本发明公开了一种自适应调控层高制备层状复合异质材料与结构的电弧增材制造系统与方法，本发明为采用电弧作为热源，按照设计的材料结构模型，逐层逐道熔敷金属丝材；通过CCD相机实时监测增材件外观尺寸，及时提取每层每道实际三维尺寸，并与工件三维模型进行比对，通过调节送丝速度以控制三维尺寸，同时对明显凹坑区域进行找补，实现对层高的自适应调控，使得增材材料与结构满足设计的尺寸要求。该系统和方法可以实现毫米级到米级的层状复合材料与结构的制造，具有效率高和成本低等突出优势，同时通过CCD动态监测和实时调参与找补，实现层高自适应调控，从而易于制备尺寸与结构符合设计要求的材料与结构。

1.一种自适应调控层高制备层状复合异质材料与结构的电弧增材制造系统，其特征在于，包括六轴机器人(1)；工作台(2)，工作台(2)上设置高刚度基板(3)、高刚度基板(3)两侧设置基板配套夹具(4)；设置焊机(5)分别连接送丝机A(6)、送丝机B(7)以及双送丝增材枪体(10)；气瓶(12)通过导气管(11)把保护气送入双送丝增材枪体(10)；丝材A(8)和丝材B(9)固定在双送丝增材枪体(10)一侧端部；双送丝增材枪体(10)固定在六轴机器人(1)的第六轴；CCD相机(13)、工控机(14)、显示器(15)组成在线动态监测系统；增材制造过程中CCD相机(13)实时拍摄增材件三维形貌，并把图像实时同步到工控机(14)，最后在显示器(15)上显示；工控机(14)将图像数据与三维模型对比，依据比对结果调控送丝速度，同时反馈当层凹坑处。

本发明提供了一种多级成分和组织分布的金属基复合材料及其制备方法，属于材料加工技术领域。本发明通过将包括作为增强体的高强合金粉末和作为基体的高韧性合金粉末的不同成分或者牌号的合金粉末作为原料，配合热等静压工艺的使用，在热等静压制造过程中，增强体和基体原料在界面处通过扩散实现成分过渡的冶金结合，获得优异的界面结合强度，同时保留了各自的合金成分。实验结果表明，利用本发明提供的制备方法能够将不同合金的性能有机结合，获得更加优异的综合性能，尤其具有更好的强度和塑性匹配性。

1.一种多级成分和组织分布的金属基复合材料的制备方法，包括以下步骤：(1)将不同成分或者牌号的合金粉末混合，得到混合物料；所述不同成分或者牌号的合金粉末包括高强合金粉末和高韧性合金粉末，其中高强合金粉末作为增强体，高韧性合金粉末作为基体；(2)将所述步骤(1)得到的混合物料进行真空包装，然后进行热等静压制造，得到多级成分和组织分布的金属基复合材料。

本发明公开了一种TiO2/Ni3S2/SSM超薄纳米片阵列复合材料及其制备方法和应用，涉及无机纳米材料技术领域。本发明制备方法包括在不锈钢网丝(SSM)上合成Ni3S2纳米片阵列以及原子层沉积合成TiO2/Ni3S2/SSM纳米片阵列复合材料两大步骤。本发明通过控制Ni(OH)2/SSM前驱体硫化温度和时间得到的Ni3S2/SSM纳米阵列复合材料稳定性好，活性位点丰富，可有效地把硝酸盐电还原为氨，具有很好的使用价值和应用前景。

1.一种TiO2/Ni3S2/SSM纳米片阵列复合材料的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：S1、将不锈钢网丝清洗干净，干燥，备用；S2、配制硝酸镍溶液；S3、将步骤S2获得的硝酸镍溶液转移至聚四氟乙烯内胆中，加入经过步骤S1处理的不锈钢网丝，转移至高压反应釜内，密封后放置于烘箱中，在160～180℃下恒温反应6h，反应结束后，自然冷却至室温，取出不锈钢网丝，冲洗后干燥，获得前驱体Ni(OH)2/SSM纳米片阵列；S4、将步骤S3获得的前驱体Ni(OH)2/SSM纳米片阵列放置于石英舟中并放在石英管内，然后在管式炉中加热硫化，先通惰性气体，排出石英玻璃管中的多余气体，随后设置温度升温至240℃，恒温24小时；待恒温结束后，将反应温度调至120℃，通H2S气体1小时；反应结束后，惰性气体氛围中降温至室温，得到Ni3S2/SSM纳米片阵列；S5、将步骤S4得到的Ni3S2/SSM纳米片阵列进行原子层沉积TiO2，得到所述的TiO2/Ni3S2/SSM纳米片阵列复合材料。

