本发明提出了一种基于最大失效载荷的陶瓷基复合材料与高温合金混合连接结构沉头螺栓尺寸设计方法。采用Fortran语言将非线性本构模型、失效准则及材料退化模型编写成用户子程序UMAT文件，并嵌入到ABAQUS有限元软件中实现了基于渐进损伤分析的陶瓷基复合材料与高温合金沉头螺栓几何尺寸及连接结构的最大高温失效载荷设计，并使用商业有限元软件ABAQUS的接口语言Python语言进行二次开发，开发出界面窗口插件，生成GUI界面，为结构仿真参数化分析及批量化处理提供了快速高效的技术支撑。本发明可以大幅降低试验成本，节约资源与能源，极大提高连接结构的结构效率，具有良好的实际应用潜力。

1.一种基于最大失效载荷的陶瓷基复合材料与高温合金混合连接结构沉头螺栓尺寸设计方法，其特征在于，所述设计方法包括以下步骤：S100、给定陶瓷基复合材料与高温合金沉头螺栓紧固件的几何参数，并给定沉头螺栓的豁口深度以及锥形段高度的设计范围；S200、保持沉头螺钉豁口深度不变，给定沉头螺钉锥形段高度设计范围内的一定值；S300、根据陶瓷基复合材料与高温合金沉头螺栓紧固件的几何参数、装配参数和环境温度，采用ABAQUS软件建立陶瓷基复合材料与高温合金沉头螺栓紧固件高温单轴拉伸加载条件下三维有限元分析模型；S400、选定陶瓷基复合材料非线性本构模型、失效准则及退化模型，建立C/SiC复合材料结构的渐进损伤分析模型，并进行应力分析，当在第k增量步时，开始调取单元积分点的应力σk；S500、将陶瓷基复合材料单元积分点的应力代入失效准则进行判断，如果满足失效准则，则材料单元点发生失效，此时，根据退化模型进行材料刚度退化；如果没有满足失效准则，则材料无损伤，此时，材料刚度不变Ck+1＝Ck，更新应力σk+1＝σk+Ck+1·Δεk，其中，C代表材料的刚度矩阵，σ表示应力，Δε表示应变增量，上角标k代表迭代增量步；S600、判断复合材料结构中的损伤是否导致结构发生破坏；如果结构没有发生破坏，则增大力学载荷增量，返回S300；如果结构发生破坏，则结构失去承载能力，停止分析；S700、获得单一工况下给定结构几何参数下C/SiC陶瓷基复合材料与高温合金沉头螺栓紧固件的高温失效载荷及损伤失效模式；S800、选取沉头螺钉所需某一设计变量的其他值，重复S200至S700，获得随所设计变量变化的C/SiC陶瓷基复合材料与高温合金沉头螺栓紧固件的高温失效载荷；S900、选取高温失效载荷最大的设计变量值，完成C/SiC陶瓷基复合材料与高温合金沉头螺栓紧固件沉头螺钉单变量几何设计；S1000、给定高温失效载荷最大的沉头螺钉豁口深度，选取沉头螺钉锥形段高度设计范围内的一定值；S1100、重复S300到S900，完成C/SiC陶瓷基复合材料与高温合金沉头螺栓连接结构件沉头螺钉几何设计，并获得连接结构最大的高温失效载荷。

本发明公开了一种高温热失配条件下陶瓷基复合材料与高温合金机械连接结构极限失效载荷的设计方法。采用Fortran语言将非线性本构模型、失效准则及材料退化模型编写成用户子程序UMAT文件，并嵌入到ABAQUS有限元软件中实现高温拉伸条件下陶瓷基复合材料与高温合金沉头螺栓紧固件的渐进损伤分析，获得了高温热失配条件下C/SiC陶瓷基复合材料与高温合金螺栓紧固件极限失效载荷及其对应的初始及最终装配预紧力及间隙。与现有的陶瓷基复合材料连接结构实验表征手段相比较，该预测方法快速、高效，能够显著节省试验耗时及成本，可以推广应用于航空航天、军事国防、能源化工等诸多技术领域。

