一种银镍复银镍铜电触头的生产工艺，制作工艺依次如下：混粉，取适量Ag片和Ni片，利用化学共沉积方法制得均匀混合的AgNi包覆粉末；另外将Ag粉、Ni粉、Cu粉末进行混合，形成AgNiCu合金粉末；然后再烧结及制粒、初压、烧结、复压等。本发明所述的银镍复银镍铜电触头，AgNi合金粉在加工过程中采用化学包覆法工艺生产，使得粉末混合均匀，不会团聚结块，另外通过增加了复层，以银含量较低的AgNiCu合金层代替部分银含量较高的AgNi合金层，节约了银的用量，另外AgNiCu合金层焊接时不使用磷元素依然具有较好的流动性，焊接效果好，较为环保。

1.一种银镍复银镍铜电触头的生产工艺，其特征在于制作工艺依次如下：（1）混粉，取适量Ag片和Ni片,利用化学共沉积方法制得均匀混合的AgNi包覆粉末；另外将Ag粉、Ni粉、Cu粉末进行混合，形成AgNiCu混匀粉末；（2）烧结及制粒，把AgNi包覆粉末和AgNiCu混合粉末分别装入石墨舟内在无氧环境下烧结，然后把烧结成块后的AgNi包覆合金粉和AgNiCu混合粉分别放在放在制粒机内制成颗粒；（3）初压，将烧结成颗粒状的AgNi包覆粉末、AgNiCu混合粉铺成上下两层，根据产品需要用模进行压制成型；（4）烧结，把初压成形压胚放入烧结炉内，在无氧环境下进行烧结；（5）复压，根据产品需要用模具进行压制成型。

本发明提供了一种各向同性细结构炭材料的制备方法：①将细颗粒粉料与纳米粉末进行球磨处理；②与沥青混合后进行热缩聚反应，于300～500℃进行低温焙烧；③模压成型后热等静压成型；④石墨化处理，即可。本发明还提供了由所述方法制得的各向同性细结构炭材料。本发明的制备方法工艺简单，易于实施，不需要经过反复的浸渍和焙烧，生产周期短，成品率高，在石墨化时不易产生裂纹，能够实现工业化生产。本发明的各向同性细结构炭材料具有优异的抗折强度、抗压强度，体积密度，气孔率以及电阻率，能够制成大规格炭块。

1.一种各向同性细结构炭材料的制备方法，其特征在于：其包括下述步骤：①将细颗粒粉料与纳米粉末进行球磨处理，得球磨后粉料；②将所述球磨后粉料与沥青混合后进行热缩聚反应，于300～500℃进行低温焙烧；③模压成型后热等静压成型；④石墨化处理，即可；其中，所述细颗粒粉料为人造石墨微粉和/或焦炭微粉，所述纳米粉末为纳米金属粉末和/或纳米陶瓷粉末。

本发明公开一种纤维状结构银基氧化物电触头材料的制备方法，步骤为：第一步，将银-金属合金粉和石墨粉均匀混合，然后进行球磨；第二步，将获得的球磨后的粉体进行内氧化；第三步，过筛；第四步，将筛后的粉体和基体银粉倒入混粉机中进行混粉；第五步，冷等静压；第六步，烧结；第七步，热压；第八步，热挤压，得到纤维状结构银基氧化物电触头材料。本发明方法无论在加工变形量大或小，及增强相塑性和延展性差或好，都可以得到具有明显纤维状结构的银基氧化物电触头材料，且工艺简单，操作方便，成本低廉，对设备无特殊要求。本发明方法制备的材料抗熔焊性、耐电弧烧蚀性能及电导率均有较大的提高，并且加工性能十分优良。

1.一种纤维状结构银基氧化物电触头材料的制备方法，其特征在于包括以下步骤：第一步，将银-金属-添加剂的合金粉和石墨粉均匀混合，然后置于高能球磨罐中进行球磨，其中：合金粉中所述金属为一切能够与银形成合金、还原性比Ag强能够自发氧化的金属，且金属种类为一种或多种；所述合金粉中银和其它金属重量比例根据所需制备材料成份及后续加工要求所需计算；合金粉和石墨重量比例根据材料所需的疏松度计算获得；添加剂含量按金属含量及后续工艺所需计算获得，且添加剂为Bi、In、Cu及稀土元素中的一种或多种；第二步，将第一步获得的粉体进行内氧化，包括两步，首先在空气气氛下脱碳，其次在氧气气氛下内氧化；第三步，将第二步获得的内氧化后的粉体依次进行球磨造粒和过筛，未能通过筛网的大颗粒粉体再重新返回到球磨机中进行加工，然后再过筛；第四步，将第三步获得的复合粉体和基体银粉倒入混粉机中进行混粉，其中：复合粉体和基体银粉重量比例根据所需制备材料成份及纤维尺寸所需计算获得；第五步，将第四步获得的粉体进行冷等静压；第六步，将冷等静压获得的坯体进行烧结；第七步，将烧结获得的坯体进行热压；第八步，将热压获得的坯体进行热挤压，得到纤维状结构银基电触头材料。

