制备用于烧结的陶瓷成型体的方法和制造陶瓷烧结体的方法。制造用于烧结的陶瓷成型体的方法包括通过等静压将含有陶瓷粉末和具有高于室温的玻璃化转变温度的热塑性树脂的原材料粉末成型成预定形状，且其中通过在低于热塑性树脂的玻璃化转变温度的温度下对将原材料粉末单轴压制成预定形状所制造的单轴压制成型体或填充在橡胶模具中的原材料粉末施以第一阶段等静压成型制造第一阶段压制成型体，随后通过将该第一阶段压制成型体加热到该热塑性树脂的玻璃化转变温度以上的温度并进行温等静压成型作为第二阶段等静压成型来制造陶瓷成型体。

1.制备用于烧结的陶瓷成型体的方法，其通过将含有陶瓷粉末和具有高于室温的玻璃化转变温度的热塑性树脂的原材料粉末压制成预定形状来成型，所述方法包括以下步骤：通过在5-50MPa的施加压力下将原材料粉末单轴压制成预定形状来成型单轴压制成型体，或将原材料粉末填充到橡胶模具中；通过在低于所述热塑性树脂的玻璃化转变温度的温度下和40-400MPa的施加压力下等静压所述单轴压制成型体或含有所述原材料粉末的橡胶模具作为第一阶段等静压成型来成型第一阶段压制成型体；和通过如下方式成型陶瓷成型体：在将所述体加热至等于或高于所述热塑性树脂的玻璃化转变温度的温度的情况下和40-200MPa的施加压力下温等静压(WIP)第一阶段压制成型体作为第二阶段等静压成型。

本发明涉及一种制备用于烧结的陶瓷成型体的方法和制造陶瓷烧结体的方法。制造用于烧结的陶瓷成型体的方法包括通过等静压将含陶瓷粉末和具有高于室温的玻璃化转变温度的热塑性树脂的原材料粉末成型成预定形状，其中通过将陶瓷粉末与热塑性树脂添加到溶剂中以使热塑性树脂以陶瓷粉末和热塑性树脂的总重量的2重量％至40重量％的量存在制备原料粉浆，通过将原料粉浆湿料浇注成预定形状来形成浇注成型体，干燥并在低于热塑性树脂的玻璃化转变温度的温度下施以第一阶段等静压成型以形成第一阶段压制成型体，随后将该一阶段压制成型体加热到热塑性树脂的玻璃化转变温度以上的温度，并进行温等静压(WIP)成型作为第二阶段等静压成型以制造陶瓷成型体。

1.制备用于烧结的陶瓷成型体的方法，其通过将含有陶瓷粉末和具有高于室温的玻璃化转变温度的热塑性树脂的原材料粉末等静压成预定形状来成型，所述方法包括以下步骤：通过将陶瓷粉末与热塑性树脂添加到溶剂中以使热塑性树脂以陶瓷粉末和热塑性树脂的总重量的2重量％以上且40重量％以下的量存在来制备原料粉浆；通过将原料粉浆湿料浇注成预定形状并干燥来成型浇注成型体；通过在低于热塑性树脂的玻璃化转变温度的温度下和40-400MPa的施加压力下等静压干燥的浇注成型体作为第一阶段等静压成型来成型第一阶段压制成型体；和通过如下方式成型陶瓷成型体：在将所述体加热至等于或高于热塑性树脂的玻璃化转变温度的温度的情况下和40-200MPa的施加压力下温等静压(WIP)第一阶段压制成型体作为第二阶段等静压成型。

本发明属于氧铝联产电解非碳阳极材料技术领域，涉及一种氧铝联产电解用陶瓷基非碳阳极与金属导杆的连接方法；步骤为：将金属导杆和陶瓷基非碳阳极表面的污染物清理干净，然后将金属导杆通过机械连接的方式与陶瓷基非碳阳极连接；在两者缝隙中加入金属粉末或导电胶，再添加低熔点玻璃粉；金属导杆露出的部分包裹套管，套管的下端与陶瓷基非碳阳极连接，且套管与导杆之间存在缝隙；低熔点玻璃粉、金属粉末或导电胶在电解运行温度下部分转化为液相，与剩余固体粉末作用，缓慢固化，使金属导杆和陶瓷基非碳阳极形成稳定的连接，实现属金属导杆的密封和保护；本发明工艺过程简单，易于操作控制，极大提高了生产效率和实际应用的效果。

1.一种氧铝联产电解用陶瓷基非碳阳极与金属导杆的连接方法，其特征在于，按照下述步骤进行：(1)将金属导杆和陶瓷基非碳阳极表面污染物清理干净，然后将金属导杆通过机械连接的方式与陶瓷基非碳阳极连接；(2)先将金属粉末或导电胶填充到金属导杆与陶瓷基非碳阳极连接部分之间的缝隙中；再添加低熔点玻璃粉于金属粉末或导电胶上方，所述低熔点玻璃粉填充于金属导杆与陶瓷基非碳阳极连接部分之间的缝隙中；(3)将金属导杆与陶瓷基非碳阳极连接后，金属导杆露出的部分包裹套管，套管的下端与陶瓷基非碳阳极连接，且套管与导杆之间存在缝隙；(4)步骤(3)中填充的低熔点玻璃粉、金属粉末或导电胶在电解运行温度下，部分转化为液相，分散填充于金属导杆和陶瓷基非碳阳极之间的缝隙中，液相与剩余固体粉末作用，缓慢固化，最终金属导杆和陶瓷基非碳阳极形成稳定的连接，实现属金属导杆的密封和保护。