1.一种高温热失配条件下陶瓷基复合材料与高温合金机械连接结构极限失效载荷的设计方法，其特征在于，所述设计方法包括以下步骤：S100、根据陶瓷基复合材料与高温合金凸头或者沉头螺栓紧固件的几何参数、初始装配参数和环境温度，采用ABAQUS软件建立陶瓷基复合材料与高温合金凸头或者沉头螺栓紧固件高温单轴拉伸加载条件下三维有限元分析模型；S200、选定陶瓷基复合材料双线性或者非线性本构模型、失效准则及退化模型，建立C/SiC复合材料结构的渐进损伤分析模型，并进行应力分析，当在第k增量步时，开始调取单元积分点的应力σk；S300、将陶瓷基复合材料单元积分点的应力代入Tsai-Wu失效准则进行判断，如果满足失效准则，则材料单元点发生失效，根据退化模型进行材料刚度退化；如果没有满足失效准则，则材料无损伤，此时材料刚度不变Ck+1＝Ck，更新应力σk+1＝σk+Ck+1·Δεk，Δεk为应变增量；S400、判断复合材料结构中的损伤是否导致结构发生破坏；若结构没有发生破坏，增大力学载荷增量，返回S200；若结构发生破坏，则结构失去承载能力，停止分析，获得C/SiC陶瓷基复合材料与高温合金螺栓紧固件剩余预紧力及装配间隙，并获得对应环境温度下的失效载荷；S500、修改环境温度，重复S200至S400，获得高温热失配条件下C/SiC陶瓷基复合材料与高温合金螺栓紧固件在对应环境温度范围内的极限失效载荷及其对应的初始及最终装配预紧力及间隙。

本发明公开了一种抑制Ti3AlC2分解用Ni掺杂Ti3AlC2/Cu复合材料及其制备方法，在Cu基体中掺杂不同含量的Ni元素抑制Ti3AlC2陶瓷在高温下扩散分解，然后通过球磨、冷压、烧结、烧结、复压和复烧后，获得Ti3AlC2未分解的Ni掺杂Ti3AlC2/Cu复合材料。本发明通过加入Ni元素掺杂之后，Ti3AlC2/Cu复合材料组织由Ti3AlC2、TiCx、NixAl、NixTi和α?铜基体组成，随着Ti3AlC2陶瓷的体积分数的增加，组织形貌由增强相细小弥散分布转变网状连续分布，孔洞数量和体积相比与传统Ti3AlC2/Cu复合材料得到了减少，特别是当Ti3AlC2体积分数大于40％时，孔洞减少显著。通过Ni元素掺杂之后在增强相晶界处生成了NixAl和NixTi化合物，抑制了Al元素的扩散，有效抑制Ti3AlC2陶瓷的高温分解，为Ti3AlC2/Cu复合材料的大规模推广提供了一种可行的制备方法。

1.一种抑制Ti3AlC2分解用Ni掺杂Ti3AlC2/Cu复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、将Ti3AlC2粉末、Ni粉和Cu粉混合后进行球磨处理；S2、将球磨处理后的粉末装入模具中进行冷压和烧结处理；S3、将烧结完成的块体进行复压和复烧处理，获得含量10Vol.％～45Vol的Ti3AlC2未分解Ni掺杂Ti3AlC2/Cu复合材料。

本发明提供一种Ti4O7陶瓷电极的制备方法，包括以下步骤：S1、前驱体锐钛矿型TiO2基体片的制备；S2、在H2气氛下高温还原制得Ti4O7陶瓷电极。本发明方法制备的Ti4O7性能稳定，纯度高，表面没有氧化钛钝化层，反应活性高，在可见光谱区具有较强的吸收效果，在可见光下对难降解有机污染物活性艳蓝KN?R的降解率达到75.28％，并且本发明方法操作简单，缩短了生产周期，降低了生产成本，易于大规模制备。

1.一种Ti4O7陶瓷电极的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：S1：将二氧化钛和粘结剂按照8:2的比例充分混匀研磨，压制后得前驱体基体片；S2：将步骤S1制得所述前驱体基体片，在H2和N2气氛下，以5-10℃/min的升温速率加热至1000-1150℃后，煅烧3～5h后冷却至室温，获得Ti4O7陶瓷电极。

一种高熵合金系高温钎料，它涉及一种高温钎料。本发明的目的是要解决传统钎料钎焊的陶瓷类钎焊接头内残余应力过大及耐高温性较差的问题。一种高熵合金系高温钎料的化学式为CoCrFeNiCuxTiy，其中x的取值范围为0.5～2，y的取值范围为0.1～0.5，Co、Cr、Fe、Ni、Cu和Ti的摩尔比为1:1:1:1:(0.5～2):(0.1～0.5)。方法：一、称取原料；二、真空电弧熔炼。本发明制备的高熵合金系高温钎料用于钎焊陶瓷及陶瓷基复合材料，获得的钎缝组织中fcc固溶体相也较多，能通过塑性变形有效缓解残余应力。本发明可获得高熵合金系高温钎料。

