本发明公开了一种细化激光增材制造钛合金晶粒的方法及系统，属于增材制造技术领域，包括如下步骤：S1：在惰性气氛保护下，在钛合金基板表面增材制造沉积层；S2：在惰性气氛保护下，将沉积层进行感应加热至900℃?1000℃；S3：在惰性气氛保护下，将感应加热后的沉积层进行滚轧；S4：重复S1?S3，直至制造出所预定的沉积形态。本发明创新型地引入了钛合金热锻的特点，进一步细化了晶粒，优化钛合金组织性能，为增材制造钛合金提供了新思路新方法。

1.一种细化激光增材制造钛合金晶粒的方法，其特征在于，包括如下步骤：S1：在惰性气氛保护下，在钛合金基板表面增材制造钛合金沉积层；S2：在惰性气氛保护下，将沉积层进行感应加热至900℃-1000℃；S3：在惰性气氛保护下，将感应加热后的沉积层进行滚轧；S4：重复S1-S3，直至制造出所预定的沉积形态。

本发明提供一种铝基复合材料及其制备方法和应用。本发明的铝基复合材料含有AlSi10Mg合金和AlFeCrCoNi2.1高熵合金。本发明通过将AlFeCrCoNi2.1高熵合金颗粒和AlSi10Mg合金粉末制备成良好流动性的复合粉末，然后使用复合粉末进行3D打印，激光扫描熔凝成形制备铝基复合材料。本发明的铝基复合材料具有良好的强度和硬度，可应用于航空、航天、汽车等轻量化、高性能复杂零件的制造。

1.一种铝基复合材料，其特征在于，所述铝基复合材料含有AlSi10Mg合金和AlFeCrCoNi2.1高熵合金。

一种吸附式飞机静压孔保护装置，包括遮蔽组件和举高组件。遮蔽组件包括挡片，挡片背面设置静压孔堵片，挡片四角设置吸盘；挡片的正面设置有安装基座和吸附控制组件。吸附控制组件包括第一定向滑杆和第二定向滑杆、滑动套设在第一定向滑杆上的第一滑套、滑动套设在第二定向滑杆上的第二滑套、连接在第一滑套和第二滑套上的推板、设置在推板中部驱动杆、连接在推板和安装基座上的复位弹簧、分别连接在第一滑套和第二滑套上的联动杆，联动杆另一端连接吸盘上的吸附控制把柄。本装置通过举高组件将遮蔽组件举高，并用吸盘吸附在飞机表面上，使得静压孔堵片堵住飞机上的静压孔，保证在清洗过程中静压孔不堵塞，也使静压孔周围光滑表面不会被划伤。

1.一种吸附式飞机静压孔保护装置，包括遮蔽组件和一可拆卸式对接在该遮蔽组件上的举高组件，其特征在于：所述遮蔽组件，其包括一挡片，该挡片背面中央设置有与飞机静压孔匹配的静压孔堵片，该挡片四角分别设置有吸盘；所述挡片的正面中央位置设置有一安装基座，安装基座的两侧壁上对称设置有对接孔，安装基座的顶部贯穿开设有一吸附控制孔；所述挡片上位于安装基座外围的位置还设置有一吸附控制组件；所述吸附控制组件包括平行固定设置在挡片上的第一定向滑杆和第二定向滑杆、滑动套设在第一定向滑杆上的第一滑套、滑动套设在第二定向滑杆上的第二滑套、横向固定连接在第一滑套和第二滑套上的推板、固定设置在推板中部且穿过吸附控制孔伸入到安装基座内的驱动杆、两端分别连接在推板和安装基座上的复位弹簧，以及分别连接在第一滑套两端和第二滑套两端的四根联动杆，四根联动杆的另一端分别连接四个吸盘上的吸附控制把柄。

一种飞机表面清洗时用的静压孔保护装置，包括遮蔽组件和与其对接的举高组件。遮蔽组件包括一挡片，挡片背面中央设置静压孔堵片，挡片背面四角设置吸盘，吸盘上设置解锁接耳；挡片的正面设置有安装基座和解锁组件。解锁组件包括一支架、一安装在支架上的转轴及一位于支架下的齿条，齿条与转轴上的齿轮啮合；齿条一端通过复位弹簧连接到弹簧座；转轴两端还分别设置有两个T型的接线柱；解锁组件还包括有分别设置在挡片四角的滑轮，及连接在吸盘解锁接耳、滑轮和接线柱上的解锁绳。本装置通过举高组件将遮蔽组件举高，并用吸盘吸附在飞机表面上，使得静压孔堵片堵住飞机上的静压孔，保证在清洗过程中静压孔不堵塞也使静压孔周围光滑表面不会被划伤。