本发明涉及一种镁铝层状复合板的制备方法，是针对镁铝合金板重量轻、强度低、耐腐蚀性能差的情况，在镁铝合金板上压贴一层铝板，采用镁铝共晶合金粉为压贴材料，在压力机上，在开合式通槽模具内，将镁铝合金板+镁铝共晶合金粉+铝板在480℃、30MPa、60s状态下压贴成镁铝层状复合板，然后进行低温热处理，使镁铝层状复合板内部金相组织更加致密稳定，此方法先进合理，使用设备少，工艺流程短，速度快，镁铝层状复合板力学性能抗拉强度达到24MPa，比现有技术提高95％，抗腐蚀性能可提高94％，是十分理想的制备镁铝层状复合板的方法。

1.一种镁铝层状复合板的制备方法，其特征在于：使用的化学物质材料为：镁铝合金板、铝板、镁铝共晶合金粉、耐火纤维、石墨块，其组合用量如下：以毫米、克为计量单位镁铝合金板：AZ31B 110mm×110mm×2mm铝板：Al 110mm×110mm×0.8mm镁铝共晶合金粉：Mg17Al12+Mg 200g±10g耐火纤维：110mm×110mm×5mm石墨块：Φ20mm×50mm制备方法如下：(1)砂光镁铝合金板、铝板①将镁铝合金板置于平板上，用600#碳化硅砂纸打磨，使其光洁，使表面粗糙度为Ra1.6-3.2μm，确定砂纸打磨面为正面；②将铝板置于平板上，用600#碳化硅砂纸打磨，使其光洁，使表面粗糙度为Ra1.6-3.2μm，确定砂纸打磨面为正面；(2)研磨镁铝共晶合金粉将镁铝共晶合金粉置于研钵中，用研棒进行研磨，然后用200目筛网进行过筛；研磨、过筛重复进行10次，研磨后镁铝共晶合金粉粒径≤0.076mm；(3)制备通槽式模具通槽式模具呈方筒形，模具型腔尺寸为120mm×120mm×100mm，用不锈钢材料制作，型腔表面粗糙度为Ra0.63-1.25μm；(4)制备不锈钢垫板将不锈钢板机械加工成平面板形，尺寸为110mm×110mm×30mm，正反面表面粗糙度为Ra0.63-1.25μm；(5)制备不锈钢压板将不锈钢板机械加工成平面板形，尺寸为110mm×110mm×60mm，正反面表面粗糙度为Ra0.63-1.25μm；(6)预热通槽式不锈钢模具、不锈钢垫板、不锈钢压板将通槽式模具、不锈钢垫板、不锈钢压板置于预热炉中进行预热，预热温度450℃，预热时间30min，并恒温、保温；(7)制备层状复合板制备在压力机上、通槽式模具内进行①、将预热的通槽式不锈钢模具固定于压力机的不锈钢工作台上；②、将预热的不锈钢垫板置于通槽式模具内下部；③、用石墨块反复涂抹不锈钢垫板表面，使其在垫板上形成石墨膜层，石墨膜层厚度为0.01mm；④、置放镁铝合金板，将镁铝合金板平直置于石墨层上部，正面向上；⑤、均匀喷洒镁铝共晶合金粉；将镁铝共晶合金粉置于喷粉器内，喷粉器对准镁铝合金板表面反复均匀喷洒，在镁铝合金板上形成镁铝共晶合金粉层，粉层厚度为0.5mm，粉末量为3.5g；⑥、置放铝板，将铝板平直置于共晶合金粉上部，正面向下；⑦、在铝板上部置放110mm×110mm×5mm耐热纤维，使其平展；⑧、置放预热的不锈钢压板，平直压在耐热纤维上；⑨、开启压力机工作台上的电阻加热器，使其由25℃逐渐升至480℃±2℃；⑩、开启压力机压力泵，压向不锈钢压板，压力机压力逐渐升至30MPa； 镁铝合金板、铝板之间的镁铝共晶合金粉加热、加压30s后，关闭电阻加热器，压力泵持续加压30s后，升起压力泵，使其自然冷却至25℃；在加热、加压、冷却过程中，镁铝共晶合金粉将发生形态转换，由固态粉末——液态液体——固态固体，在形态转换过程中，将发生化学物理反应，反应式如下：式中：Mg2Al3：镁铝金属间化合物 冷却后，开启通槽式不锈钢模具，拆下不锈钢压板，取出压制成型的镁铝合金板+镁铝共晶合金粉+铝板层状复合板； 揭去铝板上部的耐热纤维，成：镁铝层状复合板； 切边成型将镁铝层状复合板用机械切割成四边形，并打磨四边，成：100mm×100mm×2.3mm镁铝层状复合板；(8)低温热处理将镁铝层状复合板置于热处理炉中，进行低温热处理，低温热处理温度180℃±5℃，热处理时间16h，然后关闭热处理炉，使其随炉冷却至25℃；(9)抛光对低温热处理后的镁铝层状复合板用软质材料抛光，成终产物：镁铝层状复合板；(10)检测、化验、分析、表征对制备的镁铝层状复合板的形貌、色泽、化学成分、金相组织、化学物理性能和力学性能进行检测、化验、分析和表征；用扫描电子显微镜进行化学成分、金相组织分析；用电子万能试验机进行结合强度测试；用电化学测试仪进行耐腐蚀性能测试；结论：镁铝层状复合板为四层结构即：镁铝合金板层+镁铝共晶层+镁铝金属间化合物层+铝板层；镁铝合金板与铝板结合界面抗拉强度为24MPa；(11)包装储存对制备的镁铝层状复合板用软质材料包装，储存于干燥洁净环境，要防水、防潮、防氧化、防酸碱盐侵蚀，储存温度20℃±2℃，相对湿度≤10％。