1.一种高熵合金系高温钎料，其特征在一种高熵合金系高温钎料的化学式为CoCrFeNiCuxTiy，CoCrFeNiCuxTiy中x的取值范围为0.5～2，y的取值范围为0.1～0.5，Co、Cr、Fe、Ni、Cu和Ti的摩尔比为1:1:1:1:(0.5～2):(0.1～0.5)。

本发明公开了一种陶瓷与高温合金复合构件及其制造方法，陶瓷与高温合金复合构件中，陶瓷基体和高温合金基体之间通过物理连接结构连接；物理连接结构包括：陶瓷基体上设置的用于与高温合金基体连接的第一物理连接结构，以及高温合金基体上设置的用于与陶瓷基体连接的第二物理连接结构；过渡层设置于陶瓷基体与高温合金基体的连接界面上。本发明通过一体化3D打印成形，得到陶瓷与高温合金复合构件的成型体；对成型体表面进行去粉处理、强化烧结，得到陶瓷与高温合金复合构件。本发明在陶瓷/高温合金的结合部位引入了连接结构，采用物理铰接的方式在陶瓷/高温合金连接的冶金结合之外，再增加一种机械咬合，从而实现陶瓷/高温合金的双重强化连接。

1.一种陶瓷与高温合金复合构件，其特征在于，包括陶瓷基体、过渡层和高温合金基体，陶瓷基体和高温合金基体之间通过物理连接结构连接；所述物理连接结构包括：陶瓷基体上设置的用于与高温合金基体连接的第一物理连接结构，以及高温合金基体上设置的用于与陶瓷基体连接的第二物理连接结构；所述过渡层设置于陶瓷基体与高温合金基体的连接界面上。

一种热等静压制备金属基陶瓷复合材料的制造工艺，将陶瓷颗粒粉料直接灌装到产品成形模具内，振动压实粉料，使其紧实并达到所需体积分数，然后将产品成形模具放入内套模，并与内套模一起放入预热炉中预热至一定温度，压铸时，用叉车夹持预热好的内套模及产品成形模具一起放入外套模，将已处理好的金属液注入内套模中，然后进行抽真空处理，经压铸渗铝、保压、冷却一段时间后，顶出压坯，待其进一步冷却至室温后进行切割、脱模，取出金属基陶瓷复合材料的压铸坯料，经机械加工后即可得到金属基陶瓷复合材料的产品。解决了传统压铸制备技术存在的不足，有效实现对材料压铸中缺陷的控制，使金属基陶瓷复合材料的致密度，质量和性能得到大大提高。

1.一种热等静压制备金属基陶瓷复合材料的制造工艺，其特征在于：包括产品成形模具(2)、内套模(3)和外套模(5)，内套模(3)的底部配合安装有内套模底板(4)，外套模(5)的底部设置有可上下移动的外套模底板(6)；具体工艺步骤如下：第一步：将若干种粒径不同的陶瓷增强体粉末混合并充分搅拌，配制出待装填的粉料(1)；第二步：将构成产品成形模具(2)的所有零件拆分，每个零件表面均匀地喷涂上脱模剂；第三步：将第二步中表面已经均匀涂有脱模剂的零件组装成产品成形模具(2)；第四步：将充分搅拌过的粉料(1)灌装入产品成形模具(2)的腔体内，通过振动、挤压，使产品成形模具(2)中的粉料(1)紧实；第五步：对内套模(3)的内外壁及内套模底板(4)表面均匀地喷涂上脱模剂；第六步：将装有粉料(1)的产品成形模具(2)放到内套模(3)腔体内的内套模底板(4)上；第七步：利用叉车托夹将装有产品成形模具(2)的内套模(3)一起放入预热炉内，预热到500-700℃，并保温3-5h，均匀加热内套模(3)、内套模底板(4)、产品成形模具(2)和粉料(1)；第八步：对外套模(5)的内壁、外套模(5)底面、外套模底板(6)及压机顶杆(7)上表面均匀地喷涂脱模剂；第九步：外套模(5)中段外装高频加热器(16)，启动高频加热器(16)工作，对外套模(5)中段进行加热，加热温度在200℃-300℃；第十步：将压机顶杆(7)升起，压机顶杆(7)上表面升至高于外套模(5)上表面，随后将外套模底板(6)放置在压机顶杆(7)的上表面；第十一步：用叉车将预热好的装有产品成形模具(2)的内套模(3)放到外套模底板(6)上，保证其稳固性；第十二步：降下压机顶杆(7)，使外套模底板(6)连同内套模(3)沿外套模(5)的内壁缓缓放入外套模(5)内，并使外套模底板(6)与工作台(8)上表面接触；第十三步：将预处理过的金属液(9)注入内套模(3)，金属液(9)浇注温度控制在金属熔点以上100-200℃，金属液(9)淹没产品成形模具(2)，即金属液(9)液面超过产品成形模具(2)；第十四步：外套模底板(6)、内套模底板(4)形成的通道(14)底部连接抽气管路(10)，注入金属液(9)后，开启外连的真空泵(15)，从通道(14)对产品成形模具(2)内部进行抽真空处理，使产品成形模具(2)内部产生负压；第十五步：启动压机，压头(11)下降压入内套模(3)，对金属液(9)施加50-120Mpa超高压力使金属液(9)充分浸渗到粉料(1)的空隙中，保压5-15分钟，并保压至金属液(9)完全凝固；第十六步：在金属液浸渗粉料(1)间隙的同时，内套模(3)直线段壁开有U形槽，部分熔融金属液(17)在压头(11)下压的过程中通过U形槽溢出，最终向外漫延至外套模(5)和内套模(3)之间的配合间隙上部，甚至会渗入间隙中，这部分的熔融的金属液凝固后将内套模(3)和外套模(5)配合间隙口封住，将整个环状配合间隙与外界空气隔绝；第十七步：待产品成形模具(2)中的金属液(9)凝固后，形成金属锭(12)，然后关闭外连的真空泵(15)，压机压头(11)退出内套模(3)，上抬至原先高度；第十八步：压机顶杆(7)升起，带动外套模底板(6)将内套模(3)顶出外套模(5)的腔体外；第十九步：将内套模(3)翻转180度，用压机将包含产品成形模具(2)的金属锭(12)从内套模(3)中顶出；第二十步：对产品成形模具(2)进行锯切、脱模操作，取出金属基陶瓷复合材料产品的坯料，再对坯料按产品要求进行机加工，可得最终产品。