本发明提供刀具用颗粒增强高熵合金复合材料制备方法，属于复合材料制备及应用的技术领域，采用激光增材制造打印技术制备碳化钨颗粒增强高熵合金复合材料，在材料内部生成界面反应层，提高异质界面接合强度，通过高频脉冲电流处理方法，降低或消除打印复合材料内部的气孔、裂纹等缺陷，此制备方法工艺先进，数据精确翔实，制备的刀具用颗粒增强高熵合金复合材料内部硬质颗粒分布均匀，异质界面之间接合性能良好，相对与传统刀具材料硬度可提高50%，可做刀具材料使用，是十分理想的制备刀具用颗粒增强金属基复合材料的方法。

1.一种刀具用颗粒增强高熵合金复合材料制备方法，其特征在于，包括下述步骤：S1，称量金属粉末称取铝粉、钴粉、铬粉、铁粉和镍粉，按照原子比例为Al：Co：Cr：Fe：Ni=1：1：1：1：2.1的比例进行称取，称取后放入球磨罐中密封待用；S2，高能球磨混粉制备高熵合金将装有铝粉、钴粉、铬粉、铁粉和镍粉的五元粉末的球磨罐安装在高能球磨机上固定夹紧，进行高能球磨，球磨时间为48h，球磨机转速为1200r/min，球料比为5：1，球磨后为AlCoCrFeNi2.1高熵合金；S3，低能球磨碳化钨和高熵合金的混合粉末①称取碳化钨粉末和高熵合金粉末，按照质量比为WC:AlCoCrFeNi2.1=1：9比例进行称量，称取后置于球磨罐中；②将装有WC和高熵合金粉的混合粉末的球磨罐安装在行星式球磨机上固定夹紧，进行低能混粉，混粉时间为6h，球磨机转速为200r/min，球料比为5：1，混粉后为WC与高熵合金的二元混合粉末；S4，二元混合粉末的烘干将制备的二元混合粉末置于干燥箱内，进行烘干，烘干温度为120oC，烘干时间为2h，烘干后取出备用；S5，激光增材制造打印复合材料按量称取制备的二元混合粉末，置于选区激光打印机内部，选区激光打印机的工艺参数为：激光功率：250～300W扫描速度：500～800mm/s打印层厚：50μm打印旋转角度：67o ；S6，脉冲电流处理颗粒增强高熵合金复合材料将激光增材制造打印的颗粒增强高熵合金复合材料置于脉冲电流处理炉内部，施加压力3～5MPa，关闭脉冲电流处理炉，开启真空泵，进行炉内抽真空，真空度低于10-2，开启脉冲电流发生器，对试样进行脉冲电流处理，最高加热温度为900oC，保温时间5min，整个阶段处理过程如下：第一阶段：升温速度50oC/min，升温至800oC；第二阶段：升温速度20oC/min，升温至900oC；第三阶段：900oC保温5min；第四阶段：关闭脉冲电流发生器，随炉冷却至200oC以下；打开真空阀和炉门，取出脉冲电流处理后的试样；S7，对脉冲电流处理炉处理后的复合材料进行打磨、砂光处理。

本发明提出一种连续纤维增强高温合金基复合材料多能场辅助烧结成形方法，首先在纤维表面化学镀金属镍，保证纤维和高温合金的结合界面结合的更好；接下来再将镀镍后的纤维编制成预制体，和球磨过筛后的高温合金粉末按照一定规律混合排布；最后再将混合好的材料装入多能场辅助烧结系统模具中，在多能场的耦合作用下完成复材成形。在多能场辅助烧结过程中，可以有效促进纤维增强高温合金基复合材料在烧结过程中的致密化进程，提升烧结后的复合材料的微观组织与力学性能。同时通过多能场耦合加载可以显著缩短烧结过程的加热及冷却时间，有效抑制复材成形过程中晶粒粗化的现象发生，并在短时间制备组织均匀的纤维增强高温合金基复合材料。

1.一种连续纤维增强高温合金基复合材料多能场辅助烧结成形系统，其特征在于，包括：烧结模具、加压系统、直流脉冲电源、超声发生系统、温控系统及真空系统；烧结模具由导电材料组成，用于传递能场加载作用及材料的成形；加压系统由导电的上下压头及控制系统组成，下压头固定不动，上压头实现轴向运动，沿轴向为待烧结材料提供压力；直流脉冲电源在瞬时输出0-3000A的脉冲电流，为烧结材料提供温度；超声波发生系统将电能转变为超声振动能场，并将能场加载在烧结材料上；温控系统测量模具温度，再作为反馈信号控制直流脉冲电源的输出功率；真空系统用于抽真空及保证烧结过程的真空环境。

