本发明公开了一种从废旧三元催化剂中回收稀贵金属的方法，包括以下步骤：粉碎；步骤二粉碎物加盐酸和氧化剂后压滤；步骤三：铝置换后强还原，然后送银电解；步骤四：浸出渣拌铅银渣进行熔炼；步骤五：真空蒸馏后银电解；步骤六：银电解得银阳极泥加硝酸分解后加氯化钠得到氯化银，氯化银还原成银粉，滤液置换得钯黑粉溶液，钯黑粉加氯化铵得钯红粉，红粉加氨水和盐酸沉淀得钯黄粉，黄粉加氨水还原得钯粉；步骤七：银阳极泥分解后的铂铑固体加王水分解得铑粉；步骤八：步骤七中含有王水的溶液还原置换得铂黑粉，铂黑粉沉淀得铂黄粉，铂黄粉洗涤过滤后还原置换得铂粉。本发明回收率高，节约加工成本，效益高，污染小，有利于环境保护。

1.一种从废旧三元催化剂中回收稀贵金属的方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤一：把三元催化剂投入超微粉碎机粉碎至200目；步骤二：将步骤一的粉碎物投入钢衬四氟反应釜中，然后向四氟反应釜加入1：1的盐酸，然后不断注入氧化剂，同时通入蒸汽加热至100-120度，高温常压反应充分完全，反应8小时，然后加水洗涤，使用压滤机进行两次压滤；步骤三：将步骤二中压滤的滤液进行铝置换，得钯铂铑合金粉，钯铂铑合金粉加1号银粉投入高温小中频炉进行强还原熔炼得银铂钯铑合金锭，然后送银电解；步骤四：高温小中频炉得到的浸出渣拌铅银渣投入高温中频炉熔炼，得粗铅银贵金属合金合金，含钯铂铑银；步骤五：将步骤四的粗铅银贵金属合金送真空炉真空蒸馏，得粗铅，并将得到的银钯铂铑合金锭送银电解；步骤六：步骤五中的银电解得1号银粉和银阳极泥，银阳极泥加硝酸分解得银钯溶液，银钯溶液加氯化钠得到氯化银沉淀，氯化银沉淀使用压滤机压滤得到氯化银和滤液，氯化银加氢氧化钠和水合肼还原成银粉，滤液加氢氧化钠和水合肼置换得钯黑粉溶液，钯黑粉溶液过滤得滤液和钯黑粉，钯黑粉加王水溶解后过滤，滤液加氯化铵得钯红粉，钯红粉过滤后得红粉和滤液，红粉加氨水溶解得钯溶液，钯溶液过滤，滤液加盐酸沉淀得钯黄粉，钯黄粉过滤后得黄粉和滤液，黄粉加入氨水溶解得钯溶液，钯溶液过滤，滤液加水合肼还原得99.95％钯粉；步骤七：在步骤六中银阳极泥分解后的铂铑固体加王水分解，得到的溶液中的固体即铑粉，得99.85％铑粉；步骤八：步骤七中含有王水的溶液加氢氧化钠和水合肼还原置换得铂黑粉和溶液，铂黑粉加盐酸和双氧水溶解得铂溶液，铂溶液过滤，滤液加氯化铵后沉淀后过滤出得铂黄粉，铂黄粉用10％的淡盐酸水洗涤过滤后加氢氧化钠和水合肼还原置换得99.95％铂粉。

本发明公开一种金刚石预合金粉，产品形貌为类球形；其中镍含量占8％?10％、铜含量占17％?21％、锡含量占2％?4％、磷含量占1.2％?2.1％、余量为铁，激光粒度在10?12μm之间，氧含量小于0.25％，松装密度3.5?4.0g/cm3。本发明相对常规水雾化法生产的胎体粉末制成的金刚石工具锋利度提高12％?25％，大大提高工作效率；且生产出的粉末粒度细，具有较高表面能，为烧结过程提供驱动力；氧含量低，有利于烧结过程原子的扩散，粉体结合，利于烧结过程烧结颈形成，使烧结块致密度更高。

1.一种金刚石预合金粉，其特征在于：产品形貌为类球形；其中镍含量占8％-10％、铜含量占17％-21％、锡含量占2％-4％、磷含量占1.2％-2.1％、余量为铁，激光粒度在10-12μm之间，氧含量小于0.25％，松装密度3.5-4.0g/cm3。

本发明公开了一种高熵硬质合金及其制备方法和应用，将至少包括高熵合金粉和硬质相粉的粉料混合研磨得到硬质合金粉，所述高熵合金的组成元素包括Cr、Co、Ni和Fe，以及由Mn、Mo、Cu或Al组成的组中的至少一种或任意组合；将硬质合金粉经成型、烧结和烧结后的热处理得到高熵硬质合金。本发明合金性能在硬度、强度、断裂韧性、耐腐蚀性、耐磨性得到提高。将其应用于聚酯造粒模板硬质造粒带，使造粒模板的耐磨性及耐腐蚀性提高，提高了造粒模板的使用寿命。