本发明提供了一种导氧离子陶瓷材料表面Ni薄膜的电化学制备方法，其包括如下步骤：制备目标陶瓷材料的单晶基片；在得到的单晶基片的表面制备图案化Ni金属源作为阳极；在单晶基片的背面制备阴极；利用导线将单晶基片两面的电极分别与外部电子负载和控制单元连接；在还原气氛下、温度为700?900℃条件下对单晶基片两面的电极进行极化放电，得到导氧离子陶瓷材料表面Ni薄膜。采用本发明的技术方案，所制成的Ni金属薄膜与基底完美结合，所形成的Ni金属薄膜具有大晶粒尺度，在高温环境中不会因金属粗化造成脱层。降温后，金属与陶瓷界面依然紧密结合，不会产生由于金属与陶瓷的膨胀系数不匹配而造成的脱层现象，而且制备成本不高。

1.一种导氧离子陶瓷材料表面Ni薄膜的电化学制备方法，其特征在于，其包括如下步骤：步骤S1，制备目标陶瓷材料的单晶基片；步骤S2，在步骤S1得到的单晶基片的表面制备图案化Ni金属源作为阳极；步骤S3，在单晶基片的背面制备阴极；步骤S4，利用导线将单晶基片两面的电极分别与外部电子负载和控制单元连接；步骤S5，在还原气氛下、温度为700-900℃条件下对单晶基片两面的电极进行极化放电，得到导氧离子陶瓷材料表面Ni薄膜。

本发明公开了一种油缸用复合材料及其制备方法，其中油缸用复合材料包括以下质量份的组分：金属粉末50～80份，陶瓷颗粒50～80份，纤维10～20份，粘结剂5～12份；其中制备方法包括以下步骤：S1：称取各原料；S2：将各原料混合均匀；S3：将混合均匀的原料成型处理；S4：煅烧成型；本发明得到的油缸用复合材料由金属、陶瓷和纤维混合而成，其中纤维具有很好的韧性且其具有很好的粘附性，因此能够与陶瓷、金属很好的连接成一体，一方面使得混合得到的复合材料具有很好的韧性，另一方面增强了耐高温性能。

1.一种油缸用复合材料，其特征在于，包括以下质量份的组分：金属粉末50～80份，陶瓷颗粒50～80份，纤维10～20份，粘结剂5～12份。

基于热处理法调控激光增材制造熔体自生陶瓷构件的组织及性能的方法，涉及激光增材制造技术领域的陶瓷性能调控领域。本发明解决了陶瓷材料部分性能较低的问题。本发明方法如下：利用激光增材制造技术制备熔体自生陶瓷构件后，利用加热装置对成形构件进行升温、保温和冷却的热处理，获得组织和性能改善的激光增材制造熔体自生陶瓷构件。采用本发明方法处理后的陶瓷硬度维持在1800HV以上，弯曲强度可达到548MPa，增幅超过100％。