本发明公开了一种球墨铸铁球化剂，其中：其成分及重量百分比分别为：Mg 36-45％、Re 6-10％、Ca 2-15％、Si 23-40％、Ga 2-8％，其余为铁，所述球化剂采用熔配法并经破碎制成粉粒，粉粒粒度小于2mm，所述粉粒置于同心钢管中位于内部的钢管中构成包芯管，所述位于内部的钢管的外壁与位于外部的钢管的内壁之间具有多条支撑肋，所述球墨铸铁球化剂中还包括Ba。本发明可减缓Mg蒸汽爆发剧烈程度，提高Mg吸收率，延长了球化剂反应的时间，提高珠光体量的基体组织，球状石墨的圆整度更好，有效提高球墨铸铁件的机械性能，抗拉强度高，添加球化剂的量小、成本低。

1.一种球墨铸铁球化剂，其特征在于：其成分及重量百分比分别为：Mg36-45％、Re 6-10％、Ca 2-15％、Si 23-40％、Ga 2-8％，其余为铁，所述球化剂采用熔配法并经破碎制成粉粒，粉粒粒度小于2mm，所述粉粒置于同心钢管中位于内部的钢管中构成包芯管，所述位于内部的钢管的外壁与位于外部的钢管的内壁之间具有多条支撑肋。

本发明涉及一种粘结剂粉末冶金混合料，包括金属粉末、改进粉末及粘结剂，所述金属粉末为铁系粉末，所述改进粉末的组分是铜、镍、铬、石墨、硫化锰中的一种或多种无机粉末，所述粘结剂为乙烯和丙烯共聚物，所述粉末冶金混合料中还设置有润滑剂，所述润滑剂与原料粉末的混合比为0.1～3％，所述改进粉末的混合量占原料粉末的0.1～3重量％，所述粘结剂的配合相对于混合粉末为0.05～0.5％，本发明的优点为：有效地改变了粉末冶金混合料的物理性能，解决了基体金属粉末的团聚或流动性降低的问题，抑制粉末混合料加工时产生大量粉尘。

1.一种粘结剂粉末冶金混合料，包括金属粉末、改进粉末及粘结剂，其特征在于：所述金属粉末为铁系粉末，所述改进粉末的组分是铜、镍、铬、石墨、硫化锰中的一种或多种无机粉末，所述粘结剂为乙烯和丙烯共聚物，所述粉末冶金混合料中还设置有润滑剂。