1.一种高熵硬质合金的制备方法，其特征在于，包括下述的步骤：将至少包括高熵合金粉和硬质相粉的粉料混合研磨得到硬质合金粉，所述高熵合金的组成元素包括Cr、Co、Ni和Fe，以及由Mn、Mo、Cu或Al组成的组中的至少一种或任意组合；将硬质合金粉经成型、烧结和烧结后的热处理得到高熵硬质合金。

本发明属于镍基高温合金粉末制备技术领域，具体涉及一种用于3D打印的GH3230镍基高温合金粉末制备方法，采用真空熔炼+高压惰性气雾化技术，制备得到的3D打印用GH3230镍基高温合金粉末化学成分控制精准、镧元素收得率稳定、粉末含氧量低、球形度高、空心球率低、流动性好，粒径分布满足激光选区3D打印技术的要求15～45μm或15～53μm，粒径分布满足电子束选区3D打印技术要求的45～105μm或53～105μm，15～105μm粉末收得率达到80％以上，粒径15～53μm的细粉收得率达到30％以上。

1.用于3D打印的GH3230镍基高温合金粉末制备方法，其特征在于，具体包括如下步骤：(1)熔炼坩埚清理清除坩埚内壁残留杂质，清除坩埚底部残渣和耐火材料杂质；(2)熔炼坩埚及中间包内壁抗高温反应稳定性处理选取抗高温熔融金属侵蚀、与坩埚材料具有较好的润湿性且不与坩埚及熔融金属液起化学反应的材料作为抗高温还原反应稳定剂，将抗高温还原反应稳定剂用无水乙醇或丙酮稀释，制成抗高温还原反应稳定剂浆料，然后将此浆料均匀涂抹在熔炼坩埚内壁、底部以及中间包内壁，待自然风干后再重复上述步骤一次，待自然风干后开启熔炼坩埚的感应熔炼电源和中间包的电源，将熔炼坩埚和中间包加热至300±50℃，保温60～90min，然后升温至800±50℃，保温120～150min，最后升温至1200±50℃，保温120～150min；(3)按照如下GH3230合金成分质量百分比进行配料：C:0.05～0.15％，Cr:20.00～24.00％，Mo:1.00～3.00％，Ni:余量，W:13.00～15.00％，Fe:≤3.00％，La:0.005～0.05％，B:≤0.015％，Mn:0.3～1.0％，Si:0.25～0.75％，P:<0.03％，S:<0.015％，Cu:≤0.5％，Ti:≤0.10％，Al：0.20～0.50％；先将除镧以外的所有的原料加入真空熔炼室熔炼坩埚内，坩埚底部放置小粒原料，中间高温区放置高温合金，下紧上松；然后将镧加入合金二次加料仓；(4)熔炼坩埚及中间包加热系统开始送电升温，同时开启真空泵进行系统抽真空操作，熔炼坩埚初始加热速率控制在10℃·min-1以内，10min后逐步增加功率，升温速率提高至20～30℃·min-1；中间包初始加热速率控制在10℃·min-1以内，10min后逐步增加功率控制升温速率在25～40℃·min-1；开启真空泵工作30min以内使熔炼室及雾化室真空度达到1Pa以下；(5)熔炼、精炼及二次加料合金化熔炼坩埚内原料全部熔化后控制熔炼升温速率在5～10℃·min-1；使熔炼坩埚内合金熔体温度达到1450～1600℃后，保温10～20min，向熔炼室及雾化室充入惰性气体使熔炼室压力达到0.1～0.15Mpa；然后打开二次加料仓，将镧加入熔炼坩埚内，静置1～3min保证其完全熔化，实现精炼及二次加料合金化，此过程中控制中间包温度达到1100～1400℃，并保温10～30min；(6)调整熔炼坩埚的熔炼感应电源频率，保证熔融合金熔体温度在1500～1650℃，同时静置3～5min；(7)将熔融合金熔体倒入中间包，熔融合金熔体经中间包底部导流管导入气雾化系统，所述气雾化系统由环缝式气雾化喷盘与带圆孔喷嘴组成；高压惰性气体由环缝式气雾化喷盘喷出，将流出喷嘴的熔融合金熔体液流击碎成细小液滴，液滴在飞行过程中经过冷却并凝固形成球形合金粉末；所述喷嘴圆孔直径为3.5～6mm，熔融合金熔体的雾化流量为3～10kg/min，高压惰性气体的压力为2～6Mpa；(8)凝固的成型的球形合金粉末进入收粉罐中，经充分冷却后取出，在惰性气氛保护下采用气流分级或超声波振动筛分，得到适合于3D打印的，粒径为15～45μm、15μm～53μm、45μm～105μm或53～105μm的GH3230镍基高温合金粉末，最后将成品并进行真空封装。

