本发明涉及增材制造技术领域，具体公开了一种基于深度学习的铜材料增材制造成形精度控制方法，包括：根据激光熔覆的实验结果和熔覆层几何模型，建立激光熔覆有限元模型；采用不同初始激光功率载荷加载到激光熔覆有限元模型中进行仿真，以得到初始熔池深度仿真结果；对初始熔池深度仿真结果进行归一化处理后输入到卷积神经网络中进行训练，以输出优化后的激光功率载荷；将优化后的激光功率载荷进行反归一化处理后加载到激光熔覆有限元模型中进行仿真，以得到激光熔覆的优化后熔池深度仿真结果。本发明能够降低热作用对熔覆过程的影响，通过调整功率函数的大小来保证基板和熔覆层得到同样多的能量，从而确保得到均匀一致的熔池深度。

1.一种基于深度学习的铜材料增材制造成形精度控制方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤S1：获取激光熔覆的实验结果以及建立熔覆层几何模型；步骤S2：根据所述激光熔覆的实验结果以及熔覆层几何模型，建立激光熔覆有限元模型；步骤S3：采用不同初始激光功率载荷加载到所述激光熔覆有限元模型中进行仿真，以得到激光熔覆的初始熔池深度仿真结果；步骤S4：对所述激光熔覆的初始熔池深度仿真结果进行归一化处理，并将归一化处理后的初始熔池深度仿真结果输入到卷积神经网络中进行训练，以输出优化后的激光功率载荷；步骤S5：将所述优化后的激光功率载荷进行反归一化处理，并将反归一化处理后的激光功率载荷加载到所述激光熔覆有限元模型中进行仿真，以得到激光熔覆的优化后熔池深度仿真结果。

本发明公开了一种超高压水射流铣削航空高温合金工艺，压水枪将混合有砂粒的高压水射流喷射在高温合金部件的表面进行铣削，高压水射流在高温合金部件上的射流铣削区域沿高温合金部件表面移动。本发明提供的超高压水射流铣削航空高温合金工艺，加工过程成本低，不会产生较高的切削热，可大大减少加工后的部件的残留应力，提高部件的几何精度。

1.一种超高压水射流铣削航空高温合金工艺，其特征在于，高压水枪(2)将混合有砂粒的高压水射流(4)喷射在高温合金部件(1)的表面进行铣削，高压水射流(4)在高温合金部件(1)上的射流铣削区域(5)沿高温合金部件(1)表面移动。

本发明公开了一种陶瓷增材制造光源柔性调制固化方法和装置，能够实现陶瓷浆料光固化工艺逐层打印过程中，光源强度的柔性调制，优化复杂陶瓷型芯曲面特征的打印效果和精度，降低阶梯效应导致的模型误差。本发明提出的一种陶瓷增材制造光源柔性调制固化方法和装置主要包含可调光源、LCD屏幕及料槽，可调光源及LCD屏幕在上位机的控制下，可实现在单层打印中的不同区域不同强度的光照及辐射，以优化陶瓷型芯模型曲面的光滑过渡，提升打印精度及效率。

1.陶瓷增材制造光源柔性调制固化装置，其特征在于：包括Z轴导轨(2)；其中Z轴导轨(2)上由高至低依次设置打印平台(1)、料槽(3)和LCD屏幕(401)，其中LCD屏幕(401)的下方设有可调光源组件(5)；其中料槽(3)、LCD屏幕(401)和可调光源组件(5)，三者在垂直于地面方向上，始终平行。

本发明公开了一种镍基粉末高温合金盘件的直接模锻成型方法，包括以下步骤：从细晶态的镍基粉末高温合金挤压棒材上切取坯料；按照设计的尺寸和结构加工镍基粉末高温合金锭坯；将直接模锻成型模具和镍基粉末高温合金锭坯分别进行梯度加热处理，然后将镍基粉末高温合金锭坯转移到直接模锻成型模具中；启动液压机进行镍基粉末高温合金盘件的直接模锻成型，在成型过程中不断调整下压速度，使应变速率控制在一定范围内，压至镍基粉末高温合金盘件最终成型；进行后续热处理。本发明真正实现了镍基粉末高温合金盘件的超塑性成型，所制备的盘件内部残余应力低，盘件不同部位的晶粒组织约为6?9级，盘件不同部位的拉伸和蠕变性能全部满足技术指标要求。