本发明公开了一种具有两级增强三维网状结构的TiAl基复合材料及其制备方法，包括以下步骤：(1)将钛粉、铝粉、铌粉和铬粉按摩尔比41.5～50.5：43～47：5～9：1.5～2.5混合球磨，得到机械合金化粉末；(2)将步骤(1)制备的机械合金化粉末与钛预合金粉末按质量比44～47：3～6均匀混合，得到混合粉体；(3)将混合粉体进行真空热压烧结，得到所述TiAl基复合材料。上述制备方法简单，且原料易得、成本低，制备得到的复合材料基体微观组织细小、合金颗粒分布均匀，且无空隙、裂纹等缺陷；此外，通过α<subgt;2</subgt;?Ti<subgt;3</subgt;Al相增强基体γ?TiAl相以及钛合金粉末颗粒与基体钛铝基合金紧密结合的两级增强作用，有效提高了钛铝基复合材料的高温强塑性，使其在高温合金领域具有良好的应用前景。

1.一种TiAl基复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)将钛粉、铝粉、铌粉和铬粉按摩尔比41.5～50.5：43～47：5～9：1.5～2.5混合球磨，得到机械合金化粉末；(2)将步骤(1)制备的机械合金化粉末与钛预合金粉末按质量比44～47：3～6混合均匀，得到混合粉体；所述钛预合金粉包括α单相钛、β单相钛、α+β双相钛中的一种或多种；(3)将混合粉体进行真空热压烧结，得到所述TiAl基复合材料。

本发明涉及高熵合金复合材料技术领域，尤其涉及一种高熵合金自润滑复合材料的制备方法。本发明提供了一种高熵合金自润滑复合材料的制备方法，包括以下步骤：将CoCrNiFe合金和铝第一混合，得到第一混合物；将六方氮化硼和银第二混合，得到第二混合物；将所述第一混合物和第二混合物进行第三混合后，依次进行放电等离子体烧结、包套和热等静压处理，得到所述高熵合金自润滑复合材料。且制备得到的高熵合金自润滑复合材料同时具有良好的润滑性能和断裂韧性。

1.一种高熵合金自润滑复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：将CoCrNiFe合金和铝第一混合，得到第一混合物；将六方氮化硼和银第二混合，得到第二混合物；将所述第一混合物和第二混合物进行第三混合后，依次进行放电等离子体烧结、包套和热等静压处理，得到所述高熵合金自润滑复合材料。

本发明提出提升增材铝合金及其复合材料可靠性的工艺确定方法。利用电场辅助深冷等静压和固溶时效的方式对增材制造铝合金及其复合材料工件进行后处理，基于支持向量机算法定量预测增材制造工艺参数与电场辅助深冷等静压和固溶时效工艺参数对铝合金及其复合材料增材制造工件静态力学性能和动态力学性能的影响规律，将各个指标预测值的平均值和各向异性加权组合作为统一控制优化目标，最终利用改进鲸鱼优化算法确定提升工件服役可靠性的最佳工艺方案，对于新型后处理工艺在增材制造的串行生产应用以及促进增材制造技术的推广应用意义重大。