本发明提供了一种批量式3D打印CuCr复合触头的制备方法，包括以下步骤：1）将雾化Cu粉、Cr粉混合球磨，得到CuCr混合粉；2）将黄铜板材切割成留有加工余量的单片并固定在基板上；3）采用SLM 3D打印技术将CuCr混合粉在黄铜板材上打印成复合触头零件；4）线切割走刀取下打印好的复合触头零件，机器加工去除打印余量，得到CuCr复合触头；5）将CuCr复合触头用真空气氛炉热处理并保温3?6h。本发明制备得到的CuCr复合触头具有复合界面细密无孔洞、组织晶超细化、加工周期短、可批量生产、成品率高、热处理工艺简单、触头形状可定制等优点。

1.一种批量式3D打印CuCr复合触头的制备方法，其特征在于，主要包括以下步骤：1）混粉按照50-90wt/%雾化Cu粉、10-50wt/%Cr粉的质量百分比称取原料，将球磨机用纯度99.9%的氩气反复洗气，将称量好的雾化Cu粉和Cr粉在氩气氛围下装入球磨机中，球料比为1:3-5，然后抽球磨机中真空至0.05-0.1Pa，再充入氢气使球磨机中真空至0.5-0.7MPa，开始球磨，球磨时间2-8h，得到CuCr混合粉；2）板材加工准备基板和黄铜板材，将黄铜板材根据基板尺寸切割成留有1/10-1/8加工余量的单片备用，用黏胶将切割后的黄铜板材固定在基板上；3）3D打印将步骤2）中固定有黄铜板材的基板用螺栓固定在打印区域，将步骤1）中CuCr混合粉装填至3D打印机中，向3D打印机中持续充入纯度99.9%的氩气作为保护气体进行正压保护，采用SLM 3D打印技术将CuCr混合粉在黄铜板材上打印成复合触头零件；4）余量加工用脱胶剂从基板上将黄铜板材拆下，线切割走刀取下打印好的复合触头零件，机器加工去除打印余量，得到CuCr复合触头；5）热处理将步骤4）中CuCr复合触头用真空气氛炉600-800℃热处理3-6小时。

本发明公开了一种结构可控的多孔材料增材制造方法，该方法包括以下步骤：首先根据应用需求确定多孔材料的内部结构，并绘制三维实体模型，然后确定需要采用的材料种类和规格，随后根据获得的三维实体模型生成包含制备路径信息的二维切片，设定增材制造参数后开始自动打印。本发明采用增材制造技术制作具有微细结构的多孔材料，极大地提高了多孔材料的制备效率和可行性，为复杂结构多孔材料的发展和应用提供了切实可行的技术方案，与传统工艺相比，在多孔材料设计、制备和应用方面都具有明显的优势。

1.一种结构可控的多孔材料增材制造方法，其特征在于，包括：构建待加工工件的三维实体模型；对所述三维实体模型进行二维切片化处理，得到切层数据；对所述切层数据进行扫描路径规划，并控制相邻两个二维切片的层间旋转角度、扫描间隔和层间厚度，形成扫描路径数据；将所述扫描路径数据导入增材制造设备中，选择与所要制造的多孔材料材质相同的原料，进行自动打印得到所述结构可控的多孔材料。

本发明公开了一种用于制备3D打印金属粉末的气雾化装置，属于气雾化设备技术领域包括雾化箱和进料座，所述雾化箱内侧活动支撑设有过滤框，隔板上侧通过支撑杆固定设有导向板，述转动筒上均设有若干驱动叶，齿轮一的上侧啮合有齿轮二，凸轮一侧滑动接触有驱动板，通过设有转轴一、转动筒、驱动叶、齿轮一、齿轮二、转轴二、凸轮、驱动板和导向板，可在雾化过程中带动敲击锤进行左右往复移动，从而通过所述敲击锤可对所述过滤框的左右两侧进行锤击，从而可使得所述过滤框发生震动，则可避免所述过滤框的周侧壳壁上粘附有金属粉末，从而利于过滤框过滤的进行，可提高工作效率，同时也利于金属粉末的去除。