本发明涉及一种高电位梯度、低介电损耗CaCu3Ti4O12压敏陶瓷及其制备方法，该方法将CaCO3、CuO、TiO2、ZnO和Al2O3按照摩尔比例为1：3：4：0?5%：0?5%进行混合；然后湿式球磨12h后，将混合粉末在80oC烘干12h；取混料装入石墨模具，置于放电等离子烧结炉中进行750oC烧结10min；烧结得到的试样放置于马弗炉中进行1000oC退火处理3h，自然冷却得到目标压敏陶瓷。该方法采用放电等离子烧结技术制备压敏陶瓷，烧结温度和保温时间大幅下降，更加的节能环保，得到的CaCu3Ti4O12压敏陶瓷电位梯度高达1200 V/mm以上，且1kHz下介电损耗降低至0.02左右。

1.一种高电位梯度、低介电损耗CaCu3Ti4O12压敏陶瓷，其特征在于：包括CaCO3、CuO、TiO2和金属氧化物；所述金属氧化物为ZnO和Al2O3；所述CaCO3、CuO、TiO2、ZnO和Al2O3混合的摩尔比例分别为1 mol，3 mol，4 mol，0-5mol%，0-5mol%。

本发明公开一种加热复合前驱气雾制备SnO2/非晶碳纳米复合材料的方法。该方法使用一定配比的SnO2醇溶胶和葡萄糖混合物作为前驱体，利用压电陶瓷超声雾化器将其转换成前驱体气雾，由惰性载流气体将气雾引入到管式炉的中空石英玻璃管中，利用热源进行加热，使前驱体气雾发生裂解转化，实现SnO2/非晶碳纳米复合材料的在线制备，与此同时具备原材料充分利用、制备过程中无废液产生以及可以产业化生产的优点。

1.一种加热复合前驱气雾制备SnO2/非晶碳纳米复合材料的方法，其特征在于包括以下步骤：A.将葡萄糖和SnO2醇溶胶混合制成复合前驱体，置于三口反应容器中；其中葡萄糖与SnO2醇溶胶的质量比为(1:10)～(1:15)；B.将步骤A中得到的复合前驱体利用压电陶瓷超声雾化器产生复合前驱体气雾；通入惰性气体，将复合前驱体气雾从三口反应容器中引出；C.将步骤B中引出的复合前驱体气雾通入预热至1100～1200℃的石英管式炉中，利用热源促使复合前驱体气雾在线裂解转换成SnO2/非晶碳纳米复合材料；D.在石英管的末端对纳米颗粒进行收集，获得SnO2/非晶碳纳米复合材料。

本发明提供了一种支撑型微管式固体氧化物燃料电池，包括阳极层、电解质层、阴极层及支撑体微管；所述支撑体微管的制备材料包括前驱体浆料，所述前驱体浆料包括功能粉体、有机载体及造孔剂；所述功能粉体包括第一混合粉体、第二混合粉体、导电粉体及结构支撑粉体；所述第一混合粉体包括MAX相陶瓷材料中的Ti2AlC，Cr2AlC，Ta2AlC，Ti2AlN，Ti3AlC2，Ti4AlN3，Ta4AlC3，Ta6AlC5，Ti5Al2C3中的一种或者几种；所述第二混合粉体包括镍粉和/或铜粉。本发明的支撑型微管式固体氧化物燃料电池，支撑体微管具有足够的机械强度，还兼有气流输送和导电功能。

1.一种支撑型微管式固体氧化物燃料电池，其特征在于，包括阳极层、电解质层、阴极层及支撑体微管，所述支撑体微管用于支撑所述阳极层、电解质层及阴极层；所述支撑体微管的制备材料包括前驱体浆料，所述前驱体浆料包括功能粉体、有机载体及造孔剂；所述功能粉体包括第一混合粉体、第二混合粉体、导电粉体及结构支撑粉体；所述第一混合粉体包括MAX相陶瓷材料中的Ti2AlC，Cr2AlC，Ta2AlC，Ti2AlN，Ti3AlC2，Ti4AlN3，Ta4AlC3，Ta6AlC5，Ti5Al2C3中的一种或者几种；所述第二混合粉体包括镍粉和/或铜粉。

本发明公开了一种基于激光微区冶金的材料基因库的建立方法，包括步骤：一、构建激光微区冶金系统；二、确定金属粉末种类并准备足量质量的各类金属粉末；三、移动落料器；四、固定混合粉总质量并根据各类金属粉末质量比控制各类金属粉末输出；五、各类金属粉末的混合及投放；六、完成基体上所有凹槽内混合粉的投放；七、设置激光发生子系统的激光加工参数并进行微区冶金；八、建立激光增材合金试样成分与显微组织的对应关系，并对激光增材合金试样进行微纳米压痕测试；九、训练BP神经网络模型；十、激光增材合金试样材料基因库的建立。本发明高能激光束对预置于基体上凹槽内的混合粉定点微区熔炼，基于激光熔池的强烈对流实现金属材料微区合金化。