1.一种镍基粉末高温合金盘件的直接模锻成型方法，按照先后顺序包括以下步骤：步骤一：从细晶态的镍基粉末高温合金挤压棒材上切取坯料；步骤二：根据镍基粉末高温合金盘件的用料量从坯料上切取一定尺寸的锭坯，然后根据镍基粉末高温合金盘件的结构设计锭坯的结构；按照相应的尺寸和结构加工成镍基粉末高温合金锭坯；步骤三：采用吹砂机对镍基粉末高温合金锭坯的表面进行吹砂，然后将其表面进行加热处理；待加热处理结束后，在镍基粉末高温合金锭坯的表面均匀涂覆玻璃润滑剂；步骤四：将镍基粉末高温合金盘件的直接模锻成型模具和镍基粉末高温合金锭坯分别进行梯度加热处理；待梯度加热处理结束后，将镍基粉末高温合金锭坯转移到直接模锻成型模具中，并做好定位；步骤五：启动等温锻造液压机，进行镍基粉末高温合金盘件的直接模锻成型，在直接模锻成型过程中，不断调整等温锻造液压机的下压速度，使应变速率控制在一定的范围内，压至镍基粉末高温合金盘件最终成型；取出镍基粉末高温合金盘件，覆盖至少两层硅酸铝纤维毡对其进行缓冷；步骤六：对经过直接模锻成型后的镍基粉末高温合金盘件进行热处理，即可制得镍基粉末高温合金盘件。

本发明公开了一种镍基高温合金双性能盘形锻件3D打印坯料的等温锻造方法，其步骤为：首先采用3D打印镍基高温合金粉末制成原盘坯，然后通过第一次等温锻造把原盘坯整体锻造成中间坯，获得了第一个梯度晶粒度，中间坯整体晶粒度达到了7～9级，高温持久性能和蠕变性能等较好；再通过第二次等温锻造把中间坯的叶片预锻坯局部锻造成盘形锻件的叶片，获得了第二个梯度晶粒度，盘形锻件的叶片部位晶粒度达到了11～12级，高周疲劳性能和抗振动性能等较好，并最终完成了所述盘形锻件的锻造成形。采用上述整体+局部的锻造方法在一个单合金坯料本体上等温锻造出双性能盘形锻件，该方法主要用于航空发动机镍基高温合金双性能盘形锻件的成形。