1.一种用于制备3D打印金属粉末的气雾化装置，包括雾化箱（1）和进料座（2），其特征在于，所述进料座（2）连接在所述雾化箱（1）的上端，所述进料座（2）的上端设有进料口，所述进料座（2）的底端设有输料管（3），所述输料管（3）穿插在所述雾化箱（1）内，所述输料管（3）对应设有限量机构，所述雾化箱（1）内侧活动支撑设有过滤框（4），所述雾化箱（1）内的底侧固定设有隔板（7），所述隔板（7）的底端与所述雾化箱（1）壳壁之间围成储水腔，所述隔板（7）的左右两侧分别设有通水孔一，所述隔板（7）上侧通过支撑杆固定设有导向板（21），所述隔板（7）上侧的雾化箱（1）的左右两侧壳壁上分别通过支撑板活动支撑设有转轴一（8），所述转轴一（8）上固定套设有转动筒（9），所述转动筒（9）上均设有若干驱动叶（10），所述转轴一（8）的前端固定套设有齿轮一（11），所述齿轮一（11）的上侧啮合有齿轮二（12），所述齿轮二（12）的上端固定连接有转轴二（13），雾化箱（1）内的左右两侧壳壁上分别固定设有固定板（20），所述固定板（20）上设有导向孔，所述转轴二（13）分别对应穿过所述固定板（20）的导向孔，所述转轴二（13）的上端固定连接有凸轮（14），所述凸轮（14）一侧滑动接触有驱动板（15），所述驱动板（15）相邻所述雾化箱（1）内壁一端的上下两侧分别固定连接有伸缩杆一（17）和弹簧一（18），所述弹簧一（18）套设在所述伸缩杆一（17）上，所述伸缩杆一（17）和弹簧一（18）的另一端分别与所述雾化箱（1）内壁固定连接，所述驱动板（15）相对于过滤框（4）的一端固定设有敲击锤（16），所述雾化箱（1）外的右端固定设有水泵（30），所述水泵（30）的输入端连接的输入管穿插在所述雾化箱（1）内，且所述水泵（30）的输出端连接的输出管（31）穿插在所述雾化箱（1）内的上侧且固定连接有喷头（32）。

本发明公开了一种辅助汽车刹车片梯度耐磨涂层及其制备方法，属于激光熔覆加工技术领域，其特点在于利用熔覆性能稳定的激光器(1200?2000W)，从下至上分别熔覆底层、粘结层、底料过渡层、摩擦层，各层包括以下重量百分数的各组分：底层：Ni60粉末；粘结层：67％NiMoS2粉末+33％ZrSiN粉末；过渡层：35％NiMoS2粉末+65％ZrSiN粉末；摩擦层：ZrSiN粉末；所述底层厚度为0.2mm?0.3mm，所述粘结层和过渡层厚度均为4.6mm?5.8mm，所述摩擦层的厚度为4.7mm?6.3mm。本发明对现有的激光熔覆工艺进行控制改进，能够制备出高质量梯度耐磨涂层，对于形状复杂、性能要求较高的刹车零件具有较好的适用性，很好的应对不同的需求。

1.一种辅助汽车刹车片梯度耐磨涂层，其特征在于：包括从下至上设置的底层、粘结层、底料过渡层、摩擦层，各层包括以下重量百分数的各组分：底层：Ni60粉末；粘结层：67％NiMoS2粉末+33％ZrSiN粉末；过渡层：35％NiMoS2粉末+65％ZrSiN粉末；摩擦层：ZrSiN粉末；所述底层厚度为0.2mm-0.3mm，所述粘结层和过渡层厚度均为4.6mm-5.8mm，所述摩擦层的厚度为4.7mm-6.3mm。

本实用新型公开了一种增材制造加工用打磨设备，包括箱体，所述箱体底侧中部固定安装有旋转电机，所述旋转电机的输出轴固定安装有打印台，所述工作台中部设有通孔，所述打印台通过通孔与工作台滑动连接，所述工作台上侧设有凹槽，所述凹槽内转动安装有环状的清扫台；所述工作台左端设有安装槽，所述安装槽内固定安装有电动马达，所述电动马达的输出端固定安装有齿轮，所述清扫台侧壁固定安装有齿圈，所述齿轮与齿圈之间啮合连接，工作台上侧右端固定安装有支架，支架左端固定安装有连接杆，所述连接杆底端固定安装有清扫板，本实用新型涉及增材制造技术领域，对模型进行全方位打磨同时对粉末进行自动收集。

1.一种增材制造加工用打磨设备，其特征在于：包括箱体(1)，所述箱体(1)顶部固定安装有若干组步进电机(2)，所述步进电机(2)的输出端贯穿箱体(1)顶壁固定安装有丝杆(3)，所述丝杆(3)底端与箱体(1)底壁之间转动连接，所述丝杆(3)中部螺纹连接有工作台(4)，所述箱体(1)内部顶壁设有打印机(12)；所述箱体(1)底侧中部固定安装有旋转电机(6)，所述旋转电机(6)的输出轴固定安装有打印台(5)，所述打印台(5)与打印机(12)上下正对，所述工作台(4)中部设有通孔，所述打印台(5)通过通孔与工作台(4)滑动连接，所述工作台(4)上侧设有凹槽(401)，所述凹槽(401)内转动安装有环状的清扫台(7)；所述工作台(4)上侧左端固定安装有基座(13)，所述基座(13)内部设有滑槽(1301)，所述基座(13)顶部固定安装有第一电机(14)，所述第一电机(14)的输出轴伸入滑槽(1301)内部固定安装有螺纹杆(15)，所述螺纹杆(15)与基座(13)转动连接，所述螺纹杆(15)中部螺纹连接有滑块(16)，所述滑块(16)右端伸出滑槽(1301)固定安装有电动推杆(17)，所述电动推杆(17)的伸缩端固定安装有第二电机(18)，所述第二电机(18)的输出轴固定安装有打磨刀(19)；所述工作台(4)左端设有安装槽(402)，所述安装槽(402)内固定安装有电动马达(9)，所述电动马达(9)的输出端固定安装有齿轮(10)，所述清扫台(7)侧壁固定安装有齿圈(8)，所述齿轮(10)与齿圈(8)之间啮合连接，所述工作台(4)上侧右端固定安装有支架(21)，所述支架(21)左端固定安装有连接杆(22)，所述连接杆(22)底端固定安装有清扫板(23)。