1.一种基于激光微区冶金的材料基因库的建立方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：步骤一、构建激光微区冶金系统：在实验台上水平放置基体(10)，通过给料子系统为基体(10)投放混合粉(14)，通过激光发生子系统(12)将混合粉(14)微区冶金成激光增材合金试样(15)，基体(10)、所述给料子系统和激光发生子系统(12)构成激光微区冶金系统；基体(10)为陶瓷基体，所述陶瓷基体上开设有N个呈阵列式排列的球冠形的凹槽(11)，所述凹槽(11)所在的球体半径R的取值为5mm～20mm，凹槽(11)的深度h的取值为相邻两个凹槽(11)的间距为0.5cm～1cm，其中，N为不小于100的正整数；所述给料子系统包括出粉机构、对所述出粉机构输出的多种金属粉末进行混合的混粉器(4)和对混粉器(4)输出的混合金属粉末进行准确投放至凹槽(11)的落料器(9)，落料器(9)安装在可沿空间直角坐标系的X轴、Y轴和Z轴方向移动的第一三自由度机械手上，混粉器(4)向下倾斜插入至落料器(9)内且固定在落料器(9)上，所述出粉机构包括集粉管(3)和多个单路出粉器(1)，单路出粉器(1)通过单路送粉管(2)与集粉管(3)连通，集粉管(3)的出料端与混粉器(4)的进料端结构尺寸一致，集粉管(3)的出料端和混粉器(4)的进料端连接，单路出粉器(1)为盛放金属粉末且精确输出指定质量金属粉末的粉末状原材料精确自动输送装置，混粉器(4)的出料端安装有出料嘴(8)，所述出料嘴(8)为漏斗形出料嘴，所述漏斗形出料嘴的出料端安装有自动开合门，所述漏斗形出料嘴的侧壁安装有称重传感器，落料器(9)包括圆柱形容器和设置在所述圆柱形容器底部且与所述圆柱形容器加工制作为一体的喇叭形容器，所述喇叭形容器的小口端为落料器(9)的出料端，落料器(9)的出料端的尺寸与凹槽(11)的敞口端尺寸一致；激光发生子系统(12)输出的高能激光束(13)的末端光斑面积小于凹槽(11)的敞口端面积，激光发生子系统(12)安装在可沿空间直角坐标系的X轴、Y轴和Z轴方向移动的第二三自由度机械手上；所述自动开合门、所述第一三自由度机械手、所述第二三自由度机械手和激光发生子系统(12)均由计算机控制，所述称重传感器的信号输出端与所述计算机的信号输入端连接；步骤二、确定金属粉末种类并准备足量质量的各类金属粉末：根据合金成分设计确定金属粉末种类，选取出粉机构中与金属粉末种类数量一致的单路出粉器(1)，并将各类金属粉末分别足量添加至各个单路出粉器(1)中；步骤三、移动落料器：利用第一三自由度机械手移动落料器(9)至基体(10)上指定的凹槽(11)位置处，使落料器(9)的出料端对准凹槽(11)的敞口端，且落料器(9)的出料端与指定的凹槽(11)的敞口端接触且无缝隙；步骤四、固定混合粉总质量并根据各类金属粉末质量比控制各类金属粉末同时输出：根据公式计算合金成分设计确定的金属粉末种类中第i类金属粉末的质量mi，其中，M为混合粉(14)的总质量，ρi为第i类金属粉末占的混合粉(14)总质量的百分比，K为金属粉末种类数量，第i类金属粉末放置在第i个单路出粉器(1)中；根据K类金属粉末质量比，计算机控制K类金属粉末同时输出；步骤五、各类金属粉末的混合及投放：单路出粉器(1)中金属粉末通过单路送粉管(2)输入至集粉管(3)，集粉管(3)中的各类金属粉末再输入至混粉器(4)，混粉器(4)中混合后的各类金属粉末下滑至出料嘴(8)位置处，当称重传感器采集的混合后的各类金属粉末的总质量为M时，计算机控制自动开合门开启，混合后的各类金属粉末投放至落料器(9)中，经喇叭形容器的小口端落入指定的凹槽(11)内后执行步骤六；当称重传感器采集的混合后的各类金属粉末的总质量不等于M时，第一三自由度机械手将落料器(9)移动至基体(10)外，计算机控制自动开合门开启，混合后的各类金属粉末投放至落料器(9)中，经喇叭形容器的小口端落入回收容器中后执行步骤三；步骤六、更换新的凹槽(11)，将新的凹槽(11)视为指定的凹槽(11)后循环步骤三，直至完成基体(10)上所有凹槽(11)内混合粉(14)的投放；步骤七、设置激光发生子系统的激光加工参数并进行微区冶金：利用第一三自由度机械手将落料器(9)移动至基体(10)外，利用第二三自由度机械手将激光发生子系统(12)移动至基体(10)上方，使激光发生子系统(12)输出的高能激光束(13)的末端光斑对准凹槽(11)的敞口端，利用激光发生子系统(12)设置输出的高能激光束(13)的激光功率为1000W～3000W，每个凹槽(11)内混合粉(14)微区冶金方式均相同；任一凹槽(11)内混合粉(14)微区冶金过程：开启激光发生子系统(12)，激光发生子系统(12)输出的高能激光束(13)对凹槽(11)内混合粉(14)快速定点熔化，高能激光束(13)作用于凹槽(11)，实现无外应力的熔区快速自对流冶金，得到激光增材合金试样(15)；步骤八、建立激光增材合金试样成分与显微组织的对应关系，并对激光增材合金试样进行微纳米压痕测试：采用光镜以及扫描电镜对每个激光增材合金试样(15)进行扫描观测，获取每个激光增材合金试样(15)的显微组织参数，所述显微组织参数包括多个相形态参数，每个所述相形态参数均包括相长度、相宽度和相体积分数；针对每个激光增材合金试样(15)的各成分质量与每个激光增材合金试样(15)的显微组织参数建立对应关系；同时，对每个激光增材合金试样(15)进行微纳米压痕测试，获取每个激光增材合金试样(15)的硬度和弹性模量；步骤九、训练BP神经网络模型：以激光增材合金试样(15)的各成分质量为BP神经网络模型的输入层节点，以激光增材合金试样(15)的显微组织参数、硬度和弹性模量为BP神经网络模型的输出层节点，训练BP神经网络模型；步骤十、激光增材合金试样材料基因库的建立：以微区熔炼成型的激光增材合金试样(15)来充实激光增材合金试样材料基因库，利用BP神经网络模预测新的激光增材合金试样(15)的硬度和弹性模量，实现激光增材合金试样材料基因库的扩充。