1.一种飞机表面清洗时用的静压孔保护装置，包括遮蔽组件和一可拆卸式对接在该遮蔽组件上的举高组件，其特征在于：所述遮蔽组件，其包括一挡片，该挡片背面中央设置有与飞机静压孔匹配的静压孔堵片，该挡片背面四角分别设置有吸盘，每一吸盘上均设置有一解锁接耳；所述挡片的正面中央位置设置有一安装基座，安装基座的两侧壁上对称设置有对接孔，安装基座的顶部贯穿开设有一解锁孔，所述挡片上位于靠近安装基座顶部的位置还设置有一解锁组件；所述解锁组件包括一固定设置在挡片上的支架、一转动安装在支架上的转轴及一活动设置在挡片上且位于支架下方的齿条，该齿条与设置在转轴上的齿轮啮合；所述齿条一端通过复位弹簧连接到固定在挡片上的弹簧座；所述转轴其两端还分别设置有两个T型的接线柱；所述解锁组件还包括有分别设置在挡片四角的四个滑轮，以及连接在吸盘解锁接耳、滑轮和接线柱上的解锁绳。

本发明涉及镍基高温合金技术领域，尤其是涉及一种涡轮盘用变形高温合金及其制备方法。涡轮盘用变形高温合金，包括按质量百分比计的如下组分：Co 17％～20％、Cr 10％～13％、Mo 2.5％～4％、W 2.5％～4.5％、Al2.5％～3.5％、Ti 2.5％～3.5％、Nb 0.7％～2％、Ta 2.5％～5％、B 0.01％～0.02％、C 0.005％～0.04％、Zr 0.03％～0.07％、Fe 0％～0.5％，以及余量的Ni。本发明的变形高温合金可以满足国内航空、航天发动机涡轮盘等热端旋转部件对抗高温蠕变强度、综合性能优异、高均质、低成本化的要求。

1.涡轮盘用变形高温合金，其特征在于，包括按质量百分比计的如下组分：Co 17％～20％、Cr 10％～13％、Mo 2.5％～4％、W 2.5％～4.5％、Al2.5％～3.5％、Ti 2.5％～3.5％、Nb 0.7％～2％、Ta 2.5％～5％、B 0.010％～0.020％、C 0.005％～0.04％、Zr 0.03％～0.07％、Fe 0％～0.5％，以及余量的Ni。

本发明公开一种轻量化结构件用Al?Zn?Mg?Cu合金材料及制备方法，属于Al?Zn?Mg?Cu合金材料及制备的技术领域。该合金材料中各成分按质量百分比计为：Zn：6.7～8.2，Mg：2.0～2.5，Cu：1.8～2.6，Zr：0.01～0.2，Fe：≤0.3，Si：≤0.25，Mn：≤0.2，Cr：≤0.2，Ti：≤0.15，其它元素≤0.05，其余为Al。本发明所开发的铝合金材料具有高强韧性、高耐腐蚀、耐疲劳、低淬火敏感性、高电导率等性能，合金元素添加和制备方式能很好的协同起作用；可用于制造不同尺寸规格的板/型材，满足航空航天飞行器及交通运输装备制造所需轻质高强构件制造与应用需求。

1.一种轻量化结构件用Al-Zn-Mg-Cu合金材料，其特征在于，所述Al-Zn-Mg-Cu合金材料中各成分按质量百分比计为：Zn：6.7～8.2，Mg：2.0～2.5，Cu：1.8～2.6，Zr：0.01～0.2，Fe：≤0.3，Si：≤0.25，Mn：≤0.2，Cr：≤0.2，Ti：≤0.15，其它元素≤0.05，其余为Al；其中，(Zn+Mg+Cu)总重量为11.0～13.2wt.％，(Cu+Mg)总重量为3.9～4.7wt.％，Zn：Mg重量比为2.7～4.1，(Zn+Cu)：Mg重量比为3.6～5.2，Cu：Mg重量比为0.75～1.30，且满足1.15+0.37Cu≤Mg≤1.71+0.37Cu。

本发明公开了一种利用合金熔覆再制造技术修复立柱缸体表面缺陷的方法，包括以下步骤：先测量、去除原疲劳层和点蚀层，再调整表面质量，然后利用冷弧熔覆线材分别在立柱缸体内壁滑动面、外圆、缸口、底阀孔形成合金熔覆层，经精加工、抛光、探伤、补焊后退火，最后质量检验；其中，立柱缸体内壁滑动面处冷弧熔覆线材为铜合金焊丝，立柱缸体外圆、缸口及底阀孔处冷弧熔覆线材为铁合金焊丝，铜合金焊丝及铁合金焊丝表面均包覆有纳米复合涂层。本发明通过对立柱缸体不同部位采用不同焊丝熔覆形成合金熔覆层，达到维修再制造的目的，提高了立柱缸体抗腐蚀和耐磨性能，从而较好地发挥立柱的使用性能，提高了立柱在井下的使用寿命。