1.提升增材铝合金及其复合材料可靠性的工艺确定方法，其特征在于：包括以下步骤：(a)对增材制造铝合金及其复合材料进行静电场作用下的深冷等静压和固溶时效处理，主要内容包括：对于增材制造打印成形的铝合金或铝基复合材料工件，在特定容器中进行一定时间的低温高压处理后，进行固溶淬火和人工时效，在上述过程中始终对其施加一定强度的静电场，提高增材制造工件材料致密度，促进第二相的有效析出和均匀分布，消除材料内部缺陷，减小工件各向异性，大幅提升材料动、静态力学性能；最后，通过各种检测手段结合数据分析获取增材制造工件沿扫描方向X、垂直于扫描方向Y、高度方向Z上材料的屈服强度、延伸率、冲击韧性、疲劳寿命；(b)在保证试验结果可靠性、有效性的前提下，重复步骤(a)，基于工艺参数约束范围，根据支持向量机算法设计提升增材制造铝合金及其复合材料服役可靠性的工艺试验方案，输入数据分别为深冷等静压时的温度THIP、压力PHIP、降温速率vT、升温速率v′T、升压速率vP、卸压速率v′P、保温时间tT、保压时间tP、温度与压力开始加载时刻差ΔtTP、深冷等静压电场场强EHIP，以及固溶温度TS、固溶时间tS、固溶电场场强ES、淬火速率vQ、时效温度TA、时效时间tA、时效电场场强EA，输出数据为增材制造铝合金及其复合材料工件沿某个特定方向i的屈服强度延伸率δi、冲击韧性疲劳寿命对数据进行加工，修正和去除不规则数据，并进行归一化或标准化处理，将数据按3:1:1的比例进行划分产生训练集、验证集和测试集，选取合适的核函数和参数，再利用样本训练和样本检验等步骤找出输入与输出之间的最优函数关系，最终建立基于支持向量机的增材制造工件屈服强度、延伸率、冲击韧性、疲劳寿命的预测模型；(c)记录步骤(b)中所有试验结果中增材制造铝合金及其复合材料屈服强度最大值σsmax和最小值σsmin、延伸率最大值δmax和最小值δmin、冲击韧性最大值akmax和最小值akmin、疲劳强度最大值Nfmax和最小值Nfmin；(d)利用改进鲸鱼优化算法寻求最佳工艺方案组合，实现增材制造铝合金及其复合材料工件服役可靠性提升，建立各个指标(即输出数据)的统一目标评价函数F(X)作为适应度函数来评价变量对应解的优劣，其值越小说明变量对应的解越好，其表达式为：式中，X—自变量，X＝[THIP,PHIP,vT,v′T,vP,v′P,tT,tP,ΔtTP,EHIP,TS,tS,ES,vQ,TA,tA,EA]；—加权系数，取值范围为0至1，各值大小可以根据对各项指标参数的不同需求在(0,1)范围内进行调整；mid( )—除去最大值和最小值后的中间值；需要说明的是，公式(1)中G1(X)用于评估材料静态力学性能的平均值水平，G2(X)用于评估材料静态力学性能的各向异性程度，G3(X)用于评估材料动态力学性能的平均值水平，G4(X)用于评估材料动态力学性能的各向异性程度；(e)初始化，确定鲸鱼的种群规模大小m，在步骤(b)中工艺参数约束条件确定的搜索域内随机产生m只鲸鱼的位置Xj，作为种群的初始位置，将最大迭代次数kmax作为寻优终止条件，并令当前迭代次数为k＝0；(f)对步骤(e)中m只鲸鱼个体的适应度值进行评价，计算每只鲸鱼的适应度值，根据适应度值大小排序，并进行比较，找到全局最优的鲸鱼个体及其位置X*；(g)利用公式(2)更新鲸鱼个体位置：式中，w—惯性权值；c—常数；b—用于限定对数螺旋形状的常数；l—[-1,1]之间的随机数；X*(k)rand—从当前群体中随机选取的鲸鱼个体位置向量；(h)判断是否满足算法的迭代条件k＜kmax，若满足，则令k＝k+1，转到步骤(f)，继续进行算法迭代，否则直接转入步骤(i)；(i)输出最优鲸鱼个体，迭代终止，即算法找到全局最优解Xy后结束，最终确定提升增材制造铝合金及其复合材料服役可靠性的最佳工艺参数组合。

本发明提供一种防开裂复合材料耐磨耐蚀涂层的制备装置及其方法。防开裂复合材料耐磨耐蚀涂层的制备装置及其方法包括以下步骤：S1：将基材输送进入主体的内部，主体内部的打磨机构对基材表面进行打磨，且清洗机构使用丙酮对打磨后的基材在进行清洗后风干；S2：经过风干的所述基材经过预热后进入激光熔覆机中，激光熔覆机分两次对所述基材进行熔覆，第一次在所述基材的表面熔覆成网纹层结构，第二次再对所述基材表面进行熔覆涂层；S3：涂层完成将所述基材放入加热炉中进行加热去应力退火，然后再进行随炉冷却。本发明提供的防开裂复合材料耐磨耐蚀涂层的制备装置及其方法具有降低熔覆过程中、后涂层开裂，且便于将基材表面均匀打磨的优点。