本发明涉及一种高温稳定热障涂层的制备方法，属于金属镀层材料技术领域。本发明以泡沫镍钼合金为原料，制备金属粘结涂层，加入泡沫镍钼合金的金属粘结涂层具有良好的抗热震性和耐用性，钼是一种过渡元素，极易改变其氧化状态，在体内的氧化还原反应中起着传递电子的作用，从而有效提高金属粘结涂层的耐高温性和热稳定性。本发明以硅铝凝胶填充泡沫镍基合金，硅铝凝胶在高温煅烧下能与泡沫镍基合金形成保护性氧化膜，氧化膜在钇、钼元素的作用下可降低生长速率，硅铝凝胶在高温下煅烧为硅酸铝，硅酸铝可有效附着在氧化膜上，能够强化氧化膜的黏附力，改善循环氧化性能，提高氧化膜在高温下的耐用性和热稳定性。

1.一种高温稳定热障涂层的制备方法，其特征在于，具体制备步骤为：（1）将处理后的镍铬高温合金预热至80~100℃，将金属粘结涂层置于超音速火焰喷涂设备中，在180~200℃的温度下以15~30g/min的喷涂速率喷涂至处理后的镍铬高温合金上，得含粘结层的镍铬高温合金；（2）将锆合金陶瓷粉体置于超音速火焰喷涂设备中，在350~400℃的温度下以30~60g/min的喷涂速率喷涂至含粘结层的镍铬高温合金上，得喷涂完毕的镍铬高温合金；（3）将喷涂完毕的镍铬高温合金置于600~800℃下煅烧1~2h，得高温稳定热障涂层。

本实用新型涉及一种电阻感应复合加热金属丝材增材制造装置，解决现有金属丝材增材制造装置在加工过程中存在堵头、层层之间以及和基板之间结合差的问题。该装置包括送丝机、导电嘴、基板、气氛保护装置及电源，送丝机、导电嘴及基板由上至下依次设置，电源的正极与导电嘴连接，负极与基板连接，其特殊之处在于：还包括超高频感应加热装置和基板加热装置；超高频感应加热装置为高频感应加热线圈，高频感应加热线圈通过陶瓷套管缠绕在导电嘴下端的丝材外侧，且与电源连接；接触式测温元件设置在陶瓷套管上；基板加热装置设置在基板下方，用于对基板进行加热；基板上设置有基板测温元件，用于测量基板的温度。

1.一种电阻感应复合加热金属丝材增材制造装置，包括送丝机(21)、导电嘴(22)、基板(23)、气氛保护装置(24)及电源，所述送丝机(21)、导电嘴(22)及基板(23)由上至下依次设置，所述电源的正极与导电嘴(22)连接，负极与基板(23)连接，其特征在于：还包括超高频感应加热装置(25)和基板加热装置(29)；所述超高频感应加热装置(25)为高频感应加热线圈，所述高频感应加热线圈通过陶瓷套管(28)缠绕在导电嘴(22)下端的金属丝材(26)外侧，且与电源连接；所述陶瓷套管(28)上设置有接触式测温元件(30)；所述基板加热装置(29)设置在基板(23)下方，用于对基板(23)进行加热；所述基板(23)上设置有基板测温元件，用于测量基板(23)的温度。

本发明公开了一种烧结钕铁硼磁体表面复合涂层的制备方法，包括以下步骤：将金属基合金粉末与金属基增强材料混合均匀；采用等离子体熔覆工艺，在预处理后的烧结钕铁硼的表面制备金属基熔覆层；将陶瓷基粉末与陶瓷基增强材料混合均匀；采用等离子体熔覆工艺，在金属基熔覆层上制备陶瓷基熔覆层；对涂覆后的烧结钕铁硼磁体进行热处理。通过本发明制备的复合涂层致密无孔隙，具有高结合力、高耐蚀、高耐磨的特点，能够为烧结NdFeB磁体提供更加优异的腐蚀防护作用。