本发明公开的一种制备细晶粒CuNi45合金线材的方法，按照质量百分比称取1.0%～3%的Ti粉及45%的Ni粉，或者称取0.1%～0.3%的B粉及45%的Ni粉，或者称取1.0%～3%的CeO2粉及45%的Ni粉，余量为铜棒，以上各组分的质量百分比之和为100%，将称取的粉末混合，混粉时间为3h～5h；将混合粉末放入坩埚中，然后将称取的铜棒放入混合粉末中，将坩埚置于高温真空烧结炉内，进行熔炼，得到CuNi45合金铸锭；机加工，车去表皮除去杂质，再截取成合金块；放在石英漏斗中，将漏斗放在石墨坩埚中，然后将石墨坩埚放置于高温真空烧结炉内，进行二次熔炼，得到细晶粒CuNi45合金线材。本发明方法，成本低、耗时短、工艺简单、设备简单、容易实施。

1.一种制备细晶粒CuNi45合金线材的方法，其特征在于，具体按照以下步骤实施：步骤1：按照质量百分比称取1.0%～3%的Ti 粉及45% 的Ni粉，余量为铜棒，以上各组分的质量百分比之和为100%，将称取的Ti 粉与Ni粉混合，混粉时间为3h～5h；或者按照质量百分比称取0.1%～0.3%的B粉及45%的Ni粉，余量为铜棒，以上各组分的质量百分比之和为100%，将称取的B粉与Ni粉混合，混粉时间为3h～5h；或者按照质量百分比称取1.0%～3%的CeO2粉及45%的Ni粉，余量为铜棒，以上各组分的质量百分比之和为100%，将称取的CeO2粉与Ni粉混合，混粉时间为3h～5h；步骤2：熔炼 将上步得到的Ti 粉与Ni粉混合粉末放入坩埚中，然后将称取的铜棒放入混合粉末中，将坩埚置于高温真空烧结炉内，进行熔炼，得到CuNi45合金铸锭；或者将上步得到的B粉与Ni粉混合粉末放入坩埚中，然后将称取的铜棒放入混合粉末中，将坩埚置于高温真空烧结炉内，进行熔炼，得到CuNi45合金铸锭；或者将上步得到的CeO2粉与Ni粉混合粉末放入坩埚中，然后将称取的铜棒放入混合粉末中，将坩埚置于高温真空烧结炉内，进行熔炼，得到CuNi45合金铸锭；步骤3：机加工对步骤2得到的CuNi45合金铸锭进行机加工，车去表皮除去杂质，再截取成合金块；步骤4：线材的制备将步骤3得到的合金块放在石英漏斗中，将漏斗放在石墨坩埚中，然后将石墨坩埚放置于高温真空烧结炉内，进行二次熔炼，得到细晶粒CuNi45合金线材。

本发明在电解生产金属Li之前，采用电化学方法去除锂电解质KCl-LiCl中的杂质MgCl2。在450℃下通过循环伏安法研究得出金属Mg在LiCl-KCl-MgCl2融盐体系的析出电位后，以电极液态铅为阴极，采用Ag/AgCl作为参比电极，光谱纯石墨作为阳极，在析出电位下进行恒电位电解，电解时间为4.2～10小时，使金属Mg在液态铅阴极上析出。该方法操作简便，该方法经过5小时电解后可除去熔盐中96％以上的Mg。

1.一种去除锂电解质KCl-LiCl中杂质MgCl2的方法，其特征在于，所述方法步骤如下：1)、配制电解质：在LiCl-KCl中添加MgCl2配制电解质LiCl-KCl-MgCl2体系，其中，LiCl∶KCl的摩尔比为1∶1，MgCl2为LiCl-KCl-MgCl2总质量的1.0wt％～5wt％；2)、确定Mg的析出电位：采用钨丝作为工作电极，采用Ag/AgCl作为参比电极，光谱纯石墨为对电极；在450℃下，利用方波伏安法，以50mv/s的扫描速度扫描，确定Mg的析出电位；3)、电解：将金属铅作为阴极，在450℃下铅电极为液态；采用Ag/AgCl作为参比电极，光谱纯石墨作为阳极；在Mg的析出电位下采用恒电位电解的方法进行电解，电解时间为4.2～10小时，Mg即在铅阴极上析出，之后将温度降至20～30℃，移出阴极；其中，所述的参比电极Ag/AgCl制备方法为：将Ag丝插入装有LiCl-KCl-AgCl电解质的陶瓷管中，其中LiCl∶KCl的摩尔比为1∶1，AgCl的摩尔数为LiCl-KCl-AgCl总摩尔数的4％。