1.基于热处理法调控激光增材制造熔体自生陶瓷构件的组织及性能的方法，其特征在于：利用激光增材制造技术制备熔体自生陶瓷构件后，利用加热装置对成形构件进行升温、保温和冷却的热处理，获得组织和性能改善的激光增材制造熔体自生陶瓷构件。

本发明激光增材制造用Si3N4/Al?8Mg基复合材料粉末的制备方法，以纯Al、纯Mg、Si3N4纳米陶瓷颗粒为原材料，采用机械搅拌+超声铸造工艺制备出微纳米颗粒增强Al?8Mg合金复合材料，通过真空气雾化方法制备Si3N4颗粒增强铝基复合材料粉末。粉末颗粒中值粒径在1μm～300μm可控，球形率＞94％，收得率≥90％。纳米级Si3N4颗粒均匀弥散分布于Al?Mg基体中，复合材料晶粒组织为均匀细小的等轴晶，其晶粒尺寸约为1.6μm。本发明方法制备的铝基复合材料粉末激光吸收率较高、尺寸较小、球形度较好，适用于激光增材制造技术。

1.激光增材制造用Si3N4/Al-8Mg基复合材料粉末的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)将工业纯铝加热熔化，随后加入按照成分设计按比例加入工业纯镁，用高温覆盖剂覆盖后升温；(2)将纳米尺寸的Si3N4陶瓷颗粒烘干后加入步骤(1)得到的熔体中；(3)在熔体中加入无害铝合金精炼剂进行除气精炼，除去表面浮渣；(4)将混合熔体进行机械搅拌，搅拌机电功率为500w，转速为1000r/min，搅拌时间为30min；(5)将步骤(4)的混合熔体进行超声处理，采用功率为500w，频率为20kHz的超声波发声器，超声时间为30min；(6)将超声后的复合材料熔体浇铸成铸锭；(7)将复合材料铸锭进行真空气雾化，制备复合材料粉末，将制备的复合粉末进行收集真空包装。

本发明的一种采用固溶态柱状晶结合选晶制备单晶高温合金的方法，属于单晶高温合金的制备领域，选用固溶态柱状晶放入选晶器启晶段，单晶制备过程中固溶态柱状晶内晶粒形成最终的单晶。本发明采用固溶态柱状晶结合选晶方法制备单晶高温合金，通过控制选用晶粒的<001>方向偏离凝固方向在5度以内的柱状晶，显著小于目前采用选晶法控制单晶高温合金晶体取向的偏离范围，以克服现有选晶法制备单晶高温合金时晶体取向偏差较大的不足。

1.一种采用固溶态柱状晶结合选晶制备单晶高温合金的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：第一步，制备零件蜡模和螺旋选晶器蜡模；将蜡料熔化后注入零件模具中，并压制成型，制得零件蜡模；将蜡料熔化后注入螺旋选晶器模具中，并压制成型，制得螺旋选晶器蜡模，上述螺旋选晶器蜡模包括螺旋段和启晶段两部分；第二步，将零件蜡模与螺旋选晶器蜡模的螺旋段一端焊合；将焊好的零件蜡模和螺旋选晶器蜡模进行挂浆，挂浆后即进行淋砂，在零件蜡模和螺旋选晶器蜡模的外部涂覆陶瓷耐火浆料，然后经过脱蜡、焙烧后制得陶瓷模壳，陶瓷模壳包括启晶段、选晶段和零件段；第三步，对柱状晶试块进行固溶处理，采用一步固溶热处理的方法，将定向凝固高温合金体放到热处理炉中进行固溶处理，之后进行冷却，获得固溶态柱状晶试块；第四步，制备固溶态柱状晶，在固溶态柱状晶试块上沿其凝固方向切割出试块，并对试块的表面进行磨制，获得柱状晶，该柱状晶的形状为圆柱形；第五步，制备单晶高温合金铸件，将柱状晶塞入陶瓷模壳的启晶段，柱状晶与陶瓷模壳启晶段内壁之间的间隙在0.01~0.5mm之间；将柱状晶和陶瓷模壳一同放入单晶炉中，调节单晶炉内温度，并保温；将高温合金金属液浇注到陶瓷模壳中，保温后，向下移动拉晶；拉晶结束后，随炉冷却至室温后取出，即制得单晶高温合金材料铸件；在所述第四步中，所述的柱状晶试块其各晶粒的<001>方向偏离凝固方向在5度以内。

