本发明公开一种原位自生TiC与Ni添加协同调控的Fe?Co基软磁复合材料及其制备方法。本发明的Fe?Co基软磁复合材料包括Fe、Co、Ni、Ti和C，按金属元素原子百分比，Ni元素的含量为9?30at.％，Ti元素的含量为1.7?4.0at.％；Ti和C以原位自生的TiC存在于复合材料中。本发明通过“机械合金化+放电等离子烧结”工艺制备；所述的放电等离子烧结的预合金化粉末保留一定的残余过程控制剂环己烷，预合金粉末中含有的残余过程控制剂为：0.4?1.0wt.％。本发明制备的Fe?Co基软磁复合材料与传统的Fe?Co基软磁合金相比，强度和塑性得到显著的提高，同时能保持优异的软磁性能。

1.一种原位自生TiC与Ni添加协同调控的Fe-Co基软磁复合材料，其特征在于，包括Fe、Co、Ni、Ti和C，按金属元素原子百分比，Ni元素的含量为9-30at.％，Ti元素的含量为1.7-4.0at.％；Ti和C以原位自生的TiC存在于复合材料中。

本申请属于飞机结构的复材结构铺层设计领域，特别涉及一种复合材料层合板铺层比例优化方法，步骤S1：在飞机设计过程中，确定设计载荷及飞机结构布局，明确飞机应用复合材料的设计许用值，包含轴向许用应变εad、剪切许用应变γad；步骤S2：基于飞机结构外部载荷和特定布局，计算飞机待铺层结构的承载特征值T，所述承载特征值T表征飞机待铺层结构轴向承载和剪切承载的趋势特征；步骤S3：获取铺层库中多个预设比例的复合材料层合板，计算所述复合材料层合板材料特征值Tm；步骤S4：基于结构承载特征值T，选取与承载特征值T相匹配的材料特征值Tm的复合材料层合板。量化结构与材料之间的关系，能够使结构选材更加直观和最优。

1.一种复合材料层合板铺层比例优化方法，其特征在于，包括：步骤S1：在飞机设计过程中，确定设计载荷及飞机结构布局，明确飞机应用复合材料的设计许用值，包含轴向许用应变εad、剪切许用应变γad；步骤S2：基于飞机结构外部载荷和特定布局，计算飞机待铺层结构的承载特征值T，所述承载特征值T表征飞机待铺层结构轴向承载和剪切承载的趋势特征；步骤S3：获取铺层库中多个预设比例的复合材料层合板，计算多个预设比例的复合材料层合板的材料特征值Tm；步骤S4：基于结构承载特征值T，选取与承载特征值T相匹配的材料特征值Tm的复合材料层合板。

本申请属于航空结构力学领域，为一种增加复合材料加筋壁板压缩承载能力的方法，包括：选用适合细度的缝纫线，在蒙皮与长桁预成型后、固化前，按照一定的缝合密度，将蒙皮与长桁底缘进行缝合，缝合完成后再将蒙皮与长桁组成的预制体固化；通过采用缝纫线固定蒙皮与长桁，蒙皮与长桁实现一体固定，在受到任意方向的力时，蒙皮与长桁均共同受力，蒙皮与长桁之间不存在胶而实现蒙皮与长桁之间的完全贴合，抗剥离能力强，进而提升蒙皮与长桁的面外剥离强度，充分发挥复合材料加筋壁板的后屈曲承能力，间接提高复合材料加筋壁板结构的压缩承载能力，降低设计重量，提升飞机的经济性。

1.一种增强复合材料加筋壁板压缩承载能力的方法，其特征在于，包括：选用适合细度的缝纫线(3)，在蒙皮(1)与长桁(2)预成型后、固化前，按照一定的缝合密度，将蒙皮(1)与长桁(2)底缘进行缝合，缝合完成后再将蒙皮(1)与长桁(2)组成的预制体固化。

本发明公开了一种TPMS多孔散热装置和利用镀铜金刚石/铜复合材料SLM增材制造其的方法。方法包括如下步骤：S1、首先通过软件对三周期极小曲面结构建模；S2、然后通过软件对TPMS多孔结构长条进行沿着曲线流动以实现圆柱形结构的TPMS多孔结构填充；S3、设计高强度高导热镀铜金刚石/铜复合材料的SLM增材制造成型工艺，一体化成形TPMS多孔散热装置。本发明通过SLM制造的TPMS多孔散热装置，铜基体与镀铜金刚石增强体界面结合，具备优异的导热性能和力学性能；本发明结合Rhino软件实现圆柱形的TPMS多孔结构，使中心热源的热量能均匀的向四周发散，比表面积大，提供更大的热交换空间，散热效率高。