本发明公开了一种硅钙合金的制备方法：将30-100wt%硅石粉或/和CaSiO3粉末与0-70wt%的石灰石粉或/和生石灰混合，制成多孔生胚，于700-1200oC高温烧结成型，然后装入金属篮框中作为阴极，置于800-950oC的氯化钙熔盐中，以石墨或惰性材料为阳极进行电解；电解产物经真空熔炼，实现与熔盐的分离，得到硅钙合金。本发明方法，将固态还原与电沉积结合制备硅钙合金，具有操作温度低、原料廉价易得、产品纯度高、钙含量和产品组成可调的特点。可通过恒流或恒压电解、易于实现连续生产、电流效率高，可显著降低硅生产能耗和成本。

1.一种硅钙合金的制备方法，其特征在于：将30-100wt%硅石粉或/和CaSiO3粉末与0-70wt%的石灰石粉或/和生石灰混合，制成多孔生胚，于700-1200oC高温烧结成型，然后装入金属篮框中作为阴极，置于800-950oC的氯化钙熔盐中，以石墨或惰性材料为阳极进行电解；电解产物经真空熔炼，实现与熔盐的分离，得到硅钙合金。

本发明属于炭电极技术领域，公开了钛渣冶炼专用炭电极及其制备方法。其主要技术特征为：将煅后的固体原料电煅煤、石油焦、石墨碎进行筛分、电子配料系统配料后进入混捏锅搅拌、干混，然后加入煤沥青混捏，再经成型、焙烧和机加工生产出钛渣冶炼专用炭电极成品。本发明提供的钛渣冶炼专用炭电极不存在沥青挥发份、体密高、灰分低、抗氧化性好，用其代替自焙电极，没有焙烧散发的烟气挥发份，节省了自焙电极焙烧过程中的电量消耗，实现了节能环保，且安装简便，不会由于操作不慎造成电极软断、硬断事故的发生，大大提高了安全性。

1.钛渣冶炼专用炭电极，其特征在于包括下列重量份的组分：粒径小于等于4mm的石墨碎 16—— 24重量份 粒径大于4mm小于等于10mm的石墨碎 12—— 20重量份粒径大于10mm小于等于16mm的石墨碎 8—— 14重量份电煅煤 4—— 10重量份石油焦 24—— 32重量份煤沥青 16—— 23重量份。

一种离心等离子冶金高红硬性活塞环的方法，在内部装有石墨导电环和陶瓷隔环的高速旋转的钢筒中，以同步送粉熔覆等离子炬中的钨极为负极，钢筒及石墨导电环为正极，经过喷嘴压缩的转移等离子弧在钨极和石墨环之间引燃，同时送入含钨的铁基合金粉末在等离子弧中熔化，在离心力的作用下，在陶瓷隔环之间的石墨导电环上形成活塞环，其中的钨元素由于密度大，被离心力压缩富集至环的外表面，冷凝后形成与钢基体结合牢固的高红硬性钨基合金层。本发明材料利用率高，生产方法简单，不产生环境污染，活塞环的耐磨性好。

1.一种离心等离子冶金高红硬性活塞环的方法，其实施步骤是：在可旋转钢筒内依次装入内陶瓷隔环、石墨导电环和外陶瓷隔环，将同步送粉熔覆等离子炬伸入到石墨导电环处固定，开动可旋转钢筒以每分钟800～1800转的转速旋转，引燃转移等离子弧，将石墨导电环加热至800～1000℃后，送入合金粉末，粉末加热熔化达到活塞环所需尺寸时灭弧停粉，凝固后钢筒停止旋转，取出外陶瓷环和活塞环。

一种无粘结剂石墨制品的制备方法，其特点是，它由生石油焦和煤沥青中间相小球粉组成，将生石油焦烘干脱水、破碎，破碎后的生石油焦依次经球磨机、气流磨粉机磨成生石油焦粉，将煤沥青中间相小球粉加热升温进行预氧化处理，冷却至室温，再用搅拌器充分混合、振动装料预成型，再将混合粉装入液压缸内经过升压、保压、降压、脱模的等静压成型过程，得到等静压石墨生坯，然后将等静压石墨生坯装入铁坩埚内，以河沙和冶金焦焦粉作为焙烧过程的填充料，填充料的作用在于防止产品氧化、变形和固定生坯形状，将装有等静压石墨生坯的铁坩埚放入焙烧炉内经过焙烧处理，焙烧后得到的等静压石墨焙烧品经石墨化炉进行石墨化处理得到无粘结剂石墨制品。