1.一种防开裂复合材料耐磨耐蚀涂层的制备装置，其特征在于，包括：基材(1)；主体(2)，所述主体(2)的内部滑动连接所述基材(1)；打磨机构(3)，所述打磨机构(3)包括第一砂轮(31)、第二砂轮(32)、第一固定轴(33)、第一六棱柱(34)和螺杆(35)，所述主体(2)的内部转动连接多根所述第一固定轴(33)，所述第一固定轴(33)的内部滑动连接所述第一六棱柱(34)，多根所述第一六棱柱(34)的底端固定连接所述第一砂轮(31)和所述第二砂轮(32)；所述主体(2)与所述螺杆(35)之间螺纹连接，且所述螺杆(35)与所述第一六棱柱(34)之间转动连接；清洗机构(5)，所述清洗机构(5)包括毛刷(51)、第二固定轴(52)、第二六棱柱(53)、储存箱(54)、活塞(55)、第三固定轴(56)和进料管(57)，所述主体(2)的内部转动连接所述第二固定轴(52)和所述第三固定轴(56)，所述第三固定轴(56)的内部滑动连接所述第二六棱柱(53)，所述第二固定轴(52)和所述第二六棱柱(53)的底端安装所述毛刷(51)；所述第三固定轴(56)的内部滑动连接所述活塞(55)和所述第二六棱柱(53)，所述第二六棱柱(53)的顶端固定连接所述活塞(55)；所述主体(2)的顶端安装所述储存箱(54)，所述储存箱(54)的内部安装所述进料管(57)，且所述进料管(57)与所述第三固定轴(56)之间转动连接；调节机构(7)，所述调节机构(7)安装于所述第三固定轴(56)的内部；驱动机构(4)，所述驱动机构(4)安装于所述主体(2)的侧壁，且所述驱动机构(4)连接所述第一固定轴(33)、所述第二固定轴(52)和所述第三固定轴(56)；擦拭机构(8)，所述擦拭机构(8)与所述基材(1)之间滑动连接；风干机构(6)，所述风干机构(6)安装于所述主体(2)的内部。

一种富硒养生锅的制备方法及富硒养生锅，具有以下步骤：S1、铜合金粉末制备：将Cu90?95％、Al0?5％、Mg0?3％、Si0?2％加入水气联合雾化制粉炉中，获得d50为5?20微米的铜合金粉末；S2、硒粉制备：选用d50为3?10微米的硒粉；S3、SiC粉末制备：选用d50为5?20微米的碳化硅粉体；S4、混料：将铜合金粉末30％?80％、硒粉0.1?4.0％、SiC粉末20％?65％混合；S5、喷雾造粒：将复合材料加入浓度为5％的PVA中，充分搅拌2?3小时获得浆料；将浆料打入喷雾造粒机制得d50为100?120微米的粉体颗粒；S6、热压烧结：将造粒后的复合材料装入锅形模具中，置入热压烧结炉得到锅体；本发明采用粉末冶金热压烧结方法制备SiC/Cu复合材料富硒养生锅，简化工艺，成本低廉；且富硒养生锅可以持续不断的释放硒元素补充人体所需，符合健康的需求。

1.一种富硒养生锅的制备方法，其特征在于，具有以下步骤：S1、铜合金粉末制备：按铜合金粉配方将Cu、Al、Mg、Si加入水气联合雾化制粉炉中，经熔炼、水气联合雾化、过滤、干燥、筛分，获得d50为5-20微米的铜合金粉末；其中，铜合金粉末配方中的各组分及体积百分比为：Cu 90-95％，Al 0-5％，Si 0-2％，Mg 0-3％；S2、硒粉制备：选用d50为3-10微米的硒粉；S3、SiC粉末制备：选用d50为5-20微米的碳化硅粉体；S4、混料：将上述的铜合金粉末、硒粉、SiC粉末按配方比例混合；将混合后的粉料装入球磨罐中，球料比为2.5：1，转速为260r/min，球磨8小时，充分混合均匀成复合材料；其中，复合材料的各组分及体积百分比为：SiC粉末20％-65％；铜合金粉末30％-80％；硒粉0.1-4.0％；S5、喷雾造粒：将上述混合好的复合材料加入浓度为5％的PVA中，充分搅拌2-3小时，获得浆料；将浆料打入喷雾造粒机制得d50为100-120微米的粉体颗粒；S6、热压烧结：将造粒后的复合材料装入锅形模具中，置入热压烧结炉，压力为20-100MPa，温度为800-1000℃，5-10min得到锅体。

本发明公开了一种三维球团微构型的TiC增强TMCs，按照质量百分比由以下组分组成：Ti?TiC复合粉末90wt.％～99wt.％，铝粉1wt.％～6wt.％，钒粉0wt.％～4wt.％，以上各组分的质量百分比之和为100％；该材料的微构型设计保证复合材料强度的同时显著提升其塑性。制备方法为：将Ti?TiC复合粉末、铝粉和钒粉球磨；将球磨粉末真空干燥得到Ti?TiC?Al?V混合粉末；将Ti?TiC?Al?V混合粉末预压成型，烧结致密化处理，得到产物；该制备方法操作简单，可控性高且成本低，解决了传统制备方法中存在的粉末污染、微观组织和结构不可控及结构缺陷问题，为TMCs的发展和应用提供了新思路。

1.一种三维球团微构型TiC增强钛基复合材料，其特征在于，所述TiC增强TMCs为三维球团微构型，其物相组成为α+β型双相钛合金和TiC颗粒，其中TiC颗粒以球团状均匀分布，TiC球团外层结构物相组成为α+β型双相钛合金组织，TiC球团间距为20μm～100μm。