1.一种利用合金熔覆再制造技术修复立柱缸体表面缺陷的方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、对拆解下来的立柱缸体进行尺寸、直线度检测，然后去除原疲劳层和点蚀层；S2、利用喷砂处理调整外圆表面质量，利用珩磨对内壁表面进行精整加工；S3、利用冷弧熔覆线材分别在立柱缸体内壁滑动面、外圆、缸口、底阀孔形成合金熔覆层；S4、按原尺寸对立柱缸体进行精加工、抛光，以达到工件公称尺寸、公差及表面粗糙度要求；对合金熔覆层进行探伤、补焊；S5、将冷弧熔覆后的立柱缸体装炉，升温至720～740℃，保温1.5～2.0h，降温至500～550℃保温0.5～1.0h，炉冷至300℃后出炉空冷；S6、对立柱缸体进行质量检验；其中，S3中用于立柱缸体内壁滑动面的冷弧熔覆线材为铜合金焊丝，用于立柱缸体外圆、缸口及底阀孔的冷弧熔覆线材为铁合金焊丝；铜合金焊丝表面及铁合金焊丝表面均包覆有纳米复合涂层，所述纳米复合涂层由涂覆液制成，所述涂覆液包括以下质量百分数的组分：金属间化合物粉末5.4～7.2％、纳米陶瓷粉末1.8％～3.6％、纳米导电炭黑10～15％、镍基合金粉末8～15％、钛酸酯促进剂1～3％，余量为基础液。

本发明涉及一种高温合金薄板弯曲极限测试与裂纹判别方法，首先进行单向拉伸试验建立准确描述材料力学行为的本构模型；之后结合本构模型和屈服准则开展弯曲回弹试验，对弯曲回弹过程进行模拟仿真；根据所确定的本构模型和屈服准则，开展90°弯曲回弹模拟仿真，获得不同凸模圆角条件下凸模的下压量；对试样毛坯进行正反两面的90°弯曲试验，依据仿真结果设置试验的冲头下压量，测量弯曲角度；观察弯曲区是否有裂纹；最后开展180°弯曲试验，测量弯曲角度，并观察弯曲区是否有裂纹，如果试样尚未破裂，进行重合弯曲试验；本发明为实验提供理论指导，精确控制高温合金薄板弯曲的角度，提高工作效率，更进一步判别裂纹，保证产品质量。

1.一种高温合金薄板弯曲极限测试与裂纹判别方法，其特征在于：所述方法步骤如下：一、进行单向拉伸试验建立准确描述材料力学行为的本构模型：选用高温合金薄板材料，按照国标《GB/T228-2010金属材料拉伸试验室温试验方法》进行单向拉伸试验，建立可以准确描述其力学行为的本构模型，为选取合适的材料模型进行模拟提供支持；二、将高温合金材料加工成矩形试件，开展60°“V”形弯曲回弹试验，对弯曲回弹过程进行模拟仿真，将仿真结果与实验结果进行对比，直至仿真精度在可接受范围内；判别选用的本构模型和屈服准则是否可靠：三、依据标准开展90°弯曲回弹模拟仿真，获得不同凸模圆角条件下凸模的下压量；为弯曲试验提供参考依据，在模拟时，可以根据成形极限判别在弯曲过程中是否出现破裂；四、对试样毛坯进行正反两面的90°弯曲试验，依据仿真结果设置试验的冲头下压量，实验结束取下高温合金薄片，测量弯曲角度，同时进行180°弯曲试验；五、观察弯曲区是否有裂纹：有裂纹，则增大一级凸模重复步骤三、四；无裂纹，判断凸模半径是否有增大，如果有增大，则此时的凸模半径即为最小相对弯曲半径Rmin，试验结束；如果没有增大过，执行步骤六；六、减小一级凸模圆角半径，进行弯曲回弹仿真：若成形极限图破裂，则减小前的凸模圆角半径为Rmin,试验结束；若成形极限图没有破裂，进行90°和180°弯曲试验，观察弯曲区是否有裂纹，若有裂纹，则减小前的凸模圆角半径为Rmin，试验结束。若没有裂纹，判断此时凸模圆角半径是否达航标中的最小值，若没有达到，重复步骤六；若达到，则进行重合弯曲试验，试验结束。

一种高温合金双层轴承防转槽加工方法，步骤为：粗铣底层轴承槽；先利用工装对轴承座小径端工艺边进行定位压紧，找正轴承座大径端外圆和端面，保证圆跳动不大于0.02mm，之后采用φ4mm的铣刀垂直于零件端面沿轴向从上向下走刀，铣刀转速为1269r/min，进给量为100mm/min；精铣底层轴承槽；采用φ4mm的铣刀以每进给3mm则退刀一次的方式进行走刀，铣刀转速为700r/min，进给量为80mm/min；粗铣上层轴承槽；采用φ3mm的铣刀对防干涉槽进行逐层铣削，给精铣留0.1mm余量，铣刀转速为1000r/min，进给量为40mm/min；精铣上层轴承槽；采用φ3mm的28°～35°螺旋角立铣刀垂直于零件轴线沿轴向进行轮廓铣，去除0.1mm的余量，铣刀转速为1300r/min，进给量为60mm/min。

1.一种高温合金双层轴承防转槽加工方法，其特征在于包括如下步骤：步骤一：粗铣底层轴承槽先利用工装对轴承座小径端工艺边进行定位压紧，找正轴承座大径端外圆和端面，保证圆跳动不大于0.02mm，之后采用φ4mm的铣刀垂直于零件端面沿轴向从上向下走刀，铣刀转速为1269r/min，进给量为100mm/min；步骤二：精铣底层轴承槽采用φ4mm的铣刀以每进给3mm则退刀一次的方式进行走刀，铣刀转速为700r/min，进给量为80mm/min；步骤三：粗铣上层轴承槽采用φ3mm的铣刀对防干涉槽进行逐层铣削，给精铣留0.1mm余量，铣刀转速为1000r/min，进给量为40mm/min；步骤四：精铣上层轴承槽采用φ3mm的28°～35°螺旋角立铣刀垂直于零件轴线沿轴向进行轮廓铣，去除0.1mm的余量，铣刀转速为1300r/min，进给量为60mm/min。