1.一种无粘结剂石墨制品的制备方法，其特征是，它由重量含量为10％～30％的生石油焦和70％～90％的煤沥青中间相小球粉所组成，将生石油焦烘干脱水，水分≤0.5％，烘干温度130℃，烘干时间24小时；将煤沥青中间相小球粉在120℃预氧化处理，用电阻炉自由升温至120℃，保温2小时，自然冷却至室温备用；用破碎机对烘干脱水的生石油焦进行破碎，破碎后的生石油焦依次经球磨机、气流磨粉机磨成生石油焦粉，球磨机磨粉粒度控制在D85～D95≤150μm，气流磨粉机磨粉粒度控制在D85～D95≤60μm，将重量为10％～30％生石油焦粉与粒度为D85～D95≤95μm的70％～90％煤沥青中间相小球粉用搅拌器充分混合，粉料混合时间为60～90分钟，将混合粉装入橡胶袋内，用橡胶塞密封，经振动装料预成型，振动时间控制在5～15分钟，振动频率2850次/分，振幅0.3～0.7mm；再将混合粉装入液压缸内经过升压、保压、降压、脱模的等静压成型过程，得到等静压石墨生坯，等静压升压速率2MPa～3MPa/分，总升压时间50～60分钟，升压最大压力100MPa～200MPa，保压时间10～30分钟，降压速率4MPa～5MPa/分，总降压时间30～40分钟；然后将等静压石墨生坯装入铁坩埚内，以河沙和冶金焦焦粉作为焙烧过程的填充料，填充料的作用在于防止产品氧化、变形和固定生坯形状，将装有等静压石墨生坯的铁坩埚放入焙烧炉内经过焙烧处理，焙烧填充料粒度≤2mm，焙烧温度1250℃，总焙烧加热时间324小时，焙烧后得到等静压石墨焙烧品，将等静压石墨焙烧品经石墨化炉进行石墨化处理，石墨化温度2400～2700℃，总加热时间90小时，得到无粘结剂石墨制品。

本发明涉及一种电脱氧法制取Nb3Al超导材料的方法，属金属材料制造工艺技术领域。本发明方法特点是采用高纯度的Nb2O5和Al2O3粉末，经混合、压制和烧结后得到烧结块片，然后将所得到的铌铝氧化物烧结块片作为阴极，以石墨作为阳极，在CaCl2-NaCl熔盐电解质中，并在Ar气体保护下，进行电化学过程处理；制得共脱氧后的铌铝复合粉末材料；然后再将其进行液相烧结致密化，将所达致密化的铌铝复合材料在1400℃-1700℃下进行高温合金化处理，并在氩气保护下进行；最终制得Nb3Al金属间化合物超导材料。

1.一种共脱氧法制取Nb3Al超导材料的方法，其特征在于具有以下的过程和步骤：a.按Nb3Al分子式化学计量摩尔比换算出Nb2O5和Al2O3的所需用量；采用99.9% Nb2O5和Al2O3高纯度的粉末进行称量配料；b.混合: 混合采用酒精为介质的球磨湿混法，以达到充分均匀；c.压制：将上述混合料进行模压成块，压制压力10MPa；d.烧结：将上述氧化物混合物进行烧结，烧结温度1300℃，得到烧结块；e.将上述所得铌铝氧化物烧结块片作为阴极，以石墨棒作为阳极，并以低熔共晶成分的C aCl2-NaCl作为熔盐电解质，进行电化学过程处理；电化学过程是在Ar气保护下进行；电解温度为700℃，电解时间为150分钟，工作电压选择为3.1V的工艺条件；最后经共电脱氧得到铌铝金属复合材料；f.将上述共电脱氧后的铌铝金属复合材料进行液相烧结致密化，烧结温度800℃，保温30分钟；g.然后将上述铌铝合金材料进行压制或轧制，以获得全致密材料；h.将上述全致密铌铝复合材料在1600℃-1700℃下进行高温合金化处理，处理在氩气保护下进行，保温时间为1小时，最终获得Nb3Al金属间化合物超导材料。

本发明属于耐火材料制备技术领域，涉及一种碳化硅含量大于92％的自结合碳化硅制品及其制备方法，以SiC为主要原料，引入少量硅源和碳源，采用有机结合剂作为粘结剂；并加入B4C、TiB2和铝硅合金粉其中的一种或几种作为特殊添加剂，所述碳化硅含量大于92％的自结合碳化硅制品的原料组分及质量百分比为：80～92％的碳化硅、3～14％的硅粉、3～6％的碳源，特殊添加剂加入量占上述原料总重量的1.5～3％；本发明制备工艺简单，成本较低；可制备尺寸大、形状复杂的制品；并且材料中的残硅更容易控制，较高的碳化硅含量使它在高温度范围内仍然可以使用，其热导率、高温强度、热震稳定性及抗化学侵蚀性等都非常优良。