1.一种烧结钕铁硼磁体表面复合涂层的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：a、金属基熔覆材料的制备：将金属基合金粉末与金属基增强材料混合均匀；b、金属基熔覆层的制备：采用等离子体熔覆工艺，在预处理后的烧结钕铁硼的表面制备金属基熔覆层；c、陶瓷基熔覆材料的制备：将陶瓷基粉末与陶瓷基增强材料混合均匀；d、陶瓷基熔覆材料的制备：采用等离子体熔覆工艺，在金属基熔覆层上制备陶瓷基熔覆层；e、对经步骤d处理后的烧结钕铁硼磁体进行热处理。

一种直台阶陶瓷壳等静压成型模具，包括上模芯、下模芯和拉杆，上模芯中心开有中心孔，下模芯上端有中心定位凸起，中心定位凸起上设有螺孔，上模芯下端有配合中心定位凸起的沉孔，下端旋入螺孔内，上模芯的中心孔旁设有第一环形凹槽，第一环形凹槽内设置有第一膨胀环，第一膨胀环的一面与下模芯表面接触，下模芯的中心定位凸起下端的设有第一台台阶部，下模芯的下侧依次设有第二台阶部、第三台阶部和第四台阶部，第二台阶部与第三台阶部之间设有第二膨胀环。采用上模型和下模型结合的方式，取代了现有技术中先将瓷壳生坯外圆车制完成，再进行二次装夹再车制内孔直台阶的方式，不仅可以实现定量填料，同时提高了工作效率，也保证了成品率。

1.一种直台阶陶瓷壳等静压成型模具，其特征在于：包括上模芯（1）、下模芯（2）和拉杆（3），上模芯（1）的中心孔（4）旁设有第一环形凹槽（8），第一环形凹槽（8）内设置有第一膨胀环（9），第一膨胀环（9）的一面与下模芯（2）表面接触，下模芯（2）的中心定位凸起（5）下端的设有第一台台阶部（10），下模芯（2）的下侧依次设有第二台阶部（11）、第三台阶部（12）和第四台阶部（13），第二台阶部（11）与第三台阶部（12）之间设有第二膨胀环（14）。

本发明公开了一种原位内生纳米(TiC?Al3Ti)/Al多孔复合材料及其制备方法，多孔复合材料包括质量百分比为19?25％的Al、35?60％的TiC以及20?40％的Al3Ti。制备方法包括：(1)MWCNTs超声分散；(2)MWCNTs?Ti?Al前驱粉体的制备；(3)压坯、燃烧合成及多孔化。本发明的多孔复合材料结合了多孔陶瓷材料和多孔金属材料的共同优点，具有密度低、硬度高等优异性能，而且孔隙结构具有储蓄润滑油功能，耐磨性能可大幅提升；同时，烧结、反应、多孔化一步完成，制备工艺简单，所需热能低、反应时间短、无需添加造孔剂、无环境污染。

1.一种原位内生纳米(TiC-Al3Ti)/Al多孔复合材料，其特征在于：包括质量百分比分别为19-25％的Al、35-60％的TiC以及20-40％的Al3Ti。

本发明涉及一种多相陶瓷颗粒混杂制备高弹性模量高强度铝合金的方法，具体包括以下步骤：(1)Al?Ti?B4C?BN体系原位内生陶瓷颗粒强化剂的制备；(2)SiC陶瓷颗粒的预处理；(3)多种颗粒复合强化Al?Si?Mg合金；(4)强化后的Al?Si?Mg合金的浇铸成型及热处理。本发明方法中，直接加入的微米尺寸SiC陶瓷颗粒，可以显著增加铝合金的刚度与弹性模量。多相混杂的陶瓷颗粒可以通过晶粒细化强化、奥罗万强化、析出相强化等不同方式协同作用，进一步强化铝合金，且陶瓷颗粒的分散效果更好，强化过程简单方便，可操作性强，适合工业批量化生产，实用价值和潜力巨大。