1.一种利用镀铜金刚石/铜复合材料SLM增材制造TPMS多孔散热装置的方法，其特征在于：包括如下步骤：S1、首先通过软件对三周期极小曲面结构建模；S2、然后通过软件对TPMS多孔结构长条进行沿着曲线流动以实现圆柱形结构的TPMS多孔结构填充；S3、设计高强度高导热镀铜金刚石/铜复合材料的SLM增材制造成型工艺，一体化成形TPMS多孔散热装置。

本发明涉及一种用于电器元件的高效相变冷却热管理系统，属于增材制造领域；包括壳体、金属骨架和相变材料；其中，壳体为中空壳体结构；金属骨架均匀设置在壳体的内腔中，实现将壳体内腔分成多个隔断；相变材料填充在金属骨架围成的隔断中；金属骨架为曲面薄壁结构；金属骨架采用CuCrZr、CuCrNb、AlSi10Mg或AlMgScZr粉末作为原材料；相变材料采用固体铵盐、石蜡或膨胀石墨/石蜡复合材料；本发明采用极小曲面金属骨架+相变材料的高效相变冷却结构，并采用增材制造的方式实现金属骨架的制造，解决了目前波纹加芯型相变冷却热管理系统导热效率较低、温度均匀性较差的问题。

1.一种用于电器元件的高效相变冷却热管理系统，其特征在于：包括壳体(1)、金属骨架(2)和相变材料(3)；其中，壳体(1)为中空壳体结构；金属骨架(2)均匀设置在壳体(1)的内腔中，实现将壳体(1)内腔分成多个隔断；相变材料(3)填充在金属骨架(2)围成的隔断中。

本发明涉及一种低温热等静压制备钛基复合材料的方法以及由此制得的钛基复合材料。所述方法为：将钛基粉末和增强相原料粉末混合均匀后进行真空热压烧结，得到钛基复合材料坯料；将钛基复合材料坯料进行制粉，得到钛基复合粉末；将钛基复合粉末装入钢包套中，经真空除气与封焊处理后，再在700～1030℃进行低温热等静压处理3～6h，经酸洗脱模，制得钛基复合材料。本发明降低了热等静压制备钛基复合材料的制备温度，避免了二次复压和钛合金包套，提高了制备效率，可以避免增强相尺寸长大，可以促进基体晶粒细化与等轴化，有利于提高复合材料性能；同时降低了热等静压过程中Ti?Fe扩散程度，可以实现钛基复合材料制备成形一体化。

1.一种低温热等静压制备钛基复合材料的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：(1)将钛基粉末和增强相原料粉末混合均匀后进行真空热压烧结，得到钛基复合材料坯料；(2)将所述钛基复合材料坯料进行制粉，得到钛基复合粉末；(3)将所述钛基复合粉末装入钢包套中，经真空除气与封焊处理后，再在700～1030℃进行低温热等静压处理3～6h，经酸洗脱模，制得钛基复合材料。

本发明涉及一种基于NiTiO3/Ni3TiO5敏感材料的二甲苯传感器及其制备方法与应用，该制备方法包括：步骤1：将氟钛酸铵、六水合氯化镍和尿素溶于去离子水中，利用水热法制备得到毛线球状NiTiO3/Ni3TiO5敏感材料；步骤2：将毛线球状NiTiO3/Ni3TiO5敏感材料均匀地涂覆在Al2O3陶瓷管外表面，形成气敏材料薄膜，将涂覆有气敏材料薄膜的Al2O3陶瓷管按照旁热式气敏元件进行组装和焊接，得到基于NiTiO3/Ni3TiO5敏感材料的二甲苯传感器。本发明将NiTiO3/Ni3TiO5作为新型复合材料，应用于MOS气体传感器，使得气体传感器的气敏特性显著提高。

1.一种基于NiTiO3/Ni3TiO5敏感材料的二甲苯传感器的制备方法，其特征在于，包括：步骤1：将氟钛酸铵、六水合氯化镍和尿素溶于去离子水中，利用水热法制备得到毛线球状NiTiO3/Ni3TiO5敏感材料；步骤2：将毛线球状NiTiO3/Ni3TiO5敏感材料均匀地涂覆在Al2O3陶瓷管外表面，形成气敏材料薄膜，将涂覆有气敏材料薄膜的Al2O3陶瓷管按照旁热式气敏元件进行组装和焊接，得到基于NiTiO3/Ni3TiO5敏感材料的二甲苯传感器。

本发明涉及一种生物质炭锚定海胆状Ni,Co?MOF的制备方法及在超级电容器中的应用。本发明以废弃的玉米芯衍生多孔炭、镍盐、钴盐和对苯二甲酸为主要原料，经超声、溶剂热、冷却、离心和干燥制备得到Ni,Co?MOF@玉米芯多孔炭复合材料(Ni,Co?MOF@CPC)，制备的海胆状Ni,Co?MOF不仅具有大的比表面积和丰富的活性位点，而且Ni,Co?MOF的3D框架结构避免了金属材料易团聚的问题。通过一步法获得的大比表面积和分级多孔结构的CPC即可作为锚定海胆状Ni,Co?MOF的坚固支撑，又可作为海胆状的Ni,Co?MOF防护层以增加电极材料导电性和电化学稳定性。另外，将Ni,Co?MOF@CPC与CPC分别作为正负极材料组装的超级电容器，具有大的比电容、高的能量密度(61.77Wh kg?1)与功率密度(7500W kg?1)和优异的循环稳定性。