本发明涉及一种高韧性高熵合金，尤其是涉及一种用于3D打印的高韧性高熵合金及高熵合金成形材料的制备方法。用于3D打印的高韧性高熵合金，按原子百分比计，所述高熵合金原料含量为：Ti：17?25at％，V：8?15at％，Nb：11?18at％，Mo：7?15at％，Ta：20?25at％，W：15?18at％，Ti、V、Nb、Mo、Ta、W的原子百分比之和为100％，上述原料纯度≥99.99％。通过确定相应的高熵合金原料成分及含量，并结合SLM的制备工艺参数，得到的高熵合金成形材料具有良好的高温强韧性。

1.一种用于3D打印的高韧性高熵合金，其特征在于，按原子百分比计，所述高熵合金原料含量为：Ti：17-25at％，V：8-15at％，Nb：11-18at％，Mo：7-15at％，Ta：20-25at％，W：15-18at％，Ti、V、Nb、Mo、Ta、W的原子百分比之和为100％，上述原料纯度≥99.99％。

本发明公开了3D打印用镍基高温合金粉及其制备方法，3D打印用镍基高温合金粉及其制备方法，其特征在于，以重量百分比计，化学的组成成分为：Ni50?80％，C0.05?0.1％，Cr15?22％，Co0.05?0.1％，Mo3?4％，B0.05?0.1％，Al0.2?0.80％，Ti0.70?1.50％，Fe0.70?1.50％。本发明3D打印用镍基高温合金粉及其制备方法，通过在配料中加入的B作为火工品添加剂，就其能量而言，硼应是最佳的非金属燃料。且硼粉由于形状不规则、比表面积大而使其着火温度大大降低，从而增加镍基高温合金粉的塑性，增加镍基高温合金粉的塑性强度，以及耐性，避免产品在打印后，部分区域应力较低，产品容易断裂损坏的问题。

1.3D打印用镍基高温合金粉及其制备方法，其特征在于，以重量百分比计，化学的组成成分为：

本实用新型公开了一种合金粉生产用高压水雾化塔，包括装置本体，所述装置本体的底部设置有底座，所述底座的底部固定连接有移动轮，底座内腔的顶部设置有升降板，升降板的顶部和底部分别固定连接有升降杆和升降块，升降杆的顶部贯穿底座并与装置本体固定连接，升降块底部的两侧均固定连接有支撑架。本实用新型通过设置装置本体、底座、移动轮、升降板、升降杆、升降块、支撑架、支撑板、压块、升降轮、调节盒、电机、螺纹杆、螺纹套、连接杆、限位盒、限位块、限位架、定位盒、拉板、卡块、卡槽、拉杆和弹簧，解决了现有合金粉生产用高压水雾化塔实用性较低的问题，该合金粉生产用高压水雾化塔，具备实用性高的优点。

1.一种合金粉生产用高压水雾化塔，包括装置本体（1），其特征在于：所述装置本体（1）的底部设置有底座（2），所述底座（2）的底部固定连接有移动轮（3），所述底座（2）内腔的顶部设置有升降板（4），所述升降板（4）的顶部和底部分别固定连接有升降杆（5）和升降块（6），所述升降杆（5）的顶部贯穿底座（2）并与装置本体（1）固定连接，所述升降块（6）底部的两侧均固定连接有支撑架（7），所述支撑架（7）的底部贯穿至底座（2）的底部，两个支撑架（7）的底部固定连接有支撑板（8），所述底座（2）内腔的两侧均设置有压块（9），所述升降块（6）的两侧均固定连接有与压块（9）配合使用的升降轮（10），所述底座（2）的两侧均固定连接有调节盒（11），两个调节盒（11）相反的一侧均固定连接有电机（12），两个电机（12）相对一侧的输出端均固定连接有螺纹杆（13），两个螺纹杆（13）相对的一端均贯穿至调节盒（11）的内腔并套设有螺纹套（14），两个螺纹套（14）相对一侧的顶部和底部均固定连接有连接杆（15），所述连接杆（15）远离螺纹套（14）的一端贯穿至底座（2）的内腔并与压块（9）固定连接，所述底座（2）顶部的两侧均固定连接有限位盒（16），所述限位盒（16）内腔的顶部设置有限位块（17），所述限位块（17）的顶部固定连接有限位架（18），所述限位架（18）的顶部贯穿限位盒（16）并与装置本体（1）固定连接，两个限位盒（16）相反一侧的顶部均固定连接有定位盒（19），所述定位盒（19）的内腔设置有拉板（20），两个拉板（20）相对的一侧均固定连接有卡块（21），两个限位块（17）相反的一侧均开设有与卡块（21）配合使用的卡槽（22），两个卡块（21）相对的一侧均贯穿至卡槽（22）的内腔，两个拉板（20）相反的一侧均固定连接有拉杆（23），所述拉杆（23）的表面套设有弹簧（24），两个拉杆（23）相反的一端均贯穿至定位盒（19）的外侧。