1.一种多相陶瓷颗粒混杂制备高弹性模量高强度铝合金的方法，其特征在于：具体包括以下步骤：(1)Al-Ti-B4C-BN体系原位内生陶瓷颗粒强化剂的制备，具体如下：(1a)Al-Ti-B4C-BN体系反应压坯的制备：称取所需的粒度13-48μm的Al粉、粒度为13-45μm的Ti粉、粒度为0.5-6.5μm的B4C粉、粒度为0.5～1.3μm的BN粉备用；首先按BN粉、B4C粉的摩尔比为1：1将称量好的BN粉、B4C粉放入球磨罐中，用行星式球磨机将上述粉体以200～300r/min的速度高速球磨活化处理1.5～3h；(1b)预计在Al-Ti-B4C-BN体系生成TiCN、TiB2、AlN颗粒的总含量为20wt.％-40wt.％，按Ti粉，B4C粉，BN粉摩尔比为9：2.8：2.8称量Ti粉和混合好的BN粉及B4C粉，余量为Al粉，配制成100g粉体，具体如下：①多相TiCN-AlN-TiB2陶瓷的质量分数为20wt.％：其中Al-Ti-B4C-BN体系中，Ti：B4C：BN的摩尔比为9：2.8：2.8；其中Al粉：80g、Ti粉：13.16g、B4C粉：4.72g、BN粉：2.12g；②多相TiCN-AlN-TiB2陶瓷的质量分数为30wt.％，其中Al-Ti-B4C-BN体系中，Ti：B4C：BN的摩尔比为9：2.8：2.8；其中Al粉：70g、Ti粉：19.73g、B4C粉：7.09g、BN粉：3.18g；③多相TiCN-AlN-TiB2陶瓷的质量分数为40wt.％，其中Al-Ti-B4C-BN体系中，Ti：B4C：BN的摩尔比为9：2.8：2.8；其中Al粉：60g、Ti粉：26.31g、B4C粉：9.45g、BN粉：4.24g；(1c)将配制好的粉料与氧化锆磨球放入混料机中，混料机以30-60r/min的速度混合8-32h；随后将混合均匀的粉料取出并用铝箔包好，在液压机上冷压制成Φ30圆柱形压坯，压力60-100MPa；高35-45mm；致密度为60-75％；(2)SiC陶瓷颗粒的预处理，具体如下：(2a)SiCp表面氧化处理：将SiCp粉末以为0.3-0.8mm的厚度平铺在高纯刚玉坩埚上，高纯刚玉坩埚直径为100mm、高度为20mm；随后将刚玉坩埚置于高温箱式电阻炉内锻烧；SiCp高温氧化处理采用分段氧化方式，具体分段氧化工艺如下：①升温到573K，速率为20-100K/min，在573K下保温10min；②升温到973K，升温速率为20-100K/min，保温10min；③加热到预定温度保温973K-1373K，保温1-12h；(2b)球磨预分散处理：取粒度为15-40μm的Al-Si-Mg(Si：6.5％-10wt.％,Mg：0.3-0.7wt.％,余量为Al)合金粉末和粒度为5-20μm的SiCp粉末，按照SiCp与Al-Si-Mg合金粉质量比1：20-1：1.5，配制成混合粉末；将配制好的混合粉料放入球磨罐中；球料总体积为球罐容积的2/3，转速为20-90rpm，正反转交替进行，间隔时间30min、球磨时间24-96h；(2c)含有SiC颗粒压坯的制备：将球磨混料的粉料取出，用铝箔包好，在液压机上冷压制成直径为Φ30-Φ45的轴向压力致密化的圆柱形陶铝复合压坯，压力60-100MPa；致密度为60-75％；(3)多种颗粒复合强化Al-Si-Mg合金，具体如下：(3a)将预先称量好的铝合金放置于坩埚中并随坩埚一起放入坩埚式电阻熔炼炉内，升温至1073K；铝合金的成分为Si：6.5％-10wt.％,Mg：0.3-0.7wt.％,余量为Al；(3b)待合金完全熔化后并保温30min，加入清渣剂对合金液进行精炼除渣，打渣处理后保温10min；得到未强化Al-Si-Mg合金；(3c)将步骤(1)中制得的压坯在753-823K下预热0.5-2h；将坩埚式电阻熔炼炉内的温度升至1123-1203K，将预热后的压坯压入到所述坩埚中的合金液内；加入压坯的量占总合金液质量的0.33-1.67wt.％；(3d)熔体内产生有瞬间明亮的火光后保持压坯浸入合金熔体中不低于1分钟，随后进行机械搅拌，时间为1-5min；将坩埚的炉温降至1073-1123K；(3e)将含有微米SiC陶瓷颗粒的强化剂加入到坩埚内，其中SiC陶瓷颗粒的实际加入量为坩埚中金属液总量的2wt.％-8wt.％，采用机械搅拌处理熔体120-300s；随后保温3-5min；(4)强化后的Al-Si-Mg合金的浇铸成型及热处理：(4a)保温超声波探头后对坩埚中的合金液采用超声处理,处理时间为10-15min；超声辅助分散结束后，移除超声设备，保温3-5min；(4b)超声处理后的混合铝液转至保温炉保温，然后进行炉内精炼；在温度为1003-1023K条件下，伸入旋转吹气探头至保温炉底部，由旋转吹气探头向铝合金液中通入Cl2和Ar进行精炼，向炉内吹气处理2-5min，扒渣，随后保温静置；(4c)将搅拌处理后的金属液浇铸到金属型模具内，得到复合陶瓷颗粒强化铝合金的板状试样；(4d)固溶处理：将强化后的铝合金在高温烘箱中进行固溶处理，固溶温度803-823K，固溶时间为6-15h，固溶处理后进行冷水淬火；(4e)自然时效处理：在空气中进行自然时效处理，时效时间为6-15h；(4f)人工时效处理：在电热鼓风干燥箱中进行人工时效处理，时效温度428-438K，时效时间为6-15h。

本发明公开了一种等离子刻蚀装置，包括：真空腔体、上电极、下电极和上下电极运动装置；其中所述上电极和所述下电极均位于所述真空腔体内，上下电极运动装置包括传动杆和直线电机。在刻蚀的整个过程中，既需要加热又需要冷却，由于在刻蚀时，离子要轰击硅片表面及其周边，使表面产生高温，这样在开始和结束时硅片表面温度变化比较大，加热管路和冷却管路使温度保持在一个稳定范围，在刻蚀开始时加热管路起主要作用，结束时冷却管路起主要作用。本发明通过调节电极距离硅片的距离和RF电源的功率来控制磁场、电场的分布和大小，调节温度、反应气体浓度，有效实现刻蚀的均一性。