1.一种生物质炭锚定海胆状Ni,Co-MOF的制备方法，其特征在于，所述方法如下步骤进行：(1)将废弃的玉米芯经洗涤、干燥和粉碎处理后得到玉米芯粉末，将一定质量比的玉米芯粉末浸泡在高锰酸钾溶液中一定的时间，然后，将其在烘箱中干燥12～24h，得到干燥后的样品；(2)将(1)干燥后的样品放入瓷舟中，在氮气气氛下，以5℃/min的升温速率下，将其加热到一定温度，并保持60～360min，然后，将得到的产品用H2SO4和水进行洗涤至pH＝7，最后，在烘箱中120℃干燥后，得到分级多孔结构的玉米芯多孔炭(CPC)；(3)将一定比例的镍、钴金属盐与有机配体(Ni,Co-MOF前驱体)和CPC以一定质量比在DMF溶液中进行混合，随后在超声波清洗器上，以40～100％的超声功率下超声5～50min，得到均匀的混合溶液；(4)将混合溶液转移至有聚四氟乙烯内置的高压反应釜中，放入均相反应器中，在一定温度下，溶剂热反应一段时间；(5)溶剂热反应后的产物自然冷却至室温，在2500～6000rpm的转速下进行离心处理，随后用乙醇进行洗涤3～5次，在35～120℃下干燥，制备得到玉米芯多孔炭锚定海胆状Ni,Co-MOF(Ni,Co-MOF@CPC)。

一种预氧化Ti3AlC2颗粒增强铝基复合材料的制备方法，涉及一种铝基复合材料的制备方法。为了解决现有Ti3AlC2增强铝基复合材料的界面反应严重且生成大量脆性相而导致材料延伸率较低的问题。方法：将Ti3AlC2粉体装入坩埚中在氧化气氛的高温炉中进行预氧化处理，将预氧化Ti3AlC2粉体和铝金属粉体的球磨混合，倒入石墨模具进行冷压得到预制体，移至放电等离子烧结炉的烧结室中烧结得到预氧化Ti3AlC2颗粒增强铝基复合材料。本发明通过对Ti3AlC2粉体进行预氧化，在Ti3AlC2颗粒表面形成一层致密的Al2O3保护膜，阻断Ti和Al元素的互扩散，阻挡了Ti3AlC2颗粒与Al颗粒的进一步反应，有效抑制了TiAl3、Al4C3及TiC等脆性相的形成，有利于复合材料塑韧性的提升。

1.一种预氧化Ti3AlC2颗粒增强铝基复合材料的制备方法，其特征在于：预氧化Ti3AlC2颗粒增强铝基复合材料的制备方法按以下步骤进行：一、称料按体积分数称取5％～40％Ti3AlC2粉体和95％～60％铝金属粉体；二、Ti3AlC2粉体的预氧化将步骤一称取的Ti3AlC2粉体装入坩埚中，在氧化气氛的高温炉中进行预氧化处理，得到预氧化Ti3AlC2粉体；预氧化Ti3AlC2粉体中Ti3AlC2颗粒表面生成了厚度为0.02μm～1μm的致密Al2O3保护膜；步骤二所述预氧化处理工艺为：预氧化温度为650℃～900℃，预氧化时间为20min～60min；三、预氧化Ti3AlC2粉体和铝金属粉体的球磨混合将步骤一称取的铝金属粉体和步骤二获得的预氧化Ti3AlC2粉体装入球磨罐中进行球磨混合，得到预氧化Ti3AlC2和铝金属的复合粉体；步骤三中球磨混合工艺为：球料比为1～5:1，转速为150rpm～350rpm，球磨时间为1.5h～5h；四、制备预制体将步骤三得到的预氧化Ti3AlC2和铝金属的复合粉体均匀倒入石墨模具进行冷压，得到预氧化Ti3AlC2和铝金属的复合预制体；五、放电等离子烧结将步骤四得到的预氧化Ti3AlC2和铝金属的复合预制体连同石墨模具移至放电等离子烧结炉的烧结室中并装配好，保护气氛或真空条件下：首先，对预制体施加20MPa～60MPa压力同时将预制体预热到300℃～400℃，随后在1min～5min内将样品加热至450℃～640℃，然后，在温度为450℃～640℃和压力为20MPa～60MPa的条件下保持10min～30min，使预制体充分致密化；最后，以10℃/min～40℃/min的速度进行冷却，冷却后脱模，得到烧结态块体，即预氧化Ti3AlC2颗粒增强铝基复合材料。