本发明公开了一种3D打印用金属粉末分级装置，壳体的上方开设有进口，进口的下方安装有两块倾斜的安装板，两块倾斜的安装板的最下端连接有弧形板，弧形板开设有弧形板孔洞，壳体的上底板下表面安装有固定板，固定板上安装有转动轴，转动轴连接有转动圆盘，转动圆盘的边缘设置有第一销轴，第一销轴的外侧套设连接有转动杆，转动杆开设有条状孔且第一销轴设置于条状孔内，转动杆的下方固定安装有研磨板。经过筛选后的金属粉末向下落向斜板进口内，第一压辊工作，经过第二斜板的作用，使得颗粒不符合的金属向下滑动至第二压辊进行再次的加工处理，并且分别向下落入至第一放置盒和第二放置盒内，金属颗粒大小不同分别放置于第一放置盒和第二放置盒内。

1.一种3D打印用金属粉末分级装置，包括壳体（1），壳体（1）的上方开设有进口（2），进口（2）的下方安装有两块倾斜的安装板（10），其特征在于，两块倾斜的安装板（10）的最下端连接有弧形板（11），弧形板（11）开设有弧形板孔洞（12），壳体（1）的上底板下表面安装有固定板（3），固定板（3）上安装有转动轴（4），转动轴（4）连接有转动圆盘（5），转动圆盘（5）的边缘设置有第一销轴（6），第一销轴（6）的外侧套设连接有转动杆（7），转动杆（7）开设有条状孔且第一销轴（6）设置于条状孔内，转动杆（7）的下方固定安装有研磨板（9），转动杆（7）的下方通过第二销轴（8）转动连接于固定板（3）上；壳体（1）位于弧形板（11）的下方侧壁开设有开口（13），开口（13）内设置有筛板（14），筛板（14）远离开口（13）的一侧连接有弹性件（15），弹性件（15）连接于壳体（1）内壁，壳体（1）位于开口（13）的下方内壁设置有转动凸轮（17），筛板（14）靠近转动凸轮（17）的一侧连接有竖板（16），竖板（16）和转动凸轮（17）接触连接，壳体（1）位于弹性件（15）的下方内壁安装有横向的支撑板（18），支撑板（18）的上表面通过销轴转动连接有伸缩杆（19），伸缩杆（19）的上方通过销轴转动连接于筛板（14）下表面；壳体（1）位于筛板（14）的下方安装有第斜板（20），第一斜板（20）下方开始有斜板进口（21），斜板进口（21）下方设置有第一压辊（22），第一压辊（22）的下方设置有第二斜板（23），第二斜板（23）的输出端开设有第一出口（24），第一出口（24）内设置有第二压辊（25），第一斜板（20）下方设置有第二出口（26），第二出口（26）的下方设置有第一放置盒（28），第二压辊（25）的下方设置有第三出口（27），第三出口（27）的下方设置有第二放置盒（29）。

本发明公开了一种增材制造的铺粉装置，包括往复运动机构、送粉漏斗和刮板，所述往复运动机构驱动送粉漏斗位于成形仓内的成形基板上方往复运动，所述送粉漏斗的底部设有狭长结构的出粉口，所述出粉口处设有铺粉机构，所述铺粉机构包括计量齿轮及驱动组件，所述计量齿轮沿出粉口长度方向设置，所述计量齿轮的下部凸出至送粉漏斗的外部，所述驱动组件驱动计量齿轮将送粉漏斗内的粉末铺展至成形基板上，所述刮板用于铺展的粉末进行整平。铺粉过程中粉末跟随计量齿轮的转动，逐步下粉铺平，粉末的流动性更好，提升铺粉均匀性的同时更有利于快速铺粉，提升铺粉效率。