1.一种碳化硅含量大于92％的自结合碳化硅制品，其特征是：以SiC为主要原料，引入少量硅源和碳源，采用有机结合剂作为粘结剂；并加入B4C、TiB2、铝硅合金粉中的一种或几种作为添加剂，降低反应温度，使材料在低于1600℃的非氧化气氛下，Si粉与碳源反应，生成β-SiC，自结合碳化硅制品中SiC含量大于92％；所述碳化硅含量大于92％的自结合碳化硅制品的原料组分及质量百分比为：80～92％的碳化硅、3～14％的硅粉、3～6％的碳源，特殊添加剂加入量占上述原料总重量的1.5～3％；其中，所述的碳源分两部分，一部分来自石墨、无烟煤、石油焦、碳黑等其中一种或一种以上，优选为石油焦与碳黑二者混合，该部分加入量为1～3％；另一部分来自有机结合剂，此部分占2～5％，有机结合剂为葸油、沥青、树脂种的一种或一种以上，优选为沥青、树脂中的一种或二者混合。

本发明属于高温抗氧化涂料制备技术领域，基于钢材合金板坯热处理工艺的研究，开发了一种抗高温氧化涂料，尤其适用于硅钢等高温长时保温热处理过程中。一种应用于高温合金热处理的抗氧化涂料，其特征在于：所述涂料的成分及质量配比包括：固体粉末配比：85％～92％镁砂，0.5％～5％三氧化二铬，2％～5％三聚磷酸钠，1％～4％工业铝粉，0.1～1％的石墨；以及占上述固体粉末质量2％～4％的聚丙烯酸钠，4％～5％的硅溶胶溶液，15％～25％的水。该方法工艺简单，成本低，制得的涂料附着性能良好，也进一步提高了对基体的保护性能。

1.一种应用于高温合金热处理的抗氧化涂料，其特征在于：所述涂料的成分及质量配比包括：固体粉末配比：85％～92％镁砂，0.5％～5％三氧化二铬，2％～5％三聚磷酸钠，1％～4％工业铝粉，0.1～1％的石墨；以及占上述固体粉末质量2％～4％的聚丙烯酸钠，4％～5％的硅溶胶溶液，15％～25％的水。

本发明涉及一种高比表面积纳米四氧化三锰微粉的制备方法，属功能材料技术领域。用感应炉熔炼91～94％的电解锰(不含硒)和6～9％的石墨，选用石墨坩埚，溶化后浇铸得到饱和的锰碳合金Mn7C3和Mn5C2，将锰碳合金破碎成粒径小于0.076mm的细粉；将锰碳合金粉与去离子水按质量比1∶4～1∶10配制成悬浮液用于水解氧化反应。本发明制备了粒径在30～50nm左右，比表面积为31.m2/g的无硒高比表面积纳米四氧化三锰微粉，化学分析其锰含量为71.5％，残留碳0.06％(wt)。另外锰碳合金与水发生水解反应，放出97％以上可燃性气体能源。该方法操作简单易行，绿色环保，易于实现工业化生产。

1.一种高比表面积纳米四氧化三锰微粉的制备方法，其特征在于该方法具有以下的工艺过程和步骤：a.以质量百分比计，将91～94％的电解锰(不含硒)和6～9％的石墨用感应炉熔炼，选用石墨坩埚，溶化后浇铸得到饱和的锰碳合金Mn7C3和Mn5C2；b.将锰碳合金破碎成粒径小于0.076mm的细粉；c.将粒径小于0.076mm锰碳合金细粉与去离子水按质量比1∶4～1∶10配制成悬浮液用于水解氧化反应。

本发明属于炭电极技术领域，公开了高强高石墨质炭电极及其制备方法。其主要技术特征为：在30-40重量份石墨碎、30-40重量份石油焦、15-25重量份电煅煤、15-30重量份沥青内添加0.2-1.0重量份氧化钇。将煅后的固体原料电煅煤、石油焦、石墨碎经振动筛筛分、电子配料系统配料后进入混捏锅同时加入经过处理的添加剂氧化钇搅拌、干混后，加入煤沥青。由于氧化钇具有聚合作用和增强作用，使各种物料更加紧密的结合在一起，可以提高炭电极的密度，使得炭电极达到了高强度、低电阻和较高的导热性能，解决了低电阻和高强度两个优点不能共存问题，适应了冶炼行业大型矿热冶炼炉的要求。

1.高强高石墨质炭电极，其特征在于包括下列重量份的组分：石墨碎 30——40重量份石油焦 30——40重量份电煅煤 15——25重量份煤沥青 15——30重量份氧化钇 0.2——1.0重量份。