1.一种镍基高温合金双性能盘形锻件3D打印坯料的等温锻造方法，其特征在于，包括以下步骤：把镍基高温合金粉末经3D打印制成原盘坯，然后进行去应力退火，所述原盘坯从中心孔到外缘依次由轮毂辐板坯和轮缘坯连接而成；所述轮缘坯由上鼓筒坯和下鼓筒坯组成一体；提供盘形锻件的中间坯模具，所述中间坯模具主要由上坯模和下坯模组成，上坯模和下坯模合模后形成中间坯型腔；所述上坯模由上坯模芯块和套在上坯模芯块外缘的上坯模套块组成；所述下坯模主要由下坯模芯块和套在下坯模芯块外缘的下坯模套块组成，并且在下坯模芯块的中心孔内装有下坯模顶块，上坯模和下坯模合模后下坯模顶块的顶面与上坯模芯块的底面接触；在惰性气体保护气氛状态下，先把原盘坯和开启的中间坯模具预热至表面温度达150℃±5℃，在原盘坯和中间坯型腔的表面均匀喷涂上润滑剂；再把原盘坯和中间坯模具都加热到1020℃±5℃，把原盘坯装进中间坯模具中使原盘坯位于中间坯型腔内，原盘坯的上内凹面与上坯模芯块的底转角面紧密配合，原盘坯的下内凹面与下坯模芯块的顶转角面紧密配合，并被上坯模芯块牢牢压住在下坯模芯块上完成原盘坯在中间坯模具内的装模和定位；启动锻压机使上坯模和下坯模合模，锻压机通过中间坯模具对原盘坯施加30MN～50MN的压力使原盘坯在中间坯型腔内以0.1mm/s～0.2mm/s的压下速度匀速、慢速压制变形50％后成为中间坯；所述中间坯从中心孔到外缘由轮毂、辐板、轮缘预锻坯和叶片预锻坯依次连接而成，所述轮缘预锻坯由上鼓筒预锻坯和下鼓筒预锻坯组成一体，所述中间坯的轮毂和辐板分别与所述盘形锻件的轮毂和辐板相同，所述中间坯的轮缘预锻坯的厚度与所述盘形锻件轮缘的厚度相同，所述中间坯的上鼓筒预锻坯的内径和外径分别与所述盘形锻件的上鼓筒的内径和外径相同，所述中间坯的下鼓筒预锻坯的内径和外径分别与所述盘形锻件的下鼓筒的内径和外径相同；提供盘形锻件模具，所述盘形锻件模具主要由上锻模和下锻模组成，上锻模和下锻模合模后形成盘形锻件型腔；上锻模由上锻模芯块和套在上锻模芯块外缘的上锻模套块组成；下锻模主要由下锻模芯块和套在下锻模芯块外缘的下锻模套块组成，并且在下锻模芯块的中心孔内装有下锻模顶块，上锻模和下锻模合模后下锻模顶块的顶面与上锻模芯块的底面接触；把中间坯从轮毂、辐板到轮缘预锻坯的上下端面用隔热层包裹住，只留叶片预锻坯露在外面；在惰性气体保护气氛状态下，先把中间坯的叶片预锻坯和开启的盘形锻件模具预热至表面温度达150℃±5℃，在中间坯的叶片预锻坯的上下端面和外缘面以及盘形锻件型腔的表面均匀喷涂上润滑剂；再把中间坯的叶片预锻坯和盘形锻件模具都加热到995℃±5℃，之后把包裹住中间坯的隔热层撤走；把中间坯装进盘形锻件模具中使中间坯位于盘形锻件型腔内，中间坯的中心孔套进下锻模顶块的顶部圆形模块中，上锻模套块的底部模块压住中间坯的叶片预锻坯的上端面，下锻模套块的中部模块顶住中间坯的叶片预锻坯的下端面，完成中间坯在盘形锻件模具内的装模和定位；启动锻压机使上锻模和下锻模合模，锻压机通过盘形锻件模具的上锻模套块的底部模块和下锻模套块的中部模块对中间坯的叶片预锻坯施加30MN～50MN的压力使中间坯的叶片预锻坯在盘形锻件型腔内以1mm/s～1.5mm/s的压下速度匀速、快速压制变形55％成为盘形锻件100的叶片，完成盘形锻件的最终锻造成形。

本发明涉及一种航空发动机叶片涂层的防渗工艺，叶片预处理后分别进行底层粘结剂和面层防渗剂的制备，然后将待保护的叶片位置分别进行底层粘结剂和面层防渗剂的多次刷涂和烘干，最后进行吹砂处理，完成航空发动机叶片榫齿部位的防渗保护。本发明制备方法简单，步骤易于操作，采用底层粘结剂与面层防渗剂相结合的方式，能够提高航空发动机叶片的表面防腐涂层的制备效率，有效的防止叶片榫齿部位的渗透，保护了叶片叶片榫齿部位。

1.一种航空发动机叶片涂层的防渗工艺，其特征在于：包括如下步骤：（1）预处理：检查航空发动机叶片表面是否完整，超声清洗后将待涂层叶片烘干；（2）底层粘结剂的制备：按重量份数计分别取15-18份液体硅酸钠、20-25份刚玉砂、5-10份甲基丙烯酸甲酯、45-50份钛白粉和10-15份水混合均匀，制备得到底层粘结剂；（3）面层防渗剂的制备：按重量份数计取25-30份液体硅酸钠，20-25份刚玉砂，18-20份钛白粉，18-20份镍铬合金粉和5-10份水混合，制备得到面层防渗剂；（4）防渗剂挂膜：选用美纹纸胶带将清洗好的叶片的缘板及缘板上表面四分之一叶身高度位置屏蔽，将底层粘结剂均匀刷涂在叶片榫头上，刷涂厚度为0.3-0.5mm，直至底层粘结剂完全覆盖叶片榫头，将刷涂后的叶片烘干，再次刷涂底层粘结剂，刷涂厚度为0.2-0.3mm再次烘干；（5）将面层防渗剂刷涂至叶片榫头位置处，刷涂厚度为0.2-0.4mm，直至面层防渗剂完全覆盖叶片榫头，将叶片烘干；待冷却后进行二次面层防渗剂刷涂，刷涂厚度为0.2-0.3mm，烘干；（6）吹砂：将烘干后的叶片取出，冷却后去除美纹胶带，使用刚玉砂吹砂0.2Mpa。