1.一种增材制造的铺粉装置，包括往复运动机构、送粉漏斗和刮板，所述往复运动机构驱动送粉漏斗位于成形仓内的成形基板上方往复运动，其特征在于所述送粉漏斗的底部设有狭长结构的出粉口，所述出粉口处设有铺粉机构，所述铺粉机构包括计量齿轮及驱动组件，所述计量齿轮沿出粉口长度方向设置，所述计量齿轮的下部凸出至送粉漏斗的外部，所述驱动组件驱动计量齿轮将送粉漏斗内的粉末铺展至成形基板上，所述刮板用于铺展的粉末进行整平。

本发明提供一种金刚石磨具的制作方法，以金刚砂为原材料经过一系列处理制成金刚石磨具。可以解决现有的金刚石磨具制作过程中，烧结处理时导致的金刚石磨具的强度下降的问题，从而避免由于强度下降而影响金刚石磨具的性能。采用本发明的金刚石磨具的制作方法制得的金刚石磨具性能优良，制造简单且成本低，磨削加工质量高。

1.一种金刚石磨具的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1、提供金刚砂，对金刚砂表面进行镀钛处理，得到镀钛金刚砂；步骤2、提供合金粉体及第一胶水，将镀钛金刚砂与第一胶水混合搅拌，然后加入合金粉体，搅拌均匀后晾干，得到金刚砂包裹颗粒；步骤3、提供合金粉体及第二胶水，将所述合金粉体放入第二胶水中，搅拌均匀后干燥，再进行制粒，制得合金粉体颗粒；步骤4、将步骤2制得的金刚砂包裹颗粒与步骤3制得的合金粉体颗粒混合并搅拌均匀，制得成型粉体；步骤5、根据预定金刚石磨具的规格制作模具；步骤6、将成型粉体装入模具内，压制成型形成金刚石磨具胚体；步骤7、将金刚石磨具胚体进行真空脱脂处理，得到脱脂胚体；步骤8、将脱脂胚体进行还原烧结，形成金刚石磨具。

本发明公开了属于磁控溅射靶材制造技术领域的一种铝钪合金靶材的制造方法。所述铝钪合金靶材制造方法为：以铝块、粒度为5～50微米的1～4种铝钪中间化合物球形粉为原料，置于氧化铝或氧化锆熔炼坩埚内，经过700～900℃的中频感应熔炼及电磁搅拌，使得铝块完全熔化，而铝钪中间化合物粉体不熔化，最终形成铝钪中间化合物粉体均匀分散其间的高温铝浆料；然后将高温铝浆料快速浇铸到模具内，冷却凝固一次成型得到近成品尺寸靶坯；然后对该靶坯进行机加工得到铝钪合金靶材。

1.一种铝钪合金靶材的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：1)配料：按铝钪合金靶材的名义合金成分配比原料，包括铝和铝钪中间化合物；所述铝钪中间化合物为Al3Sc、Al2Sc、AlSc、AlSc2任意一种或几种粉体，粉体的粒度5～50微米；原料中，铝质量含量≥25％；铝钪合金靶材中钪质量含量为1～55.7％；2)中频感应熔炼及电磁搅拌：将步骤1)中原料置于氧化铝或氧化锆熔炼坩埚内，经过700～900℃的中频感应熔炼及电磁搅拌，使得铝完全熔化，而铝钪中间化合物的粉体不熔化，形成铝钪中间化合物粉体均匀分散其间的高温铝浆料；3)浇铸靶坯：将步骤2)中形成的高温铝浆料浇铸到模具内，冷却凝固一次成型得到近成品尺寸靶坯；4)成品加工：将步骤3)近成品尺寸靶坯进行机加工得到铝钪合金靶材。

本发明公开了一种高致密度的近净成形钛合金零部件的制备方法，所述方法包括原料调配、粉末成形和脱脂烧结三个步骤。本方法调配超细钛粉或超细钛合金粉、微细钛粉或微细钛合金粉和钛锡合金粉，其既利用了超细粉末高的烧结活性，又利用了微细粉末低的间隙含量，同时又通过添加钛锡合金粉末引入低熔点的锡元素进而促进烧结致密化，同时避免了单独加入锡粉带来的元素偏析等问题，最终使本发明制备方法制备的钛合金零部件具有很高的致密度(≥99.5％)，进而拥有优异的力学性能。

1.一种高致密度的近净成形钛合金零部件的制备方法，其特征在于包括以下步骤：(1)原料调配：将超细钛粉或超细钛合金粉、微细钛粉或微细钛合金粉和钛锡合金粉在氩气气氛下进行混料以获得均匀的混合粉末；(2)粉末成形：将步骤(1)中所获得的混合粉末采用近净成形法进行成形，获得钛坯体；(3)脱脂烧结：将步骤(2)中获得的钛坯体在真空度为10-1-10-3Pa下和温度为300-800℃的条件下脱脂4-10h，随后在真空度为10-1-10-3Pa下和温度为1130-1250℃的条件下烧结2-5h，降温后即可获得本发明的高致密度的近净成形钛合金零部件。