1.一种等离子刻蚀装置，其特征在于，包括：真空腔体、上电极、下电极和上下电极运动装置；其中所述上电极和所述下电极均位于所述真空腔体内；所述上下电极运动装置包括传动杆和直线电机；所述上电极由四个同心设置的环状电极构成，四个所述环状电极的上方分别对应连接有环形陶瓷片，所述环形陶瓷片分别通过连接杆连接有固定盘；四个所述环状电极由内而外依次为第一上电极、第二上电极、第三上电极和第四上电极；所述第一上电极上方对应设置的所述固定盘通过固定杆连接在所述真空腔体顶部；所述第二上电极、所述第三上电极和所述第四上电极上方对应设置的固定盘分别连接有所述传动杆，并且传动杆伸出至所述真空腔体顶板外与所述直线电机传动连接，使所述第二上电极、所述第三上电极和所述第四上电极能够上下移动；所述第一上电极、第二上电极、第三上电极和第四上电极外侧均环绕有用于提供反应气体的上电极绝缘充气环；所述第一上电极、第二上电极、第三上电极和第四上电极内部均设置有上下布置的上电极加热管路和上电极冷却管路；所述下电极包括移动下电极和固定下电极，所述移动下电极为U型结构且位于所述固定下电极内构成圆形的所述下电极，所述移动下电极和所述固定下电极通过导线连接，使其成为同电位；所述固定下电极周边设置下电极绝缘充气环；所述移动下电极和所述固定下电极内部均设置有上下布置的下电极加热管路和下电极冷却管路；所述固定下电极通过支架固定在所述真空腔体底板上；所述真空腔体底板设置有抽真空口，所述真空腔体底部设置有底座，所述移动下电极通过传动杆与所述真空腔体底座内的直线电机传动连接，使所述移动下电极能够上下移动。

本发明公开了一种带金属保护层的陶瓷复合膜制备工艺，包括陶瓷膜、金属粉末、刚性外模及封头。具体步骤如下：将制备陶瓷膜保护层的金属粉末放入由陶瓷膜、耐高温刚性外模及封头组成的模具内，在真空或还原气氛下高温烧结，卸去外模形成带有金属保护层的陶瓷复合膜材料。本发明制备的陶瓷?金属复合膜抗热震性能好、机械强度高，将封头与金属粉末直接烧结在一起可以有效避免焊接密封性不好的问题，并且将膜的使用温度可从150度提高900度。

1.一种带金属保护层的陶瓷复合膜制备工艺，其特征在于具体步骤：将制备陶瓷膜保护层的金属粉末放入由陶瓷膜、耐高温刚性外模及封头组成的模具内，在真空或还原气氛下高温烧结，卸去外模形成带有金属保护层的陶瓷复合膜材料。

本发明提供了一种大尺寸陶瓷冷等静压成型模具，包括控型母模，控型母模内部设置有模具胶套，模具胶套底部固定安装有底座，且底座延伸至控型母模内，底座两侧的控型母模底部均通过第一限位结构设置有固定套筒，固定套筒内套设有固定杆，固定杆上滑动设置有移动套筒，移动套筒上端设置有第二弹簧，且第二弹簧套设在固定杆上，移动套筒外部一侧固定安装有第三铰接座，第三铰接座上铰接设置有第二铰接杆，第二铰接杆另一端铰接设置有第四铰接座。该模具中多个限位结构的存在能够保证控型母模、模具胶套、模具外盖板之间能够快速地进行组装与拆卸，高效且安全，同时使得传统模具的进水问题得到了解决。

1.一种大尺寸陶瓷冷等静压成型模具，包括控型母模(1)，其特征在于，所述控型母模(1)内部设置有模具胶套(12)，所述模具胶套(12)底部固定安装有底座(13)，且底座(13)延伸至控型母模(1)内，所述底座(13)两侧的控型母模(1)底部均通过第一限位结构设置有固定套筒(25)，所述固定套筒(25)内套设有固定杆(27)，所述固定杆(27)上滑动设置有移动套筒(28)，所述移动套筒(28)上端设置有第二弹簧(29)，且第二弹簧(29)套设在固定杆(27)上，所述移动套筒(28)外部一侧固定安装有第三铰接座(30)，所述第三铰接座(30)上铰接设置有第二铰接杆(31)，所述第二铰接杆(31)另一端铰接设置有第四铰接座(32)，所述第四铰接座(32)上固定安装有第三限位块(34)，且第三限位块(34)与控型母模(1)之间设置有滑动结构，所述底座(13)下端两侧均开设有第三限位槽(33)，且第三限位块(34)设置在第三限位槽(33)内，所述模具胶套(12)内部两侧均固定安装有粉体隔离层(3)，所述粉体隔离层(3)之间填充有粉体(2)，所述粉体隔离层(3)上端设置有模具内盖板(7)，所述模具内盖板(7)上端设置有模具外盖板(8)，且模具外盖板(8)与控型母模(1)之间设置有第二限位结构，所述模具外盖板(8)内部两侧均转动设置有手动转轴(23)，所述手动转轴(23)上下两端均设置有外螺纹(14)，所述外螺纹(14)外设置有螺母(15)，且螺母(15)转动设置在手动转轴(23)上，所述螺母(15)通过铰接结构设置有第二限位块(20)，所述模具胶套(12)上端两侧均开设有第二限位槽(19)，且第二限位块(20)设置在第二限位槽(19)内。