本发明公开了一种用于电弧增材制造的辊压设备，包括底座与基台，还包括：机械臂，机械臂活动安装在底座的上侧；三向辊压头，三向辊压头活动安装在机械臂的一端；垫片，垫片设置于基台上侧的外壁；驱动盘，驱动盘活动安装在基台上侧的外壁、用于驱使垫片水平旋转；基台固定安装于底座的一侧、且与底座平行，机械臂位于底座与三向辊压头之间、且与控制电源固定连接，机械臂用于驱使三向辊压头活动于基台上侧。本发明提供了用于电弧增材制造的辊压设备，通过在程序控制软件中预先输入增材实验的数值模拟结果以获得熔覆层的余宽和余高，接着根据该已设置的数据对熔覆层几何形貌、材料特性调整夹臂至合适的角度。

1.一种用于电弧增材制造的辊压设备，包括底座(1)与基台(5)，其特征在于，还包括：机械臂，所述机械臂活动安装在所述底座(1)的上侧；三向辊压头(4)，所述三向辊压头(4)活动安装在所述机械臂的一端；垫片(6)，所述垫片(6)设置于所述基台(5)上侧的外壁；驱动盘(7)，所述驱动盘(7)活动安装在所述基台(5)上侧的外壁、用于驱使所述垫片(6)水平旋转；所述基台(5)固定安装于所述底座(1)的一侧、且与所述底座(1)平行，所述机械臂位于所述底座(1)与所述三向辊压头(4)之间、且与控制电源固定连接，所述机械臂用于驱使所述三向辊压头(4)活动于所述基台(5)上侧。

本发明涉及3D打印技术领域，本发明公开了航空用高强度钛合金3D打印设备及强度增强工艺，包括壳体，所述壳体的正面上端铰接有透明密封门，所述壳体的内顶部安装有激光头，所述壳体的内部下端固定连接有从下至上依次分布的第一隔板和第二隔板，所述第一隔板和第二隔板之间中部固定连接有矩形框，所述矩形框的内部设置SLM组件，所述壳体的内部并位于第二隔板的上方设置有驱动组件，所述驱动组件上设置有铺粉组件；本发明，通过设置驱动组件、铺粉组件、第二伺服电机、伺服电缸、镇压辊、刮板和触碰开关的配合使用，不仅能够省去空运动作，而且能够增加金属粉末之间的密实度，减少融化后金属内部气泡的产生，从而提高零件的力学性能。

1.航空用高强度钛合金3D打印设备，包括壳体（1），其特征在于：所述壳体（1）的正面上端铰接有透明密封门（101），所述壳体（1）的内顶部安装有激光头（102），所述壳体（1）的内部下端固定连接有从下至上依次分布的第一隔板（103）和第二隔板（104），所述第一隔板（103）和第二隔板（104）之间中部固定连接有矩形框（107），所述矩形框（107）的内部设置SLM组件，所述壳体（1）的内部并位于第二隔板（104）的上方设置有驱动组件，所述驱动组件上设置有铺粉组件（4）。

本发明属于航空发动机控制技术领域，涉及一种面向航空发动机性能退化的推力补偿控制方法，主要包括鲁棒自适应卡尔曼滤波器和误差反馈控制器，其中：鲁棒自适应卡尔曼滤波器用于发动机退化因子的估计相对传统卡尔曼滤波器可以提高估计精度；多层递归误差反馈控制器用于对估计的退化推力进行补偿控制相对传统控制器可以显著消除误差和干扰带来的影响。与传统方法相比，本发明具有对于退化因子的估计精度高、控制器受干扰与误差影响较小的优点。