一种原位生长TiAl3骨架的织构Ti3AlC2增强铝基复合材料的制备方法，涉及一种铝基复合材料的制备方法。为了解决低温、高效率地在Ti3AlC2/Al复合材料中同时获得定向排布的Ti3AlC2和原位自生的TiAl3的问题。方法：以大粒径的Ti3AlC2粉体和铝金属粉体为原料，通过高能球磨制备出厚度/长度比非常小的Ti3AlC2片和铝金属片；然后通过低能球磨对两种片状粉体进行混合，最后结合冷压和放电等离子烧结，使复合材料中的片状Ti3AlC2颗粒织构化排布。本发明可以有效降低反应温度和反应时间，复合材料具有较高的室温和高温强度，可以调控TiAl3的生成量，因此可以实现对复合材料组织的有效调控。

1.一种原位生长TiAl3骨架的织构Ti3AlC2增强铝基复合材料的制备方法，其特征在于：原位生长TiAl3骨架的织构Ti3AlC2增强铝基复合材料的制备方法按以下步骤进行：一、称料按体积分数称取5％～30％Ti3AlC2粉体和95％～70％铝金属粉体；所述铝金属粉体的平均直径为1μm～20μm；所述Ti3AlC2粉体的平均粒径为15μm～60μm；二、Ti3AlC2粉体的破碎和片状球磨将步骤一称取的Ti3AlC2粉体装入球磨罐中进行球磨；球料比为(8～15):1，转速为300rpm～450rpm，球磨时间为10h～20h；通过球磨使Ti3AlC2团簇打开、颗粒破碎，发生层间剥离，得到厚度为0.1μm～2μm、直径为0.3μm～5μm的片状Ti3AlC2颗粒；三、铝金属粉体的片状球磨将步骤一称取的铝金属粉体装入球磨罐中进行球磨；球料比为(5～15):1，转速为300rpm～450rpm，球磨时间为10h～30h；通过球磨使球形铝金属颗粒发生变形，得到厚度为0.2μm～1.6μm、直径为8μm～15μm的片状铝金属颗粒；四、片状Ti3AlC2粉体和片状铝金属粉体的球磨混合将步骤二获得的片状Ti3AlC2颗粒和步骤三获得的片状铝金属颗粒装入球磨罐中进行球磨混合；采用低能球磨，球料比为(1～2):1，转速为150rpm～200rpm，球磨时间为1.5h～3h，使两种颗粒充分混合，最后在真空炉或保护气氛、以及200℃～300℃下保温10h～20h，得到片状Ti3AlC2和片状铝金属的复合粉体；五、Ti3AlC2和铝金属的复合粉体的装模将步骤四得到的片状Ti3AlC2和片状铝金属的复合粉体均匀倒入模具中，将装填完毕的模具充分振动保证粉体内部均匀且表面平整，随后对粉体进行冷压；冷压过程中，加压速度为0.1mm/min～3mm/min，加压至4MPa～20MPa并保压5min～10min，得到定向排布的Ti3AlC2和铝金属的复合预制体；六、低温放电等离子烧结将步骤五得到的复合预制体连同模具移至放电等离子烧结炉的烧结室中，用上下卡具将模具装配好，炉内调整为真空环境；首先在压力为20MPa～300MPa下将将预制体预热到300℃～400℃，随后在1min～5min内将样品加热至450℃～620℃；然后将温度调整为450℃～640℃并在压力为20MPa～300MPa的条件下保持10min～20min，使预制体充分致密化；最后以20℃/min～40℃/min的速度进行冷却，冷却后脱模，得到烧结态块体，即原位生长TiAl3骨架的织构Ti3AlC2增强铝基复合材料。

本发明属于磁性材料技术领域，本发明提供了一种高频高功率用低损耗软磁复合材料及其制备方法。该制备方法包括以下步骤：S1、将绝缘导热剂粉末、硅烷偶联剂和乙醇混合后调节pH值得到混合液A，混合液A顺次进行过滤、干燥得到改性粉末；S2、将改性粉末、环氧改性有机硅树脂、酚醛胺环氧固化剂和丙酮混合得到混合溶液B；S3、将软磁金属粉末加入到混合溶液B中，搅拌至混合溶液B挥发，经干燥得到表面包覆的软磁金属粉末材料；S4、将表面包覆的软磁金属粉末材料和润滑剂混合后进行压制成型得到复合材料；S5、将复合材料进行热处理即得高频高功率用低损耗软磁复合材料。本发明制备的复合材料具有低损耗、高磁导率以及良好的导热性。