本发明涉及高温防护涂层领域，特别提供一种高温合金复合金属陶瓷涂层及其制备方法。该复合涂层旨在传统NiCrAlY涂层中添加Al2O3陶瓷来降低涂层/氧化膜之间的热膨胀系数差异，降低氧化膜开裂、剥落的倾向，以期提高涂层的抗氧化性能。利用SPS放电等离子烧结金属陶瓷复合靶材，并通过真空多弧离子镀技术在K38G基体表面制备金属陶瓷涂层。相较于传统NiCrAlY涂层，该复合涂层具有优异的抗高温氧化、抗热腐蚀、抗热循环剥落综合性能。

1.一种高温合金复合金属陶瓷涂层，其特征在于，该金属陶瓷涂层由金属相母体和弥散分布的微米级氧化铝陶瓷相颗粒组成，即90wt.％NiCrAlY+10wt.％Al2O3，其中NiCrAlY的化学成分为Cr：24.17～27.16wt.％，Al：5.14～11.03wt.％，Y：0.55～0.65wt.％，Fe：0.07～0.08wt.％，Si：0.03wt.％，C：0.005wt.％，余量为Ni。

本发明提供了一种具有高温抗氧化的原位纳米颗粒增强FeCrB合金及其制备方法，该方法通过向基础FeCrB合金中添加一定含量的钛元素，与合金中的硼元素和碳元素原位生成不同含量的TiB2和TiC陶瓷颗粒。这些纳米陶瓷颗粒不仅可以优先氧化生成TiO2颗粒作为Cr2O3的有效形核质点，促进连续致密的Cr2O3保护膜的生成，还能够阻碍基体中的阳离子向外扩散。此外，依附在富铬的硼化物的表面所形成的纳米壳层也可以有效地阻碍氧离子向硼化物内部扩散以及硼化物中的阳离子向外扩散，进而减缓硼化物的氧化并控制氧化膜的生长，提高FeCrB合金的高温抗氧化性能。

1.一种具有高温抗氧化的原位纳米颗粒增强FeCrB合金，其特征在于，包括如下质百分比的各组分：C 0.35-0.5％，B 3.5-4.0％，Cr 12.0-16.0％，Si 1.5-3.0％，S＜0.05％，P＜0.05％，Ti 0.8-1.6％，余量为铁。

本发明公开了一种三元催化剂钯铂铑合金粉强还原熔炼设备及工艺，具体涉及钯铂铑合金粉熔炼技术领域，包括两个支架，两个所述支架之间通过轴承活动连接有空心转轴，所述空心转轴两端分别贯穿两个支架并延伸出支架一侧，其中一个所述支架一侧设有三相电机，所述三相电机输出轴与空心转轴一端固定连接，所述空心转轴外端通过轴承活动连接有外箱，所述外箱内部两侧壁上均固定设有多个喷火器。本发明通过转动内箱以实现对铁粉和三元催化剂的混合，使得三元催化剂能够与铁粉充分反应，以避免影响铂族元素的提取率，而且该混合的操作是在熔炼的过程中进行的，从而能够减少铁粉与空气的接触，以防止铁粉失效。

1.一种三元催化剂钯铂铑合金粉强还原熔炼设备，包括两个支架(12)，其特征在于：两个所述支架(12)之间通过轴承活动连接有空心转轴(2)，所述空心转轴(2)两端分别贯穿两个架(12)并延伸出架(12)一侧，其中一个所述支架(12)一侧设有三相电机(13)，所述三相电机(13)输出轴与空心转轴(2)一端固定连接，所述空心转轴(2)外端通过轴承活动连接有外箱(1)，所述外箱(1)内部两侧壁上均固定设有多个喷火器(3)，所述外箱(1)内部设有内箱(4)，所述空心转轴(2)贯穿内箱(4)并与内箱(4)固定连接，所述内箱(4)内部设有限位箱(5)，所述空心转轴(2)贯穿限位箱(5)并与限位箱(5)通过轴承活动连接，所述限位箱(5)内部设有第一锥齿轮(6)，所述第一锥齿轮(6)与空心转轴(2)外端固定连接，所述第一锥齿轮(6)底部一侧啮合有第二锥齿轮(7)，所述第二锥齿轮(7)底部固定设有螺纹杆(8)，所述螺纹杆(8)底端穿过限位箱(5)并延伸出限位箱(5)底部，所述螺纹杆(8)外端螺纹连接有空心杆(9)，所述空心杆(9)底部固定设有陶瓷半球(10)，所述陶瓷半球(10)设在限位箱(5)底部，所述内箱(4)设在陶瓷半球(10)外部，所述陶瓷半球(10)外端固定设有多个研磨小球(11)。