1.一种面向航空发动机性能退化的推力补偿控制方法，其特征在于，具体步骤如下：步骤1：基于航空发动机状态空间模型建立卡尔曼滤波器估计退化因子：步骤1.1：在某一稳态工作点，采用偏导数法得到航空发动机的状态变量模型：其中，A、B、C和D表示线性系统的系统矩阵，x、u和y分别表示状态变量、输入变量和输出变量，表示状态变量的更新状态，其中x＝[N1N2]T，N1为低压转子转速，N2为高压转子转速，Wf为主燃油流量，A8为尾喷管面积，celt为低压涡轮效率拉偏，sP31为压气机出口总压，tT6为低压涡轮出口总温；步骤1.2：将航空发动机状态变量模型进行扩展使得退化因子作为可观测的状态变量：Cext＝[CD(:,3)]，Dext＝[D(:,1:2)]其中，Aext，Bext，Cext，Dext为扩展后的系统矩阵，B(:,3)表示取B矩阵第三列，B(:,1:2)表示取B矩阵前两列，D(:,3)表示取D矩阵第三列，D(:,1:2)表示取D矩阵前两列，zeros(1,3)表示1行3列0矩阵，zeros(1,2)表示1行2列的0矩阵；步骤1.3：求解黎卡提方程得到预测误差协方差P和卡尔曼增益K，构成传统卡尔曼滤波器；航空发动机某一稳态点处的性能退化估计方程如下表示：其中，xext为扩展后的状态变量，为扩展后的输入变量，K为卡尔曼增益，yreal为真实发动机输出值，y0为建立状态变量模型所在的稳态点下对应的稳态输出，因为输出变量并未改变所以y不变；由此，所需的退化因子估计量为状态变量xext的分量；步骤2：设计改进的鲁棒自适应卡尔曼滤波器；步骤2.1：提出自适应因子Ωk，其中k为迭代次数；Ωk由创新序列模量εk和测量噪声的当前协方差平方根决定：其中创新序列模量Yk为当前迭代系统输出量，Ck为当前迭代系统矩阵，为系统状态预测量；步骤2.2：求解鲁棒自适应卡尔曼滤波增益Kk：其中，为预测误差协方差，测量噪声协方差Rk结合自适应因子的估计方程：过程噪声协方差Qk结合自适应因子的估计方程：其中，残差序列模量步骤2.3：设计鲁棒自适应卡尔曼滤波器结构，航空发动机某一稳态点处的性能退化估计方程如下表示：步骤3：设计多层递归误差反馈控制器跟踪消除退化推力误差；步骤3.1：首先建立误差反馈控制器的第一层子系统，即真实发动机内环控制系统：其中Az，Bd，Bz，Cz为线性子系统的系统矩阵，d为干扰信号，xz为子系统的状态变量，uz为子系统的输入变量，yz为子系统的输出变量；令输入信号uz＝Wf，Wf表示燃油量，令输出信号yz＝Thrust，Thrust表示推力；定义跟踪误差：e＝r-yz其中r为参考信号，即期望推力；步骤3.2：设计递归的误差补偿控制器：其中：表示n次递归的输入向量，yn表示n次递归的输出向量，en表示n次递归的误差向量，G＝C(-A)-1Bz，β为正则化参数，且而系统的递归误差为：en＝en-1-yn由于每个后续系统的输出都尝试跟踪前一个子系统的误差，因此en是逐渐收敛的；各阶系统输出分别为：y0＝r-e0步骤3.3：将N个子系统相加以近似消掉最初系统所存在的干扰和误差，达到跟踪推力补偿的目的；步骤4：将发动机模型与卡尔曼滤波器、多层递归误差反馈控制器相连接，构成航空发动机性能退化推力补偿的外环控制，然后将估计推力经过步骤3所设计的多层递归误差反馈控制器计算得到需要补偿的燃油流量，实现闭环控制；使得航空发动机发生退化时，准确调节燃油流量来保持输出推力与未退化状态相同。

本发明公开了一种用于纤维增材制造的带有随行超声滚压的打印机构；包括打印支座和依次设置在所述打印支座上的打印组件和超声组件；其中所述打印组件包括从上到下依次设置的挤出电机、挤出装置、送丝管和挤出喷嘴；所述超声组件包括从上到下依次设置的超声波换能器、连接杆和滚珠。本发明通过对打印材料进行随行超声滚压提高复合材料增材制造成形件的层间结合性能和表面精度，最终提高了零件的总体成形质量。进一步提升了纤维增材制造的成形强度，扩大了纤维增材制造的应用范围。

1.一种用于纤维增材制造的带有随行超声滚压的打印机构，其特征在于：包括打印支座（3）和依次设置在所述打印支座（3）上的打印组件和超声组件；其中所述打印组件包括从上到下依次设置的挤出电机（2）、挤出装置（1）、送丝管（9）和挤出喷嘴（12）；所述超声组件包括从上到下依次设置的超声波换能器（14）、连接杆（19）和滚珠（21）。

