本发明涉及一种冶金企业污酸废水除砷除氯的方法，以除去污酸中的砷和氯，步骤包括：在污酸中同时加入一定量的铁粉和硫酸铜溶液，搅拌，反应设定的时间，生成沉淀，进行固液分离，获得过滤后的溶液以及沉淀杂质；继续将滤液用离子交换树脂进行吸附交换除氯。根据本发明提供的除砷方法，有效地减少了石灰渣的生成，且有效的去除掉了污酸中的砷杂质离子，除砷效率高；除氯时避免了其他杂质的引入，处理后的酸和水可以进行回用到工段中，同时减少了对环境的污染；同时避免污酸整体溶液温度的增加，降低生产过程能耗；综合实现了经济效益和环境效益。

1.一种污酸废水除砷除氯的方法，其特征在于，所述方法包括向污酸加入金属粉末进行反应，所述金属粉末为铁粉、钴粉、镍粉、铜粉、锌粉中的一种或多种。

本发明公开了一种Au/Ni双元纳米颗粒分子电子学电极阵列的制备方法，包括制备单分散的Ni纳米颗粒甲苯分散液，制备单分散的Au纳米颗粒甲苯分散液，自组装Au/Ni双元纳米颗粒分子电子学电极阵列。本发明制备出尺寸均匀的Au和Ni纳米颗粒，采用溶剂挥发法使两种颗粒自组装形成均匀大面积的Au/Ni双元纳米颗粒周期性阵列。将该双元纳米颗粒周期性阵列用作分子电子学电极，实现电?磁双功能分子电子学电极的制备，有望克服现有分子电子学电极功能单一的局限性，具有双功能、大面积、制备简洁等优点。

1.一种Au/Ni双元纳米颗粒分子电子学电极阵列的制备方法，其特征在于包括如下步骤：(1)获得单分散的Ni纳米颗粒甲苯分散液：(1a)将7.8mmol乙酰丙酮镍溶解在86.01mmol油胺和6.24mmol三正辛基膦的混合溶液中；(1b)将混合样品加热至100℃，以一定的流速通入氮气，保温30min后快速升温至220℃，在该温度下反应2h；(1c)停止加热，溶液在氮气气氛下自然冷却至室温，得到Ni纳米颗粒的原液；(1d)将Ni纳米颗粒原液移入离心管中离心，离心转速为5000rpm，离心时长5min，得黑色Ni纳米颗粒沉淀；(1e)在黑色Ni纳米颗粒沉淀中加入丙酮离心，该过程重复3次；(1f)将上述离心得到的Ni纳米颗粒沉淀干燥；(1g)将干燥后的黑色Ni纳米颗粒沉淀分散于甲苯中，得到单分散的Ni纳米颗粒甲苯分散液。(2)获得单分散的Au纳米颗粒甲苯分散液：(2a)将0.25mmol三苯基磷氯金、1mmol十二烷硫醇同时溶解在25ml甲苯中，得到溶液A；(2b)将2.5mmol甲硼烷-叔丁胺络合物溶解在15ml甲苯中，得到溶液B；(2c)在室温下，将溶液A和溶液B分别置于100℃硅油浴中加热搅拌至100℃；(2d)将100℃的溶液B逐滴快速地加入到100℃的溶液A中，得到混合溶液；(2e)将上述混合溶液置于100℃硅油浴中加热搅拌5min；(2f)将上述混合溶液自然冷却至室温，得到Au纳米颗粒的原液；(2g)将Au纳米颗粒原液移入离心管中；(2h)在上述离心管中加入无水乙醇离心，该过程重复两次，得到Au纳米颗粒的黑色沉淀；(2i)将Au纳米颗粒的黑色沉淀干燥，再次称量离心管的质量；(2j)将干燥后的Au纳米颗粒黑色沉淀分散在甲苯中，得到单分散的Au纳米颗粒甲苯分散液。(3)获得Au/Ni双元纳米颗粒自组装周期性阵列。(3a)将步骤(1)中得到的颗粒浓度为0.5×10-6mol/ml的单分散的Ni纳米颗粒甲苯分散液与步骤(2)中得到的颗粒浓度为0.5×10-6mol/ml的单分散的Au纳米颗粒甲苯分散液混合，得到Au/Ni双元纳米颗粒混合溶液；(3b)将铜网平放于挥发皿底部；(3c)取40μl Au/Ni双元纳米颗粒混合溶液注入挥发皿中；(3d)将挥发皿置于25℃恒温环境下，使甲苯溶剂挥发完全，得到Au/Ni双元纳米颗粒自组装周期性阵列。

本发明涉及含Al2O3相弥散强化铜材料大尺寸高强度、高导电滚轮生产加工技术，其特点在于利用Al2O3弥散强化铜粉末原料，根据大尺寸导电滚轮材料与加工的特性，相应的利用液压机、挤压机、锤锻机、真空加热系统，研究设计关键的工艺参数，首先加工预成型坯料，利用快速-大能量的特有技术，再经过高温加热、保温、在高速锤锻设备上，使用闭式模具加工成形。