本发明涉及一种硅酸盐产品领域，尤其涉及一种硅酸盐复合基体陶瓷板合金粉预混料方法。本发明的技术问题是：提供一种硅酸盐复合基体陶瓷板合金粉预混料方法。一种硅酸盐复合基体陶瓷板合金粉预混料方法，该硅酸盐复合基体陶瓷板合金粉预混料方法采用如下加工设备，该加工设备包括有工作底板、运行操作屏和第一支撑架等；工作底板与运行操作屏相连接；工作底板上方依次与第一支撑架和第二支撑架进行固接。本发明达到了将发泡物质与合金粉间隔式入料，使两者在混合后能够相间分布，从而使两种物料能够均匀混合，并且将两种物料以波浪面相接触，增强两种物料的接触面积，使后续制球时制得的球体内合金粉与发泡物质的数量为最佳状态的效果。

1.一种硅酸盐复合基体陶瓷板合金粉预混料方法，该硅酸盐复合基体陶瓷板合金粉预混料方法采用如下加工设备，该加工设备包括有工作底板、运行操作屏、第一支撑架、第二支撑架、伺服电机、第一锥齿轮、第一架高台和第二架高台，其特征是：还包括有物料间隔系统、分隔下料系统和物料推实系统；工作底板与运行操作屏相连接；工作底板上方依次与第一支撑架和第二支撑架进行固接；工作底板与伺服电机进行螺栓连接；工作底板与物料间隔系统相连接；工作底板与分隔下料系统相连接；工作底板与物料推实系统相连接；工作底板下方依次与第一架高台和第二架高台进行固接；第一支撑架与物料间隔系统相连接；第一支撑架与分隔下料系统相连接；第二支撑架与物料间隔系统相连接；第二支撑架与分隔下料系统相连接；伺服电机输出轴与第一锥齿轮进行固接；第一锥齿轮与物料推实系统相连接；物料间隔系统与物料推实系统相连接；该硅酸盐复合基体陶瓷板合金粉预混料方法包括如下步骤：步骤一：空间分隔，通过物料间隔系统将发泡物质与合金粉的下料位置分隔成多个空间；步骤二：发泡物质入料，向物料间隔系统内加入发泡物质，并且使发泡物质成间隔式分布，同时对发泡物质进行振实；步骤三：合金粉入料，通过分隔下料系统对合金粉进行入料，使合金粉与发泡物质成相间式分布，并且步骤二中的振实效果同样作用于合金粉；步骤四：物料接触，通过物料间隔系统使发泡物质与合金粉相互接触混合；步骤五：推实，通过物料推实系统推动发泡物质与合金粉，使两者紧密贴合，并且使两者的接触面为波浪型；步骤六：出料，将混合好的发泡物质与合金粉送出；步骤七：制球，使发泡物质与合金粉在制球机内进行制球。

本发明公开了一种强韧耐磨强化层及其制备方法，它的原料是添加50wt％～80wt％的Ni?Co?Cr中熵合金粉末，并根据中熵合金粉末的配比添加20wt％～50wt％的强化相陶瓷粉末，两者混合得到混合粉末，利用激光熔覆将复合涂层熔覆在24CrNiMo基体上；所述的陶瓷粉末至少包括WC粉，上述粉末在激光熔覆过程中WC陶瓷颗粒会发生不同程度的分解，形成硬度介于WC和FCC基体之间的W2C、M23C6、M7C3、M6C化合物，这些化合物与外加的陶瓷强化相配合，对中熵合金Ni?Co?Cr的FCC基体，形成梯次强化作用。本发明解决了目前高铁制动盘高速紧急制动带来的表层高温磨耗和热疲劳失效问题。

1.一种强韧耐磨强化层，其特征在于，它的原料是添加50wt％～80wt％的Ni-Co-Cr中熵合金粉末，并根据中熵合金粉末的配比添加20wt％～50wt％的强化相陶瓷粉末，两者混合得到混合粉末，利用激光熔覆将复合涂层熔覆在24CrNiMo基体上；所述的陶瓷粉末至少包括WC粉，上述粉末在激光熔覆过程中WC陶瓷颗粒会发生不同程度的分解，形成硬度介于WC和FCC基体之间的W2C、M23C6、M7C3、M6C化合物，这些化合物与外加的陶瓷强化相配合，对中熵合金Ni-Co-Cr的FCC基体，形成梯次强化作用。