本发明涉及金属粉末，具体说是表面纳米化改性的金属粉末及其应用，其中表面纳米化改性的金属粉末按照质量百分比包括以下成分：10?70%的纳米铁镍合金，30?90%的还原铁、磷铁或雾化粉中的至少一种，并对所述还原铁、磷铁或雾化粉进行表面纳米化处理；本发明采用的纳米铁镍合金改性粉体，具有良好的压制性能和烧结性能，本发明的金属粉末与合适比例的铜、锡配合，可以在粉末界面形成铁镍铜或铁镍铜锡液相包覆金刚石颗粒和粘结粉末颗粒，以保留假合金状态，从而确保把持力强、锋利度好。

1.表面纳米化改性的金属粉末，其特征在于按照质量百分比包括以下成分：10-70%的纳米铁镍合金，30-90%的还原铁、磷铁或雾化粉中的至少一种。

本发明涉及一种用于熄焦蒸气混合重整甲烷制合成气的钙钛矿型催化剂及其制备方法，属冶金资源综合利用和催化剂制造技术领域。其特征在于，采用溶胶?凝胶法制备Pr0.6Sr0.4M1?xNixO3?δ催化剂前驱体，样品经压片、破碎、过筛，去20?40目即为所得催化剂。本发明所述方法制备的催化剂在一定镍含量下保持钙钛矿结构，具有很好催化活性。Pr0.6Sr0.4Fe1?xNixO3?δ催化剂中x＝0.3时表现出最高的催化活性，当温度从725℃升高到850℃时，Pr0.6Sr0.4Fe0.7Ni0.3O3?δ催化剂的CO2的转化率从53.78％升高到79.48％，CH4的转化率从62.48％升高到87.44％；在800℃下50h的试验周期内，CO2的转化率从71.96％下降到65.36％，CH4的转化率从80.66％下降到73.86％。

1.一种湿法熄焦蒸汽混合重整甲烷气用钙钛矿型催化剂，其特征在于具有以下的组成：Pr0.6Sr0.4M1-xNixO3-δ所述M为过渡金属Co、Fe；0≤x≤0.5。

本发明涉及一种高抗熔焊铜铬细晶复合触头的制备方法，属于铜铬触头制造技术领域，本发明的制备方法包括：混粉、3D打印、热处理、线切割以及表面处理，其中复合层为CuCr（0.5?2%）合金粉，触头层为CuCr（10?50%）Te（0.2?1%）复合粉，以3D打印工艺为基础制备铸态复合触头，能够实现触头层与复合层之间的界面平齐，致密度大为提高，通过骤冷及热处理使固溶在Cu中的Cr相析出，且Cr相极为细小，同时CuTe相析出，形成CuTe脆性相，解决了铸态组织抗熔焊性能差的问题。

1.一种高抗熔焊铜铬细晶复合触头的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：S1：混粉将Cu粉、Cr粉、Te粉按重量要求配比，其中Cr：10-50 %，Te：0.2-1%，Cu：余量，将配比称重后的CuCrTe混合粉在氩气保护下进行球磨混粉，得到球磨混粉后CuCrTe混合粉；同时制备得到CuCr合金粉，其中Cr：0.5-2%，Cu：余量；S2：3D打印S2-1：将步骤S1所得CuCr合金粉装入3D打印设备（1）的第一粉槽（3），将步骤S1所得球磨混粉后CuCrTe混合粉装入3D打印设备（1）的第二粉槽（4）；S2-2：将3D打印的基板（6）安装在成型平台（2）上，随后安装并调平铺粉系统（5），对打印区间及粉槽采用氩气进行洗气，同时导入打印模型和程序，准备打印；S2-3：按照程序设定首先从第一粉槽（3）开始铺粉打印CuCr复合层，随后从第二粉槽（4）进行铺粉打印CuCrTe触头层，每打印一层则升降机构（8）控制成型平台（2）下降一层铺粉厚度的高度，打印过程中对基板（6）降温至-35℃，同时使用液氮对打印后的熔融金属进行骤冷处理，所述液氮的喷射高度距基板（6）为15-17cm，喷射半径为9-10mm，喷射速度为3.5-4.5m/s，在打印结束前0.5h对基板（6）进行预热处理，持续打印直到得到图纸要求的合金毛坯；S3：热处理将步骤S2-3所得合金毛坯进行热处理，热处理温度设定为450-500℃，保温一段时间后冷却降温，保温一段时间后得到热处理后的合金毛坯；S4：线切割待热处理结束后，将热处理后合金毛坯从基板（6）取下，进行线切割，得到合金零件；S5：表面处理清扫线切割后合金零件表面的粉末，并对合金零件通过喷砂去除表面支撑，达到设计最终要求表面粗糙度及精度。