于，所述球形合金粉末的各元素的质量百分比含量为：铬22.0％，钨13.0％～16.0％，铁≤4.0％，钼≤1.5％，硼0.5％，硅1％～1.5％，铝0.5％，钛0.3％～0.7％，锰≤0.5％，碳≤0.1％，其它杂质含量≤0.13％，镍余量；所述球形合金粉末的制备方法如下：S1：配料：按照各元素的质量百分比需求混合物料；S2：雾化喷粉：将混合料真空熔化后进行真空雾化喷粉，雾化介质为氩气，雾化温度为1500～1700℃，雾化压力为4～8MPa；S3：干燥筛分：将步骤S2得到的粉末进行干燥，并筛选出粒度范围在53～150μm的粉末作为成品粉末。

一种钛合金表面激光熔覆涂层的制备方法，属于金属表面处理领域，包括制备铝钴包覆WS2/MoS2粉末，预涂层处理，激光熔覆；本发明在钛合金的表面制备出了含WS2/MoS2的激光熔覆涂层，该涂层硬度高、结合强度好、耐磨和性耐腐蚀性好；所得涂层的维氏硬度1229~1377HV，体积磨损量1.06~1.46×10?4mm3，涂层结合力367~389MPa，硫酸溶液中的腐蚀速率5.03~6.17×10?5g/m2?h，氢氧化钠溶液中的腐蚀速率1.26~2.09×10?5g/m2?h。

1.一种钛合金表面激光熔覆涂层的制备方法，其特征在于：包括制备铝钴包覆WS2/MoS2粉末，预涂层处理，激光熔覆；所述铝钴包覆WS2/MoS2粉末的制备为：搅拌速率3500~5000转/分下，向铝钴混合液中加入WS2粉末和MoS2粉末，搅拌至均一稳定悬浮液状态后控温搅拌，滴加氨水调节pH=8.5~9.5，反应3~5小时后过滤得到黑色粉末，水洗烘干得到铝钴包覆WS2/MoS2粉末；所述铝钴混合液，以重量份计包括硫酸钴8~13份、硫酸铝13~24份、硼酸3~8份、柠檬酸钠2~6份、酒石酸钾钠1~5份、次亚磷酸钠2~5份、去离子水60~72份；所述预涂层处理，将钼酸铵、铬酸钠、草酸溶于乙二醇单乙醚水溶液中，搅拌速率2500~3500转/分下缓慢加入铝钴包覆WS2/MoS2粉末，用三乙醇胺调节pH=4.5~5.5，搅拌反应至溶液成粘稠状胶体，然后将钛合金件浸入该胶体中，浸渍干燥后得到预涂层处理的钛合金件。

本发明公开了一种适用于增材制造的Ti?Al?V?Nb双相钛合金，其组分按照质量百分含量计算，含有Al：3.5～4.5％，V：3.5％～4.5％，Nb：2.5％～3.5％，Fe：0.1％～0.2％，Si：0.1～0.2％，O：0.07％～0.2％，C≤0.06％，Cr≤0.03％，Cu≤0.015％，Mn≤0.03％，余量为Ti，并采用送丝工艺或送粉工艺进行增材制造。本发明通过精确控制成分得到适合于增材制造的Ti?Al?V?Ta双相钛合金，采用丝材或粉末增材制造获得的增材体力学性能优异，其抗拉强度为1150～1250MPa，屈服强度为1075～1210MPa，断后伸长率为18～26％。

1.一种适用于增材制造的Ti-Al-V-Nb双相钛合金，其特征在于，该Ti-Al-V-Nb双相钛合金的组分按照质量百分含量计算，含有Al：3.5～4.5％，V：3.5％～4.5％，Nb：2.5％～3.5％，Fe：0.1％～0.2％，Si：0.1～0.2％，O：0.07％～0.2％，C≤0.06％，Cr≤0.03％，Cu≤0.015％，Mn≤0.03％，余量为Ti。

本发明涉及一种钛合金及其制备方法，按质量百分比计，该钛合金的元素组成为：Al：6.9?8.4%，V：0.5?1.3%，Cr：0.6?1.3%，Fe：0.3?0.7%，Si：0?0.2%，B：0?0.15%，Mo：0?0.1%，Mn：0?0.3%，余量为Ti及不可避免的杂质；其中，B和Si的含量不同时为0。本发明的钛合金密度低，且综合力学性能优异，抗拉强度、屈服强度、硬度等指标可同时达到较高的水平，可满足各领域对于低密度高强度钛合金的要求。

1.一种钛合金，其特征在于，按质量百分比计，其元素组成为：Al：6.9-8.4%，V：0.5-1.3%，Cr：0.6-1.3%，Fe：0.3-0.7%，Si：0-0.2%，B：0-0.15%，Mo：0-0.1%，Mn：0-0.3%，余量为Ti及不可避免的杂质；其中，B和Si的含量不同时为0。