本发明公开了一种基于同轴损伤探测的激光增材制造寿命预测方法，该方法使用同轴损伤探测设备对增材过程中的缺陷进行检测、寿命预测系统进行增材件的寿命预测，使用实时调节系统进行增材过程控制。同轴设备能够获取已成形沉积层中的气孔、未熔、裂纹缺陷信息；寿命预测系统能够进行缺陷三维成像及有限元分析增材件寿命；实时调节系统能够实时调节激光增材过程工艺参数。该方法实现在激光增材制造过程中进行增材件寿命预测并通过实时改变激光功率、扫描速度、送料速度工艺参数以减小增材件缺陷发生的可能性，延长增材件的寿命。

1.一种基于同轴损伤探测的激光增材制造寿命预测方法，其特征在于，该方法使用同轴损伤探测设备、寿命预测系统进行增材件的寿命预测，使用实时调节系统进行增材过程控制；所述同轴损伤探测设备能够获取已成形沉积层中的气孔、未熔、裂纹缺陷信息，包括X射线发射探头及探测器，同轴损伤探测设备X射线光源为点光源，当X射线遇到缺陷时，其强度会发生变化，探测器获取不同位置点光源照射时穿透的X射线强度及增材件内部缺陷投影的位置坐标，经过代数迭代法获取缺陷的大小以及三维位置信息，将其以数字信号传输到寿命预测系统；所述寿命预测系统能够进行缺陷三维成像及有限元分析增材件寿命，以人工神经网络算法为核心根据大量实验数据进行训练，对缺陷产生位置、散热条件、热输入、装夹条件、材料属性因素综合分析进行增材件缺陷出现可能性预测，寿命预测系统能够根据同轴损伤探测设备传递的数字信号在导入的有限元模型中进行图像显示，通过去除相应区域的网格以模拟缺陷在增材件中的存在，并且预测在目前的工艺参数下整体增材件的缺陷分布，通过设置温度、压力、湿度初始条件，模拟增材件在实际应用中的服役环境，通过设置热输入、力边界条件，模拟增材件真实服役过程，进行有限元分析计算气孔、裂纹作用下材料失效时间从而对增材件寿命预测，将寿命信息输出至显示器以及以数字信号形式传输给实时调节系统；所述实时调节系统能够实时调节激光增材过程工艺参数，接收寿命预测系统信息，判断在当前的工艺参数下增材件寿命是否满足实际服役所需寿命，如果是，则保持当前的激光器输出功率、激光头扫描速度、送料装置送料速度，如果不满足，判断此时热输入过大还是过小，并向激光器、控制柜、送料装置传输电信号，激光器、控制柜、送料装置接收电信号并相应改变激光功率、扫描速度、送料速度参数，每次改变目前参数的5％，进行过程调节，减少缺陷，延长增材件寿命，之后同轴损伤检测系统进行损伤检测，寿命预测系统进行寿命预测判断当前工艺参数下是否满足需求；包括步骤如下：(1)将增材件数字模型及材料导入寿命预测系统中，寿命预测系统根据数据库获取所用材料的物理性能参数；(2)在激光增材制造过程中使用同轴损伤探测设备获取已成形沉积层中气孔、未熔、裂纹缺陷信息；(3)寿命预测系统接收缺陷信息并将其映射到增材件模型内部，预测整体增材件内部缺陷，通过改变初始条件及边界条件模拟分析增材件在服役环境下的寿命；(4)实时调节系统获取寿命预测系统传递的信息并对激光增材制造过程目前工艺参数进行调整，以达到适合的工艺参数从而调整热输入，减少气孔、未熔、裂纹缺陷，提高增材件的寿命。

本发明公开了一种选区激光烧结增材制造过程中的微结构演化预测方法，根据选区激光烧结增材制造的微结构演化特征，从系统的自由能密度泛函出发，热力学自洽地推导出温度、保守序参量、非保守序参量的时空演化表达式，给出了含有温度梯度驱动扩散的Cahn–Hilliard方程以及模型参数的确定方法，并通过有限元编程实现数值计算。结合粉床铺设和有限元计算，该非等温相场模型可模拟选区激光烧结增材制造过程中的烧结颈、晶界迁移等微结构演化，模拟选区激光烧结增材制造中巨大温度梯度的影响，优化选区激光烧结增材制造工艺参数，揭示选区激光烧结增材制造工艺参数对微结构演化及最终微结构的影响规律，提升选区激光烧结增材制造的设计效率。