1.一种尺寸为￠120-150mm的滚轮高强度、高导电大尺寸滚轮生产方法，其特征在于包括以下步骤：步骤一，制取合金粉末采用中频感应电炉熔炼电解铜，待电解铜熔化后降低电炉功率至20～30KW，计算加入铜－铝中间合金，所述Cu:Al＝1:1，再提高电炉功率到满负荷)，使合金熔液过热到1250～1300℃，保温10～15分钟，使用氮气或氩气雾化介质雾化含铝0.5～0.6％重量比的铜－铝合金粉末原料，粉末原料在100～150℃下烘烤，经过筛分获取粒度在150um以下合格的铜－铝合金粉；步骤二，合金粉低温导氧：将步骤一所制得的铜－铝合金粉末置于导氧设备中，温度控制在350～450℃，使合金粉末颗粒表面与空气中的氧反应生成一层氧化膜；步骤三，氧化铝相原位生长：将步骤三所制的的导入氧源的铜－铝合金粉置于氧化铝生长炉中，密封升温，当温度达到600-800℃时，保温120—180分钟，此阶段铜－铝合金粉中的Al转变成Al2O3，然后降温至100℃以下取出，制得Al2O3相弥散强化铜粉末；步骤四，将步骤三所制的粉末经粉碎机粉碎－振动筛筛分－磁选设备磁选－还原炉还原即成为加工高强度、高导电、高软化温度大尺寸滚轮粉末原料；步骤五，压坯制备：将步骤四的Al2O3弥散强化铜粉末原料，利用压制模具在200吨液压机设备上制成相对密度大于85％，直径为￠95mm的压坯锭，把压坯锭装入设计制作的金属包套中密封，再将包套至于真空系统中预除气到真空度为10Pa，然后分别在150℃～250℃，250℃～350℃、350℃～450℃三个温度段进行除气，每一温度段除气到真空度10Pa以下后，再升温到下一温度段，在温度450℃除气时真空度达到10Pa以上后，方可封口；步骤六，热焖压密实加工将步骤五所制取的金属包套至于加热炉中加热，在温度900℃时保温60分钟，然后快速取出，放入800吨挤压机的挤压模膛中挤压密实，当挤压机的压力达到最高时保压0.5分钟，取出冷却、机加工扒皮，作为大尺寸导电轮的预成型坯料；步骤七，高速大能量成形将步骤六所制取的预成型坯料在加热炉中保温45-60分钟，温度900-925℃，然后利用1吨锤锻设备，以打击速度大于7m/s、打击能量大于100KJ的工艺条件，在闭式成型模腔中二次成形，变形量不超过70％将步骤七成形后的坯料机械加工至尺寸为￠120-150mm的滚轮。

本发明提供了一种超大尺寸滚轮及其制备方法。在本发明中，通过在铜基体中加入高温性能稳定的氧化物相粒子制备得到，使材料在保持它的高导电性的同时，最大限度的提高铜合金材料的强度，该材料强度高、导电率和导热率好，抗软化温度高，将Al2O3弥散强化铜材料粉末进行冷等静压成型为坯料、包套抽气封口处理，热等静压致密化，加工成￠300mm后切片加工后最终得到超大尺寸滚轮。本发明的超大尺寸滚轮在高温状态下依然能保持本身良好的强度、硬度、软化温度以及导电率。

1.一种超大尺寸滚轮的制备方法，其特征在于包括以下步骤：(1)将Al2O3弥散强化铜材料进行冷等静压成型为坯料，使其均匀致密得到坯锭；(2)将所述坯锭包入包套，进行不同阶段加温抽气封口处理；(3)将所述包套后的坯锭进行热等静压致密化后，加工成￠300mm的滚轮轮坯；(4)将所述滚轮轮坯按照技术要求进行切片加工，得到超大尺寸滚轮。

本发明提供一种活塞杆表面强化层复合工艺，其特征在于经过下列步骤：清洗活塞杆工作面的油污、杂质，将18-8型奥氏体不锈钢粉气送至活塞杆工作面，用激光照射，使不锈钢粉熔覆在活塞杆工作面，并形成厚度为1～3mm的不锈钢熔覆底层，再将1Cr13型马氏体不锈钢粉气送至底层上，用激光照射，使不锈钢粉熔覆在活塞杆工作面的底层上，并形成厚度为1～3mm的不锈钢熔覆强化层。实现梯度复合强化，使液压传动油缸活塞杆具有更长的使用寿命和更平衡的运行性能，避免了活塞杆在工作表面由于缺冷却润滑油或异物进入缸内引起活塞杆面拉毛，液压油泄漏等使用问题。该工艺参数可控性强，加工操作方便，便于工业化大批量生产。

1.一种活塞杆表面强化层复合工艺，其特征在于经过下列步骤：A、按常规清洗活塞杆工作面的油污、杂质；B、将粒度为100～300目的18-8型奥氏体不锈钢粉用纯度为99.99％的氩气送至A步骤的活塞杆工作面上；C、在活塞杆转动线速度为600mm/min下，用功率为3.5KW，带宽为3mm的激光照射B步骤的活塞杆工作面上的18-8型奥氏体不锈钢粉，使不锈钢粉熔覆在活塞杆工作面，并形成厚度为1～3mm的不锈钢熔覆底层；D、将粒度为100～300目的1Cr13型马氏体不锈钢粉用纯度为99.99％的氩气送至C步骤的活塞杆工作面的底层上；E、在活塞杆转动线速度为600mm/min下，用功率为3.5KW，带宽为3mm的激光照射D步骤的活塞杆工作面上的1Cr13型马氏体不锈钢粉，使不锈钢粉熔覆在活塞杆工作面的底层上，并形成厚度为1～3mm的不锈钢熔覆强化层；F、按常规对E步骤的活塞杆工作面进行常规机械加工，使活塞杆满足尺寸及粗糙度要求，即得表面复合有强化层的活塞杆。