本发明属于炭素制品生产领域，提供了一种短流程制备高性能等静压石墨的方法。该方法包括：(1)配料：骨料包括：煅后沥青焦、煅后石油焦和石墨添加剂；石墨添加剂包括等静压石墨、天然鳞片石墨或微晶石墨；(2)热混：所述骨料预热后加入沥青，沥青的软化点高于115℃，沥青的结焦值高于55％；(3)冷混：热混结束后，将热锅糊料排入冷却锅中冷混后得到冷锅糊料；(4)二次磨粉；(5)过筛装料：(6)振动抽真空：(7)等静压成型脱模得生坯：(8)一次焙烧和石墨化。该方法提供了一种新的生产工艺，能够克服现有工艺存在的上述缺陷，在显著缩短生产周期的同时生产制备得到体积密度高于1.80g/cm3、抗折高于45MPa的高性能产品。

1.一种短流程制备高性能等静压石墨的方法，其特征在于：包括：(1)配料：骨料包括：质量百分占比均为0-96％的煅后沥青焦、煅后石油焦和石墨添加剂；所述煅后沥青焦、所述煅后石油焦、所述石墨添加剂的粒度为D50在6-16μm，D95小于100μm；所述石墨添加剂包括所述等静压石墨的废品、天然鳞片石墨或微晶石墨；(2)热混：所述骨料进行干混预热至110-200℃后，在混捏锅内加入温度高于190℃的沥青，所述沥青的质量百分比为30-45％，所述沥青的软化点高于115℃，所述沥青的结焦值高于55％，热锅糊料挥发分控制为8-16％；(3)冷混：热混结束后，将所述热锅糊料排入冷却锅中冷混后得到冷锅糊料，所述冷锅糊料冷却至80℃以下后破碎；(4)二次磨粉：将破碎后的所述冷锅糊料二次磨粉，二次粉的粒度为D50在15-45μm，D95小于200μm；(5)过筛装料：所述二次粉过筛形成压粉后装入橡胶模具；(6)振动抽真空：将所述橡胶模具依次进行振动、抽真空、密封；(7)等静压成型脱模得生坯：接着放入冷等静压机内进行一次等静压成型，成型完毕后脱模，产出生坯；(8)一次焙烧和石墨化：所述生坯经过一次焙烧直接石墨化即得所述等静压石墨。

一种高性能金属复合材料及其制备方法，属于金属复合材料技术领域，为了解决在物料混合的过程中，需要逐一添加各类所需的金属粉末，金属粉末中含有少量的杂质，过滤组件对其进行拦截，不仅易影响金属粉末物料的配比，且易造成过滤设备饱和堵塞的问题；本发明通过同时投放四组不同类的金属粉末至混料筒中，以便于将各种所需金属粉末按一定比例混合，使其均匀化制成坯粉，以快速递进下一道工序，利于提升制备速率；本发明金属颗粒沿着导料接板排出回收室，利用弧形承接槽的弧形贴面，通入槽中的金属颗粒自动填补弧形承接槽的空缺口，以便于快速回收金属颗粒，无需手动操作，将其再次进行研磨，以避免影响各类物料的配比。

1.一种高性能金属复合材料，其特征在于：包括按质量分数计的以下成分：石墨烯17份、碳纳米管7份、聚丙烯54份、增韧剂11份、金属粉77份、膨化剂0.3份、矿物填料23份、耐刮擦助剂3份和抗老化剂1份；高性能金属复合材料的制备方法包括以下步骤：S01：制粉工艺：将金属原料送至电弧炉中，以对其进行熔炼至金属液，接着金属液送到水雾化反应炉中，金属液体被高压水切断，裂化成微小颗粒晶体，通过传送设备（2）和过滤设备（3）使其形成金属粉末；S02：混料工艺：将各种所需粉末按一定比例倒入混料设备（1）中，使其充分混合，均匀化制成坯粉；S03：成形工艺：将混料装入压模机，高压制成具有一定形状、尺寸和密度的型坯；S04：烧结工艺：将成形的型坯送到烧结炉中，将其加热到低于粉末成分熔点的温度之下，进行一段时间的保温，接着冷却使金属晶粒聚结；S05：后期处理：根据产品要求的不同，采取多种方式，如精整、浸油、机加工、热处理、电镀、轧制和锻造等金属加工工艺，以最终得到高强度金属材料复合制品；S02中所述的混料设备（1），混料设备（1）的上端设置有传送设备（2），传送设备（2）设置有四组，传送设备（2）的下端设置有过滤设备（3），过滤设备（3）的两侧均设置有调设组件（4），调设组件（4）的上表面设置有吊接杆（5），吊接杆（5）的一端与传送设备（2）的下表面相连接；传送设备（2）包括传送直框（21）和设置在传送直框（21）内侧的传送带（22），传送直框（21）的一端设置有研磨组件（23），研磨组件（23）的内部开设有研磨室（24），且研磨室（24）对准在传送带（22）的一端，混料设备（1）包括混料筒（11）和设置在混料筒（11）上表面的混料端口（12），混料端口（12）的侧表面设置有回收盒（13），回收盒（13）设置有四组，回收盒（13）与过滤设备（3）相对应，回收盒（13）的一侧安装有导料接板（14），回收盒（13）的侧表面开设有连接通孔（15），连接通孔（15）与导料接板（14）相对应，回收盒（13）的内部设置有回收室（16），回收室（16）的内部设置有转轮导向件（17）。

本发明公开了一种耐腐蚀的铸态Zn?5Al镀层材料及其制备方法，所述Zn?5Al镀层材料由Zn、Al和Sm组成，其中Sm的含量为0.01～0.22wt.％；将石墨坩埚和纯铝放入720℃的井式炉中，经过15分钟，待纯铝融化后，将炉温迅速降至600℃、加入预热的纯锌，保温15分钟待纯锌融化后将炉温迅速升至720℃并用铝箔包裹事先准备的总重量0.4％的C2Cl6精炼剂分3次加入，并且在720℃下将预热的中间合金加入并机械搅拌20分钟；最后，倒入预热的模具中冷却至室温，得到铸态Zn?5Al镀层材料；所制备的Zn?5Al?xSm(0.01～0.22wt.％)合金组织更加的均匀，使得Zn?5Al合金的耐蚀性能显著提升。

1.一种耐腐蚀的铸态Zn-5Al镀层材料，其特征在于：所述Zn-5Al镀层材料由Zn、Al和Sm组成，其中Sm的含量为0.01～0.22wt.％。

本发明提供了一种多主元合金与碳化物共晶型铌合金及其原位制备方法，所述共晶型铌合金的组成为Nb2MoxWyCz，合金中Mo的摩尔比x＝0.25～1.0，W的摩尔比y＝0.25～1.0，C的摩尔比z＝0.25～1.2