1.一种选区激光烧结增材制造过程中的微结构演化预测方法，其特征在于，包含以下步骤：(1)建立非等温相场模型，并获取能量表达式，从热力学自洽的角度，获得温度、保守序参量、非保守序参量随时间和空间变化的表达式；(2)依据非等温相场模型，得到模型参数与实验参数关联的表达式，结合实验参数，求解拟合出非等温相场模型的参数；(3)采用有限元对温度、保守序参量、非保守序参量随时间和空间变化的表达式进行离散化处理，得到残差和迭代矩阵，并编写有限元程序；(4)建立双颗粒的理想烧结模型并进行数值计算，得到选区激光烧结增材制造过程中微结构演化的相关机理；(5)采用离散元模拟选区激光烧结增材制造的粉床铺设，获得粉末颗粒的初始分布情况；(6)有限元程序中，结合相关机理、粉床铺设、残差和迭代矩阵、非等温相场模型参数，计算选区激光烧结增材制造工艺参数对微结构演化及最终微结构的影响规律，包含烧结颈、晶界迁移、孔隙率、表面形貌、晶粒形状、致密度的微结构特征，总结出可供选择的工艺参数。

本发明提出一种连续纤维增强高温合金基复合材料多能场辅助烧结成形方法，首先在纤维表面化学镀金属镍，保证纤维和高温合金的结合界面结合的更好；接下来再将镀镍后的纤维编制成预制体，和球磨过筛后的高温合金粉末按照一定规律混合排布；最后再将混合好的材料装入多能场辅助烧结系统模具中，在多能场的耦合作用下完成复材成形。在多能场辅助烧结过程中，可以有效促进纤维增强高温合金基复合材料在烧结过程中的致密化进程，提升烧结后的复合材料的微观组织与力学性能。同时通过多能场耦合加载可以显著缩短烧结过程的加热及冷却时间，有效抑制复材成形过程中晶粒粗化的现象发生，并在短时间制备组织均匀的纤维增强高温合金基复合材料。

1.一种连续纤维增强高温合金基复合材料多能场辅助烧结成形系统，其特征在于，包括：烧结模具、加压系统、直流脉冲电源、超声发生系统、温控系统及真空系统；烧结模具由导电材料组成，用于传递能场加载作用及材料的成形；加压系统由导电的上下压头及控制系统组成，下压头固定不动，上压头实现轴向运动，沿轴向为待烧结材料提供压力；直流脉冲电源在瞬时输出0-3000A的脉冲电流，为烧结材料提供温度；超声波发生系统将电能转变为超声振动能场，并将能场加载在烧结材料上；温控系统测量模具温度，再作为反馈信号控制直流脉冲电源的输出功率；真空系统用于抽真空及保证烧结过程的真空环境。

本发明属于合金铸造技术领域，具体涉及一种高强度ZL114A铝合金及其制备方法；其是由主要材料和辅料组成；所述的主料为：Al99.95、Mg99.90、AlSi12A、AlMn10、纯度为99.95％的银粉、AlBe3、AlCu50、变质剂、纳米晶孕育剂；辅料为：99.99％的氩气、PUREAL LP 101A环保型铝合金溶剂；炉料按质量比计为：Si7.0％?7.2％、Mg0.55％?0.65％、Ti0.10％?0.20％、Sr0.03％?0.06％、Be0.05％?0.08％、Cu0.03％、Mn0.03％、Ag0.03％、Al为余量。本发明通过调整材料配制方案及熔炼方法，细化材料组织，降低熔体含气量，从而显著提高材料性能，使其满足新一代航天航空产品的更高性能指标需求。

1.一种高强度ZL114A铝合金，其特征在于，其是由主要材料和辅料组成；所述的主料为：Al99.95、Mg99.90、AlSi12A、AlMn10、纯度为99.95％的银粉、AlBe3、AlCu50、变质剂、纳米晶孕育剂；辅料为：99.99％的氩气、PUREAL LP 101A环保型铝合金溶剂；炉料中各成分按质量分数计为：Si7.0％-7.2％、Mg0.55％-0.65％、Ti0.10％-0.20％、Sr0.03％-0.06％、Be0.05％-0.08％、Cu0.03％、Mn0.03％、Ag0.03％、Al为余量。

本发明提出金属增材制造构件应力?组织?性能最优协同控制方法。利用电磁辅助热等静压的方式对金属增材制造构件进行后处理，基于响应曲面法定量研究金属增材制造工艺参数与电磁辅助热等静压工艺参数协同作用对金属增材制造构件残余应力、微观组织与力学性能的作用机制与影响规律，将各个指标预测值的平均值和均匀性加权组合作为统一控制优化目标，利用改进模拟退火算法科学的、高效的、准确的寻求最佳工艺组合，为增材制造宏/微观成形过程与后处理的精确化、稳定化控制提供关键工艺参考，对于促进增材制造技术应用于航空航天关键及主承力构件、大型复杂模具等高端领域意义重大。