本发明公开了一种微波压实协同层间强化增材制造方法及装置，该装置包括铺放模块、微波处理模块、压实模块、自动旋转机构、打印喷头和固定结构。本发明中的自动旋转机构可以根据打印路径实时旋转，控制铺放与微波处理模块始终位于打印路径方向前侧，压实模块始终位于打印路径方向后侧；打印过程中按需定量铺放纳米结构增强体，通过微波处理使纳米材料与基体材料浸渍复合，在成形层间形成有效的连接，并通过热作用减少层间缺陷；通过压实模块对已成形道路进行热力耦合压实处理，减少层间孔隙；通过以上的纳米结构增强体微波处理和热力耦合压实处理协同改善增材制造成形层间性能，实现层间强化。

1.一种微波压实协同层间强化增材制造装置，包括铺放模块（1）和打印喷头；其特征在于：还包括微波处理模块（2）、自动旋转机构（3）、打印喷头（4）、压实模块和固定结构，自动旋转机构（3）一侧与铺放模块（1）、微波处理模块（2）连接，另一侧与压实模块（5），中间与打印喷头（4）连接，两侧装置始终绕打印喷头（4）作圆周旋转，固定结构（6）与增材制造设备运动模块固定连接；自动旋转机构（3）置于固定板（6）上。

本发明公开了一种等离子协同超声辅助增材制造装置及方法，该装置包括超声装置、自动旋转装置、打印喷头、等离子装置和固定装置。本发明中的自动旋转装置可以根据打印路径实时旋转，控制等离子装置始终位于打印路径方向前侧，超声装置始终位于打印路径方向后侧，实现等离子处理打印过程的上一层，超声处理打印层，等离子处理实现对层间的活化效果，超声处理减少层间孔隙，二者协同作用综合改善复合材料的层间结合效果，提高层间力学性能。

1.一种等离子协同超声辅助增材制造装置，包括超声装置（1）、自动旋转装置（2）、打印喷头（3）、等离子装置（4）和固定装置（5），其特征在于：自动旋转装置（2）包括电机和齿轮（503），其中电机端部连接有齿轮（503），固定装置（5）有三个环形开孔，从左至右依次为超声装置固定环（501）、打印喷头固定环（504）和等离子装置固定环（505）；打印喷头固定环（504）外侧装有与所述齿轮（503）啮合的齿圈；固定装置（5）中间端装有与所述齿轮（503）相互啮合的内齿轮（502）。

本申请属于航空发动机中压气机薄壁流道壁面静压测量技术领域，具体涉及一种航空发动机中压气机薄壁流道壁面静压测量结构，包括：静压孔，在流道壁面上开设；圆槽，在流道壁面上开设，与静压孔连通；空气管，一端经圆槽伸入到静压孔中；定位环，采用与空气管相同的材料制造，套设在空气管上，与空气管间焊接连接，卡在圆槽中；密封环，采用与流道壁面相同的材料制造，套设在空气管上，与流道壁面焊接连接，压紧在定位环上。

1.一种航空发动机中压气机薄壁流道壁面静压测量结构，其特征在于，包括：静压孔(1)，在流道壁面(2)上开设；圆槽(3)，在流道壁面(2)上开设，与静压孔(1)连通；空气管(4)，一端经圆槽(3)伸入到静压孔(1)中；定位环(5)，采用与空气管(4)相同的材料制造，套设在空气管(4)上，与空气管(4)间焊接连接，卡在圆槽(3)中；密封环(6)，采用与流道壁面(2)相同的材料制造，套设在空气管(4)上，与流道壁面(2)焊接连接，压紧在定位环(5)上。

本发明涉及一种增材制造钛合金的内部缺陷修复方法，包括：进行内部缺陷检测，确定缺陷类型和缺陷区域；根据缺陷区域，规划修复区域，由修复区域确定焊接修复路径，根据缺陷类型规划焊接修复方式；根据缺陷区域的厚度位置，采用与缺陷区域等效厚度的钛合金试板进行焊接修复热输入试验；根据焊接修复热输入试验，在试板表面和内部质量满足标准要求的前提下确定修复热输入能量值；对钛合金在外围制造修复余量；将外围制造有修复余量的钛合金进行修复前的准备工作；根据焊接修复路径、焊接修复方式以及修复热输入能量值对钛合金进行焊接修复，其目的是对增材制造钛合金构件内部的各种缺陷进行精确修复。