本发明公开了一种复合材料的叠层增材制造方法及设备，包括以下具体步骤：S1：复合材料原料混合：按照不同复合材料配比需求配比光敏材料，并将所有复合材料与光敏材料均匀混合，制成复合材料混合液；S2：片状复合材料制备：利用光固化反应将复合材料混合液制备成片状固体复合材料备用，同时制备用于连接相邻片状复合材料的粘合剂；S3：片状堆积：将片状固体复合材料按照设计模型进行顺序片状堆积，通过粘合剂连接相邻片状复合材料，使其大致成型；S4：固化处理：通过固化处理操作强化相邻片状复合材料之间的结合度；本发明公开的复合材料的叠层增材制造方法及设备具有保证增材制造成品整体一致性的同时，工作效率更高的效果。

1.一种复合材料的叠层增材制造方法，其特征在于，包括以下具体步骤：S1：复合材料原料混合：按照不同复合材料配比需求配比光敏材料，并将所有复合材料与光敏材料均匀混合，制成复合材料混合液；S2：片状复合材料制备：利用光固化反应将复合材料混合液制备成片状固体复合材料备用，同时制备用于连接相邻片状复合材料的粘合剂；S3：片状堆积：将片状固体复合材料按照设计模型进行顺序片状堆积，通过粘合剂连接相邻片状复合材料，使其大致成型；S4：固化处理：通过固化处理操作强化相邻片状复合材料之间的结合度；S5：打磨：利用打磨器械对固化处理后的工件进行打磨，制成成品；所述S2，片状复合材料制备包括以下具体步骤：S21：粘合剂制备：按照复合材料、光敏材料总重与酚醛树脂重量比为1:1进行配置，通过混合制备呈液体粘合剂备用；所述S4，固化处理包括以下具体步骤：S41：按压：通过机器按压堆积好的片状固体复合材料，使其连接处在按压下逐渐变薄；S42：二次光固化：在按压的同时进行光固化，粘合剂中的复合材料与光敏材料混合物在光固化的作用下逐渐变硬，且与片状复合材料的材料硬度变为一致；S43：高热烘烤：在250℃高温下进行高热烘烤，使酚醛树脂固化。

本发明公开了一种散热性高的压铸铝合金的制备方法。本发明中，把Cu元素含量提高至3.5％以上，4％以下，Ni元素控制在0.05％以下，增加Ag元素含量，控制在0.4％?0.5％。我们通过实验对比。优化的材料，对产品的散热性有显著的提升；对于一些精密性且散热性要求很高的压铸铝合金，能更近一步提升产品散热性，提升产品的稳定性和寿命。对需要长期作散热作业的产品，能显著提高产品的合格率和使用寿命。延长产品的使用周期。材料经过超声处理，能够尽量减少制得的压铸铝合金内部的气体微孔，使得制得的压铸铝合金复合材料组织内部颗粒分散较为均匀，无明显气孔存在，从而提高压铸铝合金的紧实度与机械强度。

1.一种散热性高的压铸铝合金的制备方法，其特征在于：所述散热性高的压铸铝合金的制备方法包括以下步骤：S1:将称好的A356合金铸锭放置在石墨坩埚中，在井式电阻炉中加热保温，用0.4wt％六氯乙烷进行精炼和脱气，得到Al2O3/Al基复合材料；S2:然后将步骤S1中制备好的Al2O3/Al基复合材料加入到熔体中，对其施加机械搅拌，时间为5分钟，S3:称取3.5～4.0％的Cu、0.01～0.05％的Ni、0.4～0.5％的AgS4:将步骤S3中称取的金属材料加入到熔体中，搅拌保温30分钟，来制得AlSi9Cu3基体；S5:将步骤S4中制得的AlSi9Cu3基体置于井式电阻炉内，升温至750℃，对熔体进行高能超声处理，之后即可得到制备好的压铸铝合金。

本发明公开了SiC颗粒增强铝合金复合材料的SLM成型方法，包括准备粉料、构建模型、装粉打印、第一次激光成型、破碎、第二次激光成型、破碎……直到第N次成型得到最终的产品成型件；本发明利用SLM设备多次激光成型工艺来生产SiC颗粒增强铝合金复合材料，与现有技术相比生产工艺更加简单、环保，能够轻松加工出复杂外形的产品，同时通过反复的打印、破碎和再成型，增强了SiC和铝合金的结合强度，增强了材料的韧性，使得到的产品组织均匀，晶粒尺寸细小，力学性能明显提升。