1.一种高频高功率用低损耗软磁复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、将绝缘导热剂粉末、硅烷偶联剂和乙醇混合后调节pH值得到混合液A，混合液A顺次进行过滤、干燥得到改性粉末；S2、将改性粉末、环氧改性有机硅树脂、酚醛胺环氧固化剂和丙酮混合得到混合溶液B；S3、将软磁金属粉末加入到混合溶液B中，搅拌至混合溶液B挥发，经干燥得到表面包覆的软磁金属粉末材料；S4、将表面包覆的软磁金属粉末材料和润滑剂混合后进行压制成型得到复合材料；S5、将复合材料进行热处理即得高频高功率用低损耗软磁复合材料。

本发明涉及复合材料生产技术领域，具体涉及一种锌铝合金?石墨烯复合粉体材料的生产方法，包括以下步骤：选择球形锌铝合金粉和少层石墨烯作为原料，将球形锌铝合金粉加入聚乙烯吡咯烷酮、聚乙烯醇、硬脂酸混合送入到一级球磨机中，在惰性气体保护下进行球磨压延，合金粉压延至40?60纳米厚的鳞片状结构时将其输送至二级球磨机中，依次加入少层石墨烯和聚乙烯吡咯烷酮进行复合，复合结束后鳞片状锌铝合金粉与石墨烯在二维结构下比较好的结合在一起；本发明通过物理方法加工完成，复合材料是以粉体形式存在，贮存和使用环境不会受到限制，并且工业化生产成本较低，可更好的应用于高性能重防腐行业。

1.一种锌铝合金-石墨烯复合粉体材料的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：选择球形锌铝合金粉和少层石墨烯作为原料，将球形锌铝合金粉加入聚乙烯吡咯烷酮、聚乙烯醇、硬脂酸混合送入到一级球磨机中，在惰性气体保护下进行球磨压延，合金粉压延至40-60纳米厚的鳞片状结构时将其输送至二级球磨机中，依次加入少层石墨烯和聚乙烯吡咯烷酮进行复合。

本发明涉及吸波材料制备技术领域，尤其涉及IPC H05K9/00领域；本发明中的石墨烯与羰基铁粉相互作用可以增宽吸收波频段，本发明中的FeSi65软磁合金粉丙烯酸树脂混合后电磁波的阻抗匹配度最好；本发明中的高温热压可以使各层材料均匀接触，使复合材料中导电层的电导率降低；本发明克服了树脂与合金粉两者混合过程中的合金粉沉降作用；本发明中的高温热压得到半成品的表面粗度为1mm，更光滑耐用，克服了使用中的材料损耗问题。

1.一种耐高温的软磁性复合吸波材料，其特征在于：其自上而下，包括微波吸波层、高频吸波层、低频吸波层、金属层复合结构；所述微波吸波层的吸波频段为10GHz-40GHz，高频吸波层的吸波频段为1GHz-10GHz，低频吸波层的吸波频段为100MHz-1GHz。

本发明属于电化学储能电池材料技术领域，具体涉及一种锑基复合材料及其该锑基复合材料的制备方法和应用：所述锑基复合负极材料由锑粉与其他材料组成，其他材料为无定形碳、过渡金属粉末其中至少一种材料组成，所述锑粉的颗粒尺寸为微纳米级，所述过渡金属粉末粒度为微纳米级，锑粉充当电化学活性组分，无定形碳可充当电化学活性组分和体积变化缓冲基体，过渡金属粉末起体积变化缓冲作用和导电作用。本发明的锑基复合负极材料具有容量高、首次库伦效率高、循环性能良好和倍率性能优异等优点，可应用于钠/钾离子电池和超级电容领域。

1.一种锑基复合负极材料，其特征在于：所述锑基复合负极材料由锑粉与其他材料组成，其他材料为无定形碳、过渡金属粉末其中至少一种材料组成，所述锑粉的颗粒尺寸为微纳米级，所述过渡金属粉末粒度为微纳米级。

本发明涉及一种无Ni可降解镁基材料的制备方法，属于镁基复合材料技术领域，解决常规石油资源开采效率偏低、成本较高的问题，本发明采用半固态搅拌的制备方法，且选择在半固态直接压铸，解决了复合材料制备过程中Fe易沉降会导致在铸锭中分散不均匀的技术问题，制备出了分散均匀的铸锭，并进一步通过热挤压改善了复合材料铸坯的组织，提高了其力学性能，制得的无Ni可降解镁基材料具有优异的力学性能、优异的降解性能、可控的降解速率和低廉的生产成本，为石油开采中压裂球材料的选择提供了一种低成本可降解且高耐压材料的可选方案。