1.一种增材制造钛合金的内部缺陷修复方法，其特征在于，包括以下步骤：对待修复的增材制造钛合金进行内部缺陷检测，确定需要进行修复的缺陷类型和缺陷区域；根据所述缺陷区域，规划覆盖所述缺陷区域的修复区域，由所述修复区域确定焊接修复路径，根据所述缺陷类型规划所述缺陷类型的焊接修复方式；根据所述缺陷区域的厚度位置，采用与所述缺陷区域等效厚度的钛合金试板进行焊接修复热输入试验；根据所述焊接修复热输入试验，在所述钛合金试板表面和内部质量满足标准要求的前提下确定修复热输入能量值；对待修复的所述增材制造钛合金在外围制造修复余量；将外围制造有所述修复余量的增材制造钛合金进行修复前的准备工作；根据得到的所述焊接修复路径、所述焊接修复方式以及所述修复热输入能量值对完成准备工作的具有修复余量的所述增材制造钛合金进行焊接修复。

本发明涉及一种激光选区熔化增材制造复杂内流道处理装置及方法，包括机械臂、固定卡具、振动装置以及表面处理装置，增材制件通过基板安装于固定卡具，且增材制件的内流道通过管道连接表面处理装置进行内流道的表面处理，固定卡具设置在机械臂的末端，机械臂以用于增材制件的摇摆，振动装置设置在固定卡具上以用于增材制件的振动。通过机械臂对增材制件进行摇摆，以及通过振动装置对增材制件进行振动，使增材制件在进行内流道的表面处理时，改变介质在内流道中的状态，介质能够更好地通过复杂的内流道，而减少残留，同时介质能更加充分地在内流道中发生碰撞实现抛光，最终解决激光选区熔化增材制造金属构件的复杂内流道表面处理的技术问题。

1.一种激光选区熔化增材制造复杂内流道处理装置，其特征在于，包括：机械臂、固定卡具、振动装置以及表面处理装置，增材制件通过基板安装于所述固定卡具，且所述增材制件的内流道通过管道连接所述表面处理装置，以进行所述内流道的表面处理，所述固定卡具设置在所述机械臂的末端，所述机械臂以用于所述增材制件的摇摆，所述振动装置设置在所述固定卡具上以用于所述增材制件的振动。

本发明涉及一种抗拉强度大于750MPa的高强TiAl合金及其增材制造方法，其中一种抗拉强度大于750MPa的高强TiAl合金的粉末成分为Ti?47.5Al?6.8Nb?0.2W，其元素重量百分比为：铝30.96％、铌16.02％、钨0.94％、铁0.02％、碳0.0055％、氮0.0158％、氢0.0021，余量为钛和不可避免的杂质元素。通过调整元素组分含量，为EBM工艺设计的高强TiAl合金成分方案为Ti?47.5Al?6.8Nb?0.2W；与TNM合金相比，其中高含量的Al(47.5at.％)确保合金发生包晶凝固以避免织构形成，从而改善室温塑性；与TiAl?4822合金相比，增加了Nb含量，并采用W代替Mo，从而保证合金具有更好的高温强度和抗蠕变性。

1.一种抗拉强度大于750MPa的高强TiAl合金，其特征在于，粉末成分为Ti-47.5Al-6.8Nb-0.2W，其元素重量百分比为：铝30.96％、铌16.02％、钨0.94％、铁0.02％、碳0.0055％、氮0.0158％、氢0.0021，余量为钛和不可避免的杂质元素。

本发明公开了一种基于增材制造的模块化无人机制造方法，包括如下步骤：S1.确定无人机型号款式，得出无人机的气动外形；S2.对无人机进行模块化拆分；S3.对模块化的机身部件进行拓扑结构设计；或者对模块化的机身部件进行轻量化结构设计；S4.对模块化机身部件的接口处进行结构设计；S5.对成型的模块化机身部件进行增材制造；S6.完成无人机的组装及试飞；具备生产周期短，装配快速，低成本的无人机加工工艺，以此补足无人机的快速补充的薄弱环节，同时降低无人机制造成本，并实现多模块的快速功能切换。