1.SiC颗粒增强铝合金复合材料的SLM成型方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、准备粉料：筛选粒径小于10μm的SiC粉末和粒径小于15μm的铝合金粉末，分别进行干燥处理；将干燥后的两种粉末按比例混合均匀，其中SiC粉末的体积分数为10%~50%，铝合金粉末的体积分数为50%~90%；S2、构建模型，添加打印参数；S3、装粉打印；S4、第一次成型，第一次破碎：第一次激光成型得到第一预制件；将第一预制件破碎球磨成粒径小于15μm的粉末，干燥处理后，得到第一预制件粉末；S5、第二次成型，第二次破碎：重复步骤S2-S3，对第一预制件粉末进行第二次激光成型，得到第二预制件；将第二预制件破碎球磨成粒径小于15μm的粉末，干燥处理后，得到第二预制件粉末；重复上述成型、破碎操作直到得到第（N-1）预制件粉末，N为大于等于3的正整数；S6、第N次激光成型：对第（N-1）预制件粉末进行激光成型，得到产品成型件。

本发明公开了一种等离子喷涂制备(C/C)/ZrB2?SiC?LaB6复合涂层材料的方法，先分别配制锆源溶液、硼源溶液、硅源溶液、镧源溶液和碳源溶液，然后将五种溶液混合搅拌，水解缩聚成溶胶，陈化后得到凝胶；再将凝胶干燥、球磨，得到前驱体粉末；最后，前驱体粉末经热处理即得ZrB2?SiC?LaB6涂层粉末；然后将涂层粉末、水和聚乙烯醇球磨混合均匀得到浆料，经喷雾干造粒得到粉体微球；最后将粉体微球送入等离子喷涂设备，对预热后的碳纤维基体进行等离子喷涂即得。本发明改善了烧结过程产生的气孔现象，复合涂层与碳纤维基体间的结合致密，避免了裂解过程产生的大量气体通道与热应力，从而提高复合材料的抗热蚀性能。

1.一种等离子喷涂制备(C/C)/ZrB2-SiC-LaB6复合涂层材料的方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤一先分别配制锆源溶液、硼源溶液、硅源溶液、镧源溶液和碳源溶液，然后将五种溶液混合搅拌，水解缩聚成溶胶，陈化后得到凝胶；再将凝胶干燥、球磨，得到前驱体粉末；最后，前驱体粉末经热处理即得ZrB2-SiC-LaB6涂层粉末；所述ZrB2-SiC-LaB6的分子式为(ZrB2-20vol.％SiC)-(10-40)wt.％LaB6，其中ZrB2-20vol.％SiC和LaB6的质量百分比为60-90％:10-40％；步骤二将ZrB2-SiC-LaB6涂层粉末、去离子水和聚乙烯醇球磨混合均匀得到浆料，经喷雾干造粒得到粉体微球；步骤三将粉体微球送入等离子喷涂设备，对预热后的碳纤维基体进行等离子喷涂，制得(C/C)/ZrB2-SiC-LaB6复合涂层材料。

本发明公开了一种ZTA陶瓷颗粒表面晶须化增强钢铁基复合材料的制备方法，本发明采用球磨的方法，在ZTA陶瓷颗粒表面包覆B4C粉体，并加入助熔剂粉体，调控助熔剂与B4C粉体之间的含量；将ZTA陶瓷颗粒进行高温氧化，完成ZTA陶瓷颗粒表面晶须化；将合金粉体与晶须化后的陶瓷颗粒混合，加入粘接剂，放入石墨或者陶瓷模具中成形，在干燥箱里面干燥，然后获得可使用的陶瓷预制体；将陶瓷预制体和钢铁溶液复合，获得颗粒表面晶须化后的ZTA颗粒增强钢铁基复合材料；本发明为解决陶瓷颗粒与钢铁基体的界面结合强度提供新的研究思路，丰富复合材料的界面结合理论，为颗粒增强钢铁基复合材料的工业化应用及推广奠定理论基础。

1.一种ZTA 陶瓷颗粒表面晶须化增强钢铁基复合材料的制备方法，其特征在于，具体包括以下步骤:（1）采用球磨的方法，在ZTA陶瓷颗粒表面包覆B4C粉体，并加入助熔剂粉体，调控助熔剂与B4C粉体之间的含量；（2）把步骤（1）中的 ZTA 陶瓷颗粒进行高温氧化，完成 ZTA 陶瓷颗粒表面晶须化；（3）将合金粉体与晶须化后的陶瓷颗粒混合，加入粘接剂，放入石墨或者陶瓷模具中成形，在干燥箱里面干燥，然后获得可使用的陶瓷预制体；（4）采用重力铸渗工艺，将步骤（3）中获得的陶瓷预制体和钢铁溶液复合，获得颗粒表面晶须化后的ZTA 颗粒增强钢铁基复合材料。