1.金属增材制造构件应力-组织-性能最优协同控制方法，其特征在于：包括以下步骤：(a)对金属增材制造构件进行交变磁场和热等静压复合处理，主要内容包括：针对激光选区熔化、激光熔覆成形、电子束选区熔化、电子束熔丝沉积以及电弧增材制造成形的金属结构件，在特定高温高压容器中进行高温高压处理的同时，利用励磁线圈对其施加交变磁场；最后，通过各种检测手段结合数据分析获取复合处理金属增材制造构件各个选定区域的残余应力、晶粒度、致密度、屈服强度、延伸率；(b)在保证试验结果可靠性、有效性的前提下，重复步骤(a)，基于工艺参数约束范围，根据中心复合响应曲面法设计金属增材制造构件应力-组织-性能最优协同控制工艺试验方案，试验因素分别为金属增材制造过程工艺参数x1,x2,…,xm，热等静压时的温度THIP、压力PHIP、升温速率vT、降温速率v′T、升压速率vP、卸压速率v′P、保温时间tT、保压时间tP、温度与压力开始加载时刻差ΔtTP，以及交变磁场的磁场强度H、磁场频率f和磁场时间t；响应值为金属增材制造构件某个特定区域i的残余应力晶粒度Zi、致密度Ki、屈服强度延伸率δi，最终采用线性回归的方法建立基于响应曲面法的残余应力、晶粒度、致密度、屈服强度、延伸率的预测模型；(c)记录步骤(b)中所有试验结果中金属增材制造构件的残余应力最大值σRSmax和最小值σRSmin、晶粒度最大值Zmax和最小值Zmin、致密度最大值Kmax和最小值Kmin、屈服强度最大值σsmax和最小值σsmin、延伸率最大值δmax和最小值δmin；(d)利用改进模拟退火算法寻求最佳工艺方案组合，实现对金属增材制造构件应力-组织-性能最优协同控制，建立各个指标(即响应值)的统一目标评价函数F(X)作为适应度函数来评价变量对应解的优劣，其值越小说明变量对应的解越好，其表达式及其相应约束条件为：式中，X—设计变量，X＝[x1,x2,…,xm,THIP,PHIP,vT,v′T,vP,v′P,tT,tP,ΔtTP,H,f,t]；α,λ1,λ2,λ3,λ4,v1,ξ2,ξ3,ξ4—加权系数，取值范围为0至1，各值大小可以根据对各项指标参数的不同需求在一定范围内进行适当调整；p—成形件选定区域总数；需要说明的是，公式中G1(X)用于评估指标的平均值水平，G2(X)用于评估指标的均匀性，且需要保证各项分式中的分母不为零；需要说明的是，对于金属增材制造工艺参数x1,x2,…,xm，主要包括以下内容：若金属增材制造工艺为激光选区熔化，则m＝10，x1,x2,x3,x4,x5,x6,x7,x8,x9,x10分别为激光功率、光斑直径、离焦量、加工距离、扫描速率、扫描间距、单层厚度、粉末预热温度、基材预热温度、保护气气压；若金属增材制造工艺为激光熔覆成形，则m＝10，x1,x2,x3,x4,x5,x6,x7,x8,x9,x10分别为激光功率、光斑直径、离焦量、加工距离、熔覆速率、搭接率、送粉速率、粉末预热温度、基材预热温度、保护气气压；若金属增材制造工艺为电子束选区熔化，则m＝10，x1,x2,x3,x4,x5,x6,x7,x8,x9,x10分别为电子束电流、加速电压、聚焦电流、加工距离、扫描速率、扫描间距、单层厚度、粉末预热温度、基材预热温度、真空度；若金属增材制造工艺为电子束熔丝沉积，则m＝9，x1,x2,x3,x4,x5,x6,x7,x8,x9分别为电子束电流、加速电压、聚焦电流、加工距离、熔积速率、熔积间距、送丝速率、基材预热温度、真空度；若金属增材制造工艺为电弧增材制造，则m＝9，x1,x2,x3,x4,x5,x6,x7,x8,x9分别为焊接电压、焊接电流、电流频率、加工距离、成形速率、成形间距、送丝速率、基材预热温度、保护气气压；(e)初始化，定义初始温度Ti＝T0＝0，初始解状态Xi＝X0，令当前迭代次数k＝0，并将最大迭代次数kmax作为寻优终止条件；(f)当k≤kmax时，独立产生n次随机扰动，得到n个解，选取这n个解中最好解Xj；(g)计算增量ΔF(X)＝F(Xj)-F(Xi)，若ΔF(X)≤0，则接受新解状态Xi＝Xj，同时令Ti＝T0×1.01k，k＝k+1，否则转入步骤(f)；重复迭代，直至当前解状态Xi在若干轮后始终保持不变，转入步骤(h)；(h)重复步骤(f)和步骤(g)，直至满足k＞kmax时停止迭代循环，输出所得温度和初始解转入步骤(i)，否则，转入步骤(f)；(i)以步骤(h)中的温度和初始解状态作为初始温度和初始解状态开始退火，令当前迭代次数k′＝0，并将最大迭代次数k′max和最小温度阈值T′max作为寻优终止条件；(j)当k′≤k′max且T′i≥T′max时，令ΔX′为小的均匀分布的随机扰动；(k)计算增量ΔF(X′)＝F(X′j)-F(X′i)，若ΔF(X′)≤0，则接受新解状态X′i＝X′j，转入步骤(j)；若ΔF(X′)＞0且exp(-ΔF/(kβT′i))≥rand(0,1)，其中，kβ为玻尔兹曼常数，则接受新解X′i＝X′j，转入步骤(j)；若ΔF(X′)＞0且exp(-αF/(kβT′i))＜rand(0,1)，则直接转入步骤(j)；重复迭代，经过充分搜索后，即若干轮后若当前解状态X′i均保持不变时，则转入步骤(l)；(l)令T′i＝T′0×0.99k′，k′＝k′+1，重复步骤(j)和步骤(k)，直至满足k′＞k′max或T′i＜T′max时停止迭代循环，转入步骤(m)；(m)输出当前解作为最优温度和最优解即得到金属增材制造构件应力-组织-性能最优协同控制方法。