1.一种无Ni可降解镁基材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、按成分及其重量百分比称取原料：镁合金基体原料85%~95%，铁粉5%~15%；其中，镁合金基体原料的成分按重量份数称取为：纯Zn：5份，纯Ca：0.3份，纯Al：0.3份，其余为纯Mg及不可避免的杂质；将称量的铁粉密封保存，将镁合金基体原料表面打磨干净后密封保存，留待后步使用；S2、将步骤S1中称取的铁粉预热至450℃，保温时间不小于30min，将浇铸模具预热至400℃，留待后步使用；将坩埚清理干净，然后将坩埚加热到 450℃~550℃进行预热，最后取出坩埚并在坩埚内壁均匀地涂刷涂敷剂；S3、首先，将内壁涂刷涂敷剂的坩埚放入加热温度为730℃~750℃的熔炼炉中，将步骤S1称取的纯Mg放入坩埚中，待纯Mg由固态开始转变为液态时，向坩埚中通入混合保护气；然后，待纯Mg完全熔化为液态后将加热温度降低为720℃，将步骤S1称取的纯Zn、纯Al和纯Ca加入坩埚中，保温 15min；S4、持续通入混合保护气，控制熔炼炉的加热温度为615℃~625℃，向半固态熔体中置入搅拌桨，启动搅拌装置，并向半固态熔体中加入步骤S2中预热的铁粉，持续搅拌20min；S5、将合金液边搅拌边升温至700℃~715℃，紧接着降温至645℃~655℃，同时降低搅拌速度直至合金液状态稳定后停止搅拌，撤离搅拌桨和搅拌装置；S6、将步骤S5制得的合金液浇注到步骤S2预热的浇铸模具中，然后将浇铸模具置于压力机上进行压铸，完成后取出铸锭并自然冷却至室温，制得无Ni可降解镁基材料。

本申请公开了一种高耐磨、耐高温高熵基复合材料及其制备方法，涉及金属基复合材料技术领域，该复合材料中的增强相颗粒与高熵合金基体的润湿性好，且具有良好的界面结合，能提高复合材料的耐磨性，且可以有效地避免增强相颗粒在摩擦过程中脱落。复合材料包括高熵合金基体和增强相颗粒，增强相颗粒分散于高熵合金基体中，高熵合金基体包括基础基体和强化基体，基础基体包括Al、Co、Cr、Fe、Ni、Ti，强化基体包括Mo、Nb、V，增强相颗粒包括TiN、BN。

1.一种高耐磨、耐高温高熵基复合材料，其特征在于，包括：高熵合金基体和增强相颗粒，所述增强相颗粒分散于所述高熵合金基体中，所述高熵合金基体包括基础基体和强化基体，所述基础基体包括Al、Co、Cr、Fe、Ni、Ti，所述强化基体包括Mo、Nb、V，所述增强相颗粒包括TiN和BN。

本发明涉及金属粉末加工领域，具体公开了一种用于金属粉末加工的加料装置及方法，通过设置连接在一起的组合操作板、粉末容纳模块、连接调节模块、加料模块和外连接壳，粉末容纳模块在连接调节模块的作用下能够在组合操作板的下方做横向位置调节工作，加料箱随之在外连接壳内部转动来调节封闭板的位置，将封闭板、下料孔和配合孔调节到适配粉末容纳模块的位置，操作人员能够自行更换安装在固定筒底端的模型筒，让粉末容纳模块和加料模块配合能够满足金属粉末的多种加料需求和加工需求。

1.一种用于金属粉末加工的加料装置，其特征在于，包括组合操作板（1），所述组合操作板（1）内部设有用于容纳金属粉末的粉末容纳模块（2），所述组合操作板（1）内部固定连接有对应所述粉末容纳模块（2）并用于连接所述粉末容纳模块（2）的连接调节模块（3），所述粉末容纳模块（2）于所述连接调节模块（3）上横向移动以实现所述粉末容纳模块（2）于所述组合操作板（1）内部的横向位置调节；所述组合操作板（1）上方滑动连接有用于引入和暂存金属粉末的加料模块（4），所述加料模块（4）包括加料箱（41）、送料管（42）、封堵板（43）和弹簧（44），所述组合操作板（1）上方滑动连接有位于所述加料箱（41）外侧并用于连接所述加料箱（41）的外连接壳（5），所述加料箱（41）转动连接在所述外连接壳（5）内部，所述加料箱（41）于所述外连接壳（5）内部沿着所述外连接壳（5）的短边转动以实现所述封堵板（43）的位置调节。

本发明公开了碳包覆硅纳米片组装的多孔硅碳微笼复合材料及其制备方法与应用，属于锂离子电池技术领域。该材料是保护气氛下，由微球粉末进行高温碳化，获得微米球后经过水洗，酸性物质洗涤获得；微球粉末由改性纳米硅片、碱性水溶性有机化合物以及无机物通过喷雾干燥自组装制成；改性纳米硅片由纳米硅片、金属粉末、无机盐混合均匀，在保护气氛下，经过高温煅烧，保护气氛下酸性物质洗涤得到；纳米硅片由微米级的硅块分散在有机溶剂中，采用高能球磨的工艺，经过旋转蒸发得到。该复合材料可作为锂离子电池负极材料，用于新能源电动汽车等大功率领域，具有较高的比容量、优异的长周期循环稳定性以及倍率性能。