本发明涉及炉底辊表面处理技术领域，具体为一种防结瘤炉底辊的制作工艺，包括以下步骤，步骤一、将炉底辊进行表面处理，步骤二、辊面通过激光熔覆金属基陶瓷复合材料，步骤三、炉底辊表面修整。通过激光熔覆能够降低炉底辊硬面结瘤概率。通过激光熔覆技术，在炉底辊表面制造具有红硬性的保护层，能够降低炉底辊硬面结瘤概率。全面熔覆容易造成炉底辊的变形，采用织构化熔覆的方法，确保炉底辊的自身强度，同时降低成本，相较于激光全面熔覆，激光织构化熔覆加工容易，通过网纹代替全面熔覆。在支撑钢板方面，网纹对钢板的支撑效果不会减弱。同时，网纹间的空隙可以容纳钢板上剥落的氧化皮屑，进一步降低结瘤的风险。

1.一种防结瘤炉底辊的制作工艺，其特征在于：包括以下步骤，步骤一、将炉底辊进行表面处理，步骤二、辊面通过激光熔覆制造一层织构化涂层，激光熔覆方法采用同步送粉法，激光熔覆采用非全面熔覆，激光熔覆所形成的结构为网状结构，步骤三、炉底辊表面修整。

本发明提供一种石墨烯增强金属基复合材料的制备方法及搅拌摩擦装置，该方法包括：将石墨烯和金属粉末混合分散，得到增强粉体；通过搅拌摩擦技术将所述增强粉体与金属基材复合，得到石墨烯增强金属基复合材料。搅拌摩擦装置基材固定单元、搅拌摩擦单元、径向挤压单元和成型出料单元，为搅拌摩擦和再挤压工艺提供有效途径。本发明通过将石墨烯与金属粉末预混降低石墨烯的团聚，并减少搅拌摩擦对石墨烯结构的破坏，从而显著提高增强作用。与此同时，通过将搅拌摩擦后的再挤压，使得复合预制体再次塑形，促进石墨烯的定向和均匀分散，进一步提升复合材料性能。

1.一种石墨烯增强金属基复合材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：S1.将石墨烯和金属粉末混合分散，得到增强粉体；S2.通过搅拌摩擦技术将所述增强粉体与金属基材复合，得到石墨烯增强金属基复合材料。

本发明提供一种基于等离子喷涂?激光熔覆制备复合构件的方法，包括：步骤A、石墨芯模的制备；步骤B、等离子喷涂制备第二基体层；步骤C、激光熔覆制备交替层，交替层为难熔金属层与陶瓷层相互交替叠加；步骤D、等离子喷涂制备缓和层；步骤E、循环进行步骤C与步骤D且最外层为交替层；步骤F、机加工去除石墨芯模。该方法适用于回转体构件等异形件的制备，无需进行高温高压处理、有效节约生产能耗，生产成本低，安全性高，适用于难熔金属?陶瓷复合材料的回转体构件等异形件的大批量制备。

1.一种基于等离子喷涂-激光熔覆制备复合构件的方法，其特征在于：包括：步骤A、石墨芯模的制备；步骤B、采用等离子喷涂在石墨芯模表面喷涂第二基体层；步骤C、采用激光熔覆在第二基体层表面制备交替层，交替层为难熔金属层与陶瓷层相互交替叠加；步骤D、采用等离子喷涂在步骤C的交替层表面制备缓和层；步骤E、循环进行步骤C与步骤D且最外层为交替层，得到高致密复合构件；步骤F、机加工去除石墨芯模，获得高致密异形构件。

本发明公开了一种增材制造陶瓷颗粒增强金属基复合材料的制备方法，将粒径≤1μm的陶瓷粉末加入到有机溶剂中，进行超声振荡，获得含陶瓷粉末的分散液，然后将气雾化金属粉体加入含陶瓷粉末的分散液中，水浴搅拌至有机溶剂完全挥发，获得核壳结构复合粉，将核壳结构复合粉经选区激光熔覆制备获得陶瓷颗粒增强金属基复合材料。本发明极大地提高了超强高韧金属基复合材料综合力学性能，即在显著提高强度的同时保持良好的塑性，使之满足航空航天、装甲防护等领域异形件的高精度、高性能一体化制备需求。

1.一种增材制造陶瓷颗粒增强金属基复合材料的制备方法，其特征在于：将粒径≤1μm的陶瓷粉末加入到有机溶剂中，进行超声振荡，获得含陶瓷粉末的分散液，然后将气雾化金属粉体加入含陶瓷粉末的分散液中，搅拌至有机溶剂完全挥发，获得核壳结构复合粉，将核壳结构复合粉经选区激光熔覆制备获得陶瓷颗粒增强金属基复合材料。