1.一种基于增材制造的模块化无人机制造方法，其特征在于：包括如下步骤：S1.确定无人机型号款式，得出无人机的气动外形；S2.对无人机进行模块化拆分；S3.对模块化的机身部件进行拓扑结构设计；或者对模块化的机身部件进行轻量化结构设计；S4.对模块化机身部件的接口处进行结构设计；S5.对成型的模块化机身部件进行增材制造；S6.完成无人机的组装及试飞。

本发明属于焊接技术领域，具体涉及一种电子束焊接高温合金膜片的方法。包括：步骤S01，将两个高温合金膜片(01)以及不锈钢垫片02(02)固定形成待焊件，其中，所述不锈钢垫片02(02)放置在两个所述高温合金膜片(01)之间并且所述不锈钢垫片02(02)与所述高温合金膜片(01)的焊接边齐平，所述不锈钢垫片02(02)中包括Mn、Cr、Mo、Ti元素中的一个或多个；步骤S02，在真空环境下，采用真空电子束聚焦所述焊接边进行焊接，形成焊缝。该方法抑制了焊缝热裂纹的形成，提高了焊缝质量。

1.一种电子束焊接高温合金膜片的方法，其特征在于，包括：步骤S01，将两个高温合金膜片(01)以及不锈钢垫片02(02)固定形成待焊件，其中，所述不锈钢垫片02(02)放置在两个所述高温合金膜片(01)之间并且所述不锈钢垫片02(02)与所述高温合金膜片(01)的焊接边齐平，所述不锈钢垫片02(02)中包括Mn、Cr、Mo、Ti元素中的一个或多个；步骤S02，在真空环境下，采用真空电子束聚焦所述焊接边进行焊接，形成焊缝。

本发明涉及镍基高温合金技术领域，尤其是涉及一种镍基高温合金及其制备方法和结构件。合金包括按质量百分数计的如下组分：Co 17%~22%、Cr 9%~13%、Ta 2.95%~3.95%、Al 2.5%~3.5%、Ti 2.5%~3.5%、W 2.1%~3.5%、Mo 2.1%~3.5%、Nb 1.65%~1.95%、Hf 0.2%~0.7%、C 0.03%~0.08%、B 0.01%~0.06%、Zr 0.03%~0.07%以及Ni。本发明的镍基高温合金在780℃的蠕变过程中，在一定位置产生特定的铃木气团，钉扎位错以提高抗蠕变能力，使用温度可提升至780℃以上，满足先进航空发动机对材料的要求。

1.镍基高温合金，其特征在于，包括按质量百分数计的如下组分：Co 17%~22%、Cr 9%~13%、Ta 2.95%~3.95%、Al 2.5%~3.5%、Ti 2.5%~3.5%、W 2.1%~3.5%、Mo 2.1%~3.5%、Nb 1.65%~1.95%、Hf 0.2%~0.7%、C 0.03%~0.08%、B 0.01%~0.06%、Zr0.03%~0.07%以及Ni余量；其中，Nb与W的质量百分数之和为3.75%~5.25%。

本发明提供一种AlCrFeMnTi高熵合金高温耐磨涂层，包括基体和设置于基体上的AlCrFeMnTi高熵合金涂层，按质量分数计，AlCrFeMnTi高熵合金涂层包括Al 20%，Cr 5%，Fe 50%，Mn 20%，Ti 5%。本发明的AlCrFeMnTi高熵合金高温耐磨涂层，由Al、Cr、Fe、Mn和Ti元素组成，所制备的AlCrFeMnTi涂层微观结构致密，无褶皱缺陷，并且在500℃下表现出了优异的降磨性能，提高了718镍基合金的耐磨性能；本发明的AlCrFeMnTi高熵合金高温耐磨涂层的制备方法，包括熔覆粉末的制备、镍基合金基体表面进行清洗预处理、以及通过激光熔覆工艺在基体上涂层，获得AlCrFeMnTi高熵合金涂层，实现了涂层与基体的冶金结合，能够在高温摩擦环境下有效地保护基体材料。

1.一种AlCrFeMnTi高熵合金高温耐磨涂层，其特征在于：包括基体和设置于基体上的AlCrFeMnTi高熵合金涂层，按质量分数计，所述AlCrFeMnTi高熵合金涂层包括Al 20%，Cr5%， Fe 50%，Mn 20%，Ti 5%。