1.碳包覆硅纳米片组装的多孔硅碳微笼复合材料，其特征在于：保护气氛下，由微球粉末进行高温碳化，获得微米球后经过水洗，酸性物质洗涤获得；所述的微球粉末由改性纳米硅片、碱性水溶性有机化合物以及无机物通过喷雾干燥自组装制成；所述的改性纳米硅片由纳米硅片、金属粉末、无机盐混合均匀，在保护气氛下，经过高温煅烧，保护气氛下酸性物质洗涤得到；所述的纳米硅片由微米级的硅块分散在有机溶剂中，采用高能球磨的工艺，经过旋转蒸发得到；所述金属粉末为镁粉或者铝粉；所述的无机物为氯化钾、氯化钠、二氧化硅或者碳酸钙；所述的无机盐为氯化钠、氯化钾或氯化锂。

一种可制备纳米颗粒增强金属基复合材料的搅拌摩擦增材制造装置，属于搅拌摩擦增材领域。颗粒输送机构固定装配在支架上。混合挤出机构的复合材料出料桶的小端口与搅拌摩擦增材主轴的进料口密封相连接。支架固定连接在搅拌摩擦主轴的主轴箱体下部。棒料输送机构固定在搅拌摩擦主轴的主轴箱体侧壁。颗粒输送机构的出粉口的小端口与棒料输送机构的出料桶上的小孔连接。棒料输送机构的出料桶的小端口与和混合挤出机构的接口连接。本发明兼顾纳米增强技术和增材制造技术的优势，实现了金属基增强颗粒的均匀混合，能够获得成形效果好、机械性能优良的增材制造成型零件，并且此装置自动化水平高，能够实现轻合金高效高质量增材制造。

1.一种可制备纳米颗粒增强金属基复合材料的搅拌摩擦增材制造装置，其特征在于，包括搅拌摩擦增材主轴(1)、棒料输送机构(2)、颗粒输送机构(3)、混合挤出机构(4)、支架(5)和固定台(7)，所述搅拌摩擦增材主轴(1)包括主轴箱体(101)、螺钉A(102)、下搅拌头(103)、电阻丝A(104)、上搅拌头(106)、进料口(107)、螺旋槽(108)；所述棒料输送机构(2)包括推力液压缸(201)、固定架A(202)、固定架B(203)、出料桶(204)、棒料容器(206)、连接器A(207)、电阻丝B(208)和保温层A(212)；所述颗粒输送机构(3)包括颗粒容器(301)、电机A(302)、出粉口(303)、连接器B(305)、联轴器A(306)、螺杆A(307)、连接器C(308)、空腔A(309)和空腔C(311)；所述混合挤出机构(4)包括电机B(401)、联轴器B(402)、螺钉B(403)、电阻丝C(404)、电阻丝D(406)、复合材料出料桶(406)、接口(408)、空腔B(409)、保温层B(410)和螺杆B(411)；支架(5)包括吊环(501)、通口(502)和电机支撑台(503)；所述的棒料输送机构(2)中，连接器A(207)的两端分别可拆装连接推力液压缸(201)和出料桶(204)，连接器A(207)内设空腔，用于放置即将要加工的棒料，空腔与推力液压缸(201)和出料桶(204)相通；且连接器A(207)的两端外围分别固定连接固定架A(202)和固定架B(203)，用于将棒料输送机构(2)固定连接在搅拌摩擦主轴(1)的主轴箱体(101)侧壁；出料桶(204)为中空状，内部直径不一致，靠近连接器A(207)的一段直径大，中间为直径渐变段，直径小的一端为出料口的小端口(213)；出料桶(204)外壁缠绕电阻丝B(208)，内壁有保温层A(212)；出料桶(204)上有小孔(205)；推力液压缸(201)的推力液压缸活塞(211)与出料桶(204)同轴心装配；待加工的棒料放置于棒料容器(206)中，棒料容器(206)内所有棒料的规格一致；棒料容器(206)并排可拆装连接于连接器A(207)一侧，棒料容器(206)内部、远离连接器A(207)的一侧面上垂直于棒料长度方向固定放置弹簧，通过弹簧的弹力依次将棒料容器(206)中待加工的棒料推至连接器A(207)空腔中；电阻丝B(208)有独立的供电电源，电阻丝B(208)的加热温度可以调节；所述颗粒输送机构(3)中，连接器B(305)为中空，两端分别与电机A(302)的外壳、连接器C(308)的一端固定连接；连接器C(308)内部有空腔A(309)，空腔A(309)的轴心与电机A(302)的转轴同轴心装配；电机A(302)的转轴与螺杆A(307)通过联轴器A(306)可拆装连接；螺杆A(307)的直径小于空腔A(309)的直径；电机A(302)配置有独立的电源，其转速可调；出粉口(303)与连接器C(308)的另一端固定连接；出粉口(303)为圆锥状，内部中空，出粉口(303)与连接器C(308)的空腔A(309)同轴心装配；出粉口(303)最细的端口为出粉口的小端口(304)；垂直于空腔A(309)的连接器C(308)上开设空腔C(311)，颗粒容器(301)的下端为颗粒容器的下端口(310)，颗粒容器的下端口(310)呈锥状，颗粒容器的下端口(310)通过空腔C(311)与空腔A(309)相通，且颗粒容器的下端口(310)与空腔C(311)之间密封性良好；空腔A(309)与空腔C(311)之间连通；所述混合挤出机构(4)中，螺杆B(411)通过联轴器B(402)与电机B(401)的转轴连接；电机B(401)配置由独立的电源，其转速可以调节；复合材料出料桶(406)内部中空，为空腔B(409)，螺杆B(411)位于空腔B(409)内；空腔B(409)直径不一致，包括直筒段和圆锥段，圆锥段远离电机B(401)的一端，圆锥段端部为复合材料出料桶的小端口(407)；电机B(401)转轴、联轴器B(402)、螺杆B(411)和复合材料出料桶(406)同轴心装配；复合材料出料桶(406)的空腔B(409)内壁有保温层B(410)，复合材料出料桶(406)的外壁缠绕电阻丝C(404)、电阻丝D(405)；复合材料出料桶(406)开有接口(408)；所述支架(5)中，吊环(501)与电机支撑台(503)固定在支撑板下方，支撑板上开设通口(502)；吊环(501)用于固定连接混合挤出机构(4)的复合材料出料桶(406)；接混合挤出机构(4)的电机B(401)固定连接在电机支撑台(503)；棒料输送机构(2)的出料桶的小端口(213)穿过通口(502)和接口(408)，从而将复合材料送入复合材料出料桶(406)；所述搅拌摩擦增材主轴(1)中，上搅拌头(106)与主轴箱体(101)固定连接；下搅拌头(103)固定在主轴箱体(101)的下端，下搅拌头(103)同轴心装配在上搅拌头(106)外周，形状与上搅拌头(106)适配；下搅拌头(103)内径大于上搅拌头(106)直径，下搅拌头(103)内壁与上搅拌头(106)外壁之间预留空隙(110)；在工作过程中，上搅拌头(106)高速旋转，下搅拌头(103)固定不动；下搅拌头(103)内壁开螺旋槽(108)，外壁缠绕电阻丝A(104)，垂直于下搅拌头(103)上有进料口(107)，螺旋槽(108)、电阻丝A(104)均位于进料口(107)下方；拌摩擦增材主轴(1)的主轴箱体(101)配置有控制系统、滑动导轨和升降导轨，主轴箱体(101)可以沿X、Y、Z轴三个方向移动，进而带动整个系统移动；颗粒输送机构(3)固定装配在支架(5)上方；混合挤出机构(4)的复合材料出料桶的小端口(407)与搅拌摩擦增材主轴(1)的进料口(107)相连接，且连接处密封性良好；支架(5)固定连接在搅拌摩擦主轴(1)的主轴箱体(101)下部；颗粒输送机构(3)的出粉口的小端口(304)与棒料输送机构(2)的出料桶(204)上的小孔(205)连接，连接处密封性良好；棒料输送机构(2)的出料桶的小端口(213)与和混合挤出机构(4)的接口(408)连接，连接处密封性良好。

本发明公开了一种高硬度原位增强铁基复合材料，以铁碳合金为基体，基体中弥散分布着原位生成的微米级Ti(N,C)颗粒和TiB颗粒；本发明还公开了该复合材料的制备方法，包括：一、准备原料粉末；二、原料粉末按比例混匀后进行一级高能球磨；三、与铁碳合金粉混匀；四、二级低能球磨；五、冷等静压；六、真空热压烧结。本发明采用基体中弥散分布的原位微米级Ti(N,C)颗粒和TiB颗粒作为增强相形成铁基复合材料，能够有效阻碍位错的运动，与基体碳化物起到显著的协同强化作用，且原位生成的增强相与铁基体的界面洁净无污染，界面结合强度高，使得铁基复合材料具有高硬度、高耐磨的特性；本发明的制备方法简便易行、灵活可控。

1.一种高硬度原位增强铁基复合材料，其特征在于，以铁碳合金为基体，且基体中弥散分布着原位生成的微米级Ti(N,C)颗粒和TiB颗粒，其中，原位增强铁基复合材料中Ti(N,C)颗粒的质量百分比为5.0%~50.0%，尺寸为0.5μm~15μm，TiB颗粒的质量百分比为0.5%~10.0%，尺寸为0.2μm~5μm；所述原位增强铁基复合材料的硬度为63HRC~70HRC。