一种Ti2AlN/TiAl复合材料组分精确调控的制备方法，它涉及一种复合材料的制备方法。本发明解决了现有制备Ti2AlN/TiAl复合材料的方法易引入杂质，难以实现大范围控制Ti2AlN体积分数的问题。本方法如下：一、将Ti粉、Al粉、TiN粉粉末按一定比例放入液体分散剂中球磨后烘干，得混合粉体；二、将混合粉体放入石墨模具中，然后分别在700℃、900℃、1300℃的条件下保温保压，再随炉冷却至室温，即得Ti2AlN/TiAl复合材料。本发明制备Ti2AlN/TiAl复合材料的方法不引入杂质，通过调整TiN粉的加入量可以大范围控制Ti2AlN的体积分数。

1.一种Ti2AlN/TiAl复合材料组分精确调控的制备方法，其特征在于Ti2AlN/TiAl复合材料组分精确调控的制备方法如下：一、将Ti粉、Al粉、TiN粉和合金元素粉末放入液体分散剂中，然后在Ti粉、Al粉、TiN粉和合金元素粉末总重量与磨球重量比为1∶5、转速为300转/分钟的条件下球磨3小时～24小时，然后在温度为50℃～100℃条件下烘干，得混合粉体；二、将混合粉体放入石墨模具中，以10℃/分钟的升温速率从室温升至700℃，然后在700℃、压强为20MPa～60MPa的条件下保温保压1小时～4小时；三、将经过步骤二处理的放入混合粉体的石墨模具以10℃/分钟的升温速率从700℃升至900℃，然后在900℃、压强为20MPa～60MPa的条件下保温保压1小时～4小时；四、将经过步骤三处理的放入混合粉体的石墨模具以10℃/分钟的升温速率从900℃升至1300℃，然后在1300℃、压强为20MPa～60MPa的条件下保温保压0.5小时～2小时，再随炉冷却至室温，即得Ti2AlN/TiAl复合材料；步骤一中合金元素的加入量为Ti粉、Al粉、TiN粉和合金元素粉末总重量的1％～5％，Ti粉与Al粉的质量比为62.74～95.22∶34.78～48.17，Ti粉与TiN粉的质量比为62.74～95.22∶7.58～68.26。

一种高强度抗氧化金刚石钻头胎体粉，涉及石油行业制造金刚石钻头使用的钻头胎体粉。本发明的钻头胎体粉的组份和含量按以下重量百分比构成：-100+200镍基铁合金粉：13～17％，-140+200YG10硬质合金粉：23～27％，-70+325铸造碳化钨粉：余量。本发明的胎体粉可采用陶瓷模具烧结工艺来制造钻头胎体，较之传统的石墨模烧结工艺具有成模快、效率高、制造简便、成本低之优点。钻头胎体的抗弯强度提高30～40％，冲击韧性提高25～70％。

1.一种高强度抗氧化金刚石钻头胎体粉，其特征是所述的钻头胎体粉的组份和含量按以下重量百分比构成：-100+200镍基铜合金粉 13～17％，-140+200YG10硬质合金粉 23～27％，-70+325铸造碳化钨粉 余量，其中，铸造碳化钨粉的粒度按重量百分比的分布为：+70 小于1％，-70+100 32～36％，-100+140 20～24％，-140+200 18～22％，-200+325 22～26％，-325 小于1％。

本发明公开了一种用于炉底辊埋弧堆焊修复的药芯焊丝，涉及焊接材料技术，该焊丝的外用钢带为00Cr17铁素体不锈钢带，焊丝的药芯以重量百分比计，为：金属铬：30～40％，金属镍：30～40％，金属锰：5～10％，高碳铬铁：2～5％，稀土硅铁：0.5～3％，氟化物：5～10％，铝镁合金：2～5％，石墨：1～1.5％，钛铁：＜1％，其余为铁粉。采用本发明的焊丝可实现炉底辊堆焊修复的连续作业，并解决了纯奥氏体焊缝热裂纹敏感性高的技术难题，本发明的焊丝的焊接工艺性能优良，可广泛用于炉底辊的埋弧堆焊修复。

1.一种用于炉底辊埋弧堆焊修复的药芯焊丝，其特征在于：药芯由合金粉和矿物质粉组成，合金粉和矿物质粉的重量百分比比例为：金属铬：30～40％，金属镍：30～40％，金属锰：5～10％，高碳铬铁：2～5％，稀土硅铁：0.5～3％，氟化物：5～10％，铝镁合金：2～5％，石墨：1～1.5％，钛铁：＜1％，其余为铁粉。