本发明公开了一种具有多级岛状结构耐磨涂层及其制备方法，它是在预处理的基体表面先喷涂粉末，再利用激光熔覆重熔喷涂层，之后依次增加预涂粉末中能生成陶瓷相的粉末含量进行激光熔覆直到涂层的硬度、韧性或者延展性达到设计要求，从而形成自TiAl基体到涂层表面陶瓷强化相含量成梯度增加的、具有多级岛状结构的复合熔覆层。本发明陶瓷相由内往外是梯度增加的，确保熔覆层有高的硬度、耐磨性，同时又避免了因为成分、组织、性能突变引起的韧性降低，可以获得高耐磨高强韧的涂层，适应于工作时承受弯曲、拉伸、冲击载荷的零部件。

1.一种具有多级岛状结构耐磨涂层，其特征在于，它是在预处理的基体表面先喷涂粉末，再利用激光熔覆重熔喷涂层，之后依次增加能生成陶瓷相的粉末含量进行一次或多次激光熔覆直到涂层的硬度、韧性或者延展性达到设计要求，从而形成自TiAl基体到涂层表面陶瓷强化相含量成梯度增加的、具有多级岛状结构的复合熔覆层。所述的喷涂粉和激光熔融粉均包括基础粉Ti和Al、形成强化相的TiC和石墨粉，以及起强化作用的合金元素粉末Cr、Zr、Co、W、Mo、Nb，其中Ti、Al和TiC是必选粉末。

本发明公开了一种纳米颗粒增强TC4金属粉末及其制备方法，属于金属粉末材料制备领域。本发明所述制备方法采用熔盐?超声分散结合步骤制备产品，有效的将纳米尺寸的固体陶瓷颗粒引入至TC4金属材料中，所述方法制备的金属粉末材料具有硬度高、强度高、耐磨性高等特性，为扩展TC4基复合材料在工业领域中的应用提供了原料上的保证，所述陶瓷颗粒具有较高的纳米颗粒利用率；同时，纳米碳化钛颗粒增强TC4粉末材料同样能够扩展钛基复合类材料在增材制造、热等静压和粉末冶金领域的应用。本发明所述材料制备方法操作步骤简单，重复性高，安全环保，可实现工业化小规模生产。

1.一种纳米颗粒增强TC4金属粉末的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)将TC4金属粉末、纳米碳化钛及无机盐混合均匀并进行球磨处理，过筛，得前驱粉体A；所述TC4金属粉末与纳米碳化钛的质量比为1:0.07～0.35，所述TC4金属粉末与纳米碳化钛的质量之和与无机盐的质量比为：m(TC4金属粉末+纳米碳化钛)：m(无机盐)＝3～15:85～97；(2)将步骤(1)所述前驱粉体A进行真空加热，待粉体熔化后将所得熔体进行超声分散处理，冷却，所得块状固体粉碎至粉体颗粒粒径＜5mm，得前驱粉体B；所述真空加热时的真空度≤6×10-2；(3)将步骤(2)所得前驱粉体B置于去离子水中溶解搅拌，随后对溶解后的悬浊液进行沉淀，再将上层悬浊液倒出，留下底层黑色的颗粒状物质，并重复本步骤三次，得底层混合溶液C；(4)将步骤(3)所得底层混合溶液C经抽滤、烘干后，所得黑色粉末依次进行粉碎和过筛处理，即得所述纳米颗粒增强TC4金属粉末。

本发明公开了一种复合硬质涂层刀具及其制备方法，属于刀具加工领域，复合硬质涂层从内至外依次为基层、过渡层、表层、面层；本发明的特点在于将金属粉末、陶瓷粉末进行结合，分别采用超音速喷涂、激光熔覆法进行分别处理；处理后的涂层既保持了金属粉末的冶金结合能力，使得涂层牢固不易脱落，同时也保持了陶瓷粉末的高硬度、耐高温的性能；涂层整体较为平整均匀，提高了刀具的耐热性、稳定性；各层之间冶金结合牢固，提高涂层寿命，防止脱落；本发明的优点在于硬度高、耐磨性好、能够解决刀具寿命短、不易修复的问题。

1.一种复合硬质涂层刀具制备方法，其特征在于：其包括以下步骤：步骤10：对刀具基体进行预处理；去离子水超声波清洗10min，无水乙醇超声波清洗10min；步骤20：超音速喷涂打底制备基层；步骤30：制备第一金属陶瓷复合粉末；步骤40：在基层基础上激光熔覆第一金属陶瓷复合粉末制备过渡层；步骤50：制备第二金属陶瓷复合粉末；步骤60：在过渡层基础上激光熔覆第二金属陶瓷复合粉末制备表层；步骤70：在表层的基础上采用超音速喷涂制备面层。