本发明涉及一种被涂覆过的切削工具，所述被涂覆过的切削工具由基材和单层或多层硬质材料涂层构成，所述基材选自硬质合金、金属陶瓷、陶瓷、立方氮化硼(cBN)、多晶金刚石(PCD)、钢或高速钢(HSS)，并且所述硬质材料涂层包含表现出特别高的硬度和约化杨氏模量的至少一层γ?Al2O3，所述被涂覆过的切削工具的所述γ?Al2O3层能够使用至少一个Al靶通过反应性磁控溅射方法来得到，其中使用包含氩气(Ar)和氧气(O2)或由氩气(Ar)和氧气(O2)构成的反应气体组合物并且在如下条件下来进行沉积：在至少1Pa至至多5Pa范围内的总反应气体压力下；在0.001Pa至0.1Pa范围内的O2分压下；在400℃至600℃范围内的温度下。

1.一种制造被涂覆过的切削工具的工艺，所述被涂覆过的切削工具由基材和单层或多层硬质材料涂层构成，所述基材选自硬质合金、金属陶瓷、陶瓷、立方氮化硼(cBN)、多晶金刚石(PCD)、钢或高速钢(HSS)，并且所述硬质材料涂层包含使用至少一个Al靶通过反应性磁控溅射工艺沉积的至少一层γ-Al2O3，其中所述沉积以如下方式进行：-使用包含氩气(Ar)和氧气(O2)或由氩气(Ar)和氧气(O2)构成的反应气体组合物；以及-在至少1Pa至至多5Pa范围内的总反应气体压力下；-在0.001Pa至0.1Pa范围内的O2分压下；-在400℃至600℃范围内的温度下，磁控管处的功率密度为4W/cm2至20W/cm2，偏置电压为80V至200V，并且偏置电流为20A至60A。

本发明属于铝基复合材料领域，公开了一种TiN/Al基材料复合粉末及其激光3D打印成形方法。所述复合粉末包括基体粉末和增强相颗粒，所述基体粉末为AlSi10Mg粉末，增强相颗粒为纳米TiN陶瓷颗粒，且纳米TiN陶瓷颗粒均匀分布在AlSi10Mg粉末表面，基体粉末和增强相颗粒的质量分数分别为：AlSi10Mg 90％～99％，TiN 1％～10％。本发明采用纳米TiN陶瓷颗粒作为增强相包覆在Al基粉末表面，复合粉末的激光吸收率提高，在低功率下的打印成形性得到提高，从而降低生产成本。且增强相在激光加工后仍保持纳米结构，产生细晶强化，提高材料的硬度和抗拉强度。

1.一种TiN/Al基材料复合粉末，其特征在于：所述复合粉末包括基体粉末和增强相颗粒，所述基体粉末为AlSi10Mg粉末，增强相颗粒为纳米TiN陶瓷颗粒，且纳米TiN陶瓷颗粒均匀分布在AlSi10Mg粉末表面，基体粉末和增强相颗粒的质量分数分别为：AlSi10Mg 90％～99％，TiN 1％～10％。

本发明提供一种补锂正极极片及其制备方法，所述补锂正极极片包括极片以及包覆于极片外侧的补锂涂层，所述补锂涂层含有锂金属粉末、导电炭以及陶瓷粉末和/或无机盐粉末。所述制备方法为：在保护气氛下将锂金属粉末，以及陶瓷粉末和/或无机盐粉末混合得到混合粉末，将混合粉末与粘结剂以及有机溶剂混合，得到浆料，将所述浆料涂覆到负极极片表面得到所述补锂正极极片。所述补锂方法高效、操作简单，对设备要求低，且可以对补锂量进行精确控制。

1.一种补锂正极极片，其特征在于，所述补锂正极极片包括极片以及包覆于所述极片外侧的补锂涂层，所述补锂涂层含有锂金属粉末、导电炭以及陶瓷粉末和/或无机盐粉末。

本发明涉及一种钨合金前驱复合粉体的制备方法、钨合金及其制备方法，属于高温结构材料技术领域。本发明的钨合金前驱复合粉体的制备方法，包括以下步骤：提供仲钨酸铵、可溶性铁盐、可溶性镍盐和可溶性铝盐的混合分散液；采用草酸调节混合分散液的pH至不大于1.5，反应完全，然后去除溶剂得到混合粉体，即得。本发明的钨合金前驱复合粉体的制备方法，采用草酸对混合分散液的pH进行调整，由于新生成的钨酸、草酸铁、草酸镍和草酸铝是共同反应共同沉淀，提高了混合粉体中各组分的均匀一致性，所得的复合粉体可以细晶强化和弥散强化钨合金，能够大幅度提高钨合金强度的同时还能提高钨合金的韧性，可用于制备纳米陶瓷颗粒弥散增强高强韧钨合金。

1.一种钨合金前驱复合粉体的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：提供仲钨酸铵、可溶性铁盐、可溶性镍盐和可溶性铝盐的混合分散液；采用草酸调节混合分散液的pH至不大于1.5，反应完全，然后去除溶剂得到混合粉体。