本发明提供一种防开裂复合材料耐磨耐蚀涂层的制备装置及其方法。防开裂复合材料耐磨耐蚀涂层的制备装置及其方法包括以下步骤：S1：将基材输送进入主体的内部，主体内部的打磨机构对基材表面进行打磨，且清洗机构使用丙酮对打磨后的基材在进行清洗后风干；S2：经过风干的所述基材经过预热后进入激光熔覆机中，激光熔覆机分两次对所述基材进行熔覆，第一次在所述基材的表面熔覆成网纹层结构，第二次再对所述基材表面进行熔覆涂层；S3：涂层完成将所述基材放入加热炉中进行加热去应力退火，然后再进行随炉冷却。本发明提供的防开裂复合材料耐磨耐蚀涂层的制备装置及其方法具有降低熔覆过程中、后涂层开裂，且便于将基材表面均匀打磨的优点。

1.一种防开裂复合材料耐磨耐蚀涂层的制备装置，其特征在于，包括：基材(1)；主体(2)，所述主体(2)的内部滑动连接所述基材(1)；打磨机构(3)，所述打磨机构(3)包括第一砂轮(31)、第二砂轮(32)、第一固定轴(33)、第一六棱柱(34)和螺杆(35)，所述主体(2)的内部转动连接多根所述第一固定轴(33)，所述第一固定轴(33)的内部滑动连接所述第一六棱柱(34)，多根所述第一六棱柱(34)的底端固定连接所述第一砂轮(31)和所述第二砂轮(32)；所述主体(2)与所述螺杆(35)之间螺纹连接，且所述螺杆(35)与所述第一六棱柱(34)之间转动连接；清洗机构(5)，所述清洗机构(5)包括毛刷(51)、第二固定轴(52)、第二六棱柱(53)、储存箱(54)、活塞(55)、第三固定轴(56)和进料管(57)，所述主体(2)的内部转动连接所述第二固定轴(52)和所述第三固定轴(56)，所述第三固定轴(56)的内部滑动连接所述第二六棱柱(53)，所述第二固定轴(52)和所述第二六棱柱(53)的底端安装所述毛刷(51)；所述第三固定轴(56)的内部滑动连接所述活塞(55)和所述第二六棱柱(53)，所述第二六棱柱(53)的顶端固定连接所述活塞(55)；所述主体(2)的顶端安装所述储存箱(54)，所述储存箱(54)的内部安装所述进料管(57)，且所述进料管(57)与所述第三固定轴(56)之间转动连接；调节机构(7)，所述调节机构(7)安装于所述第三固定轴(56)的内部；驱动机构(4)，所述驱动机构(4)安装于所述主体(2)的侧壁，且所述驱动机构(4)连接所述第一固定轴(33)、所述第二固定轴(52)和所述第三固定轴(56)；擦拭机构(8)，所述擦拭机构(8)与所述基材(1)之间滑动连接；风干机构(6)，所述风干机构(6)安装于所述主体(2)的内部。

本发明涉及一种优化原位重熔扫描策略选区激光熔化(SLM)成形高致密度合金的技术方法，包括：SLM成形试样的过程中，在每次铺粉扫描一次的基础上进行原位重熔，针对现有基于单一扫描策略的重熔工艺进行优化，采用棋盘格首次扫描成形、蛇形扫描重熔的扫描策略，以消除普通SLM成形试样中的孔隙、裂纹等缺陷，同时降低成形件中的残余应力，获得平均致密度在99.9％以上的高致密度材料。该制造方法的工艺原理简单、成形质量高、可灵活调整相关加工参数、无需对原有SLM设备进行改装，得到的材料致密度高、硬度高、缺陷少、残余应力低。本发明应用于金属增材制造领域。

1.一种优化原位重熔扫描策略SLM成形高致密度合金的技术方法，其特征在于，SLM成形过程包含以下步骤：步骤一、使用三维建模软件对打印零件进行STL格式模型构建，将模型导入SLM系统切片软件中，对模型进行分层处理和路径规划，同时设置扫描策略为棋盘格扫描成形、蛇形扫描重熔，完善其余加工参数；步骤二、将切片数据导入到SLM机床中，完成原料添加、基板安装加热、洗气等准备工作，打印在氩气环境中进行，随后按照步骤一中的参数逐层加工直至完成工件成形；步骤三、将打印完成的成形件连带基板一同取出，使用电火花线切割的方式将成形件从基板上切下；步骤四、使用自动研磨机对成形件进行研磨抛光，依次使用400、600、800、1000、1200、1500、2000目SiC砂纸进行打磨，随后依次使用0.5微米、0.25微米金刚石抛光剂进行抛光。使用倒置光学金相显微镜对成形件表面进行观察分析，通过分析软件随机选取三个非边缘部位通过灰度阈值处理进行致密度检测，取平均值为最终致密度结果。

本发明涉及一种兼顾室温高强韧、高热稳定性的难熔高熵合金及其制备方法，属于高熵合金技术领域。所述难熔高熵合金包含V、Nb、Ta、Ti、Zr以及稀土元素，通过优化各成分的含量获得以BCC相为主且含有微量富(RE,Zr)相或富RE第二相的难熔高熵合金，使其兼具优异室温强塑性匹配和高温稳定性；采用熔炼、冷轧以及高温退火的工艺制备该难熔高熵合金，制备工艺简单，易于实现规模化生产，能够较好地满足先进航空航天、核反应堆系统等对高性能高温结构材料的苛刻要求，应用潜力巨大。

1.一种兼顾室温高强韧、高热稳定性的难熔高熵合金，其特征在于：所述难熔高熵合金的化学式按各元素的原子百分比含量记作VaNbbTacTidREeZrf，其中，RE为稀土元素中的至少一种，35<a≤45，35<b≤45，5≤c≤20，5≤d≤20，0.05≤e≤1.0，0≤f≤1.5，75≤a+b≤85，0.2≤e+f≤2.0，a+b+c+d+e+f＝100。

本发明提供一种易脱模分区阵列熔融挤出增材制造热床，包括水平设置的热床安装底板、打印平台单元和弹簧钢板；其中所述打印平台单元的连接有升降装置；其中升降装置设置在所述热床安装底板上；其中弹簧钢板设置在打印平台单元上的打印平台上。所述升降装置的顶部通过球头关节轴承与打印平台相连接，打印平台底部固定有热电阻丝，可用于加热打印平台；同时打印平台底部开孔，孔内嵌入高温钐钴磁铁，用于吸附并固定在打印平台表面的弹簧钢板；本发明能够实现大尺寸熔融挤出增材制造零件底部的分区加热和温控；实现大尺寸熔融挤出增材制造零件的脱模。

1.一种易脱模分区阵列熔融挤出增材制造热床，其特征在于：包括水平设置的热床安装底板（3）、打印平台单元（2）和弹簧钢板（1）；其中所述打印平台单元（2）的连接有升降装置（24）；其中升降装置（24）设置在所述热床安装底板（3）上；其中弹簧钢板（1）设置在打印平台单元（2）上的打印平台（21）上。

本发明属于涂层化学去除技术领域，具体涉及一种镍基高温合金涡轮叶片上的NiCrAlYSi涂层化学去除方法。本发明的技术方案如下：镍基高温合金涡轮叶片上的NiCrAlYSi涂层化学去除方法，使用酸性溶液浸泡带有NiCrAlYSi涂层的镍基高温合金涡轮叶片，在酸性溶液中的浸泡时间为10～30min，工作温度为室温～70℃；酸性溶液配方为：浓度为100～300mL/L的硝酸+浓度为80～200g/L的氨基磺酸。本发明提供的镍基高温合金涡轮叶片上的NiCrAlYSi涂层化学去除方法，能够有效去除涂层，且不会腐蚀基体以及造成基体减薄。

1.镍基高温合金涡轮叶片上的NiCrAlYSi涂层化学去除方法，其特征在于，使用酸性溶液浸泡带有NiCrAlYSi涂层的镍基高温合金涡轮叶片，在酸性溶液中的浸泡时间为10～30min，工作温度为室温～70℃；酸性溶液配方为：浓度为100～300mL/L的硝酸+浓度为80～200g/L的氨基磺酸。

本发明属于单晶高温合金的定向凝固技术领域，具体涉及一种单晶高温合金铸件杂晶、条纹晶缺陷的控制方法。本发明的技术方案如下：通过籽晶法制备单晶高温合金铸件，在籽晶法的凝固起始段使用颈缩结构，颈缩结构包括依次连接在一起的籽晶腔、颈缩部位和漏斗形过渡段，颈缩部位为圆管结构，籽晶腔的下端与冷却盘连接，籽晶放置在籽晶腔内且位于冷却盘上；凝固过程中，籽晶向上生长形成单晶体，由籽晶腔进入颈缩部位中，再由颈缩部位进入漏斗形过渡段中，再由漏斗形过渡段向上生长形成单晶高温合金铸件。本发明能够消除单晶高温合金铸件的条纹晶及杂晶缺陷，提高单晶高温合金铸件的单晶完整性合格率。

1.一种单晶高温合金铸件杂晶、条纹晶缺陷的控制方法，其特征在于，通过籽晶法制备单晶高温合金铸件，在籽晶法的凝固起始段使用颈缩结构，颈缩结构包括依次连接在一起的籽晶腔、颈缩部位和漏斗形过渡段，颈缩部位为圆管结构，籽晶腔的下端与冷却盘连接，籽晶放置在籽晶腔内且位于冷却盘上；凝固过程中，籽晶向上生长形成单晶体，由籽晶腔进入颈缩部位中，再由颈缩部位进入漏斗形过渡段中，再由漏斗形过渡段向上生长形成单晶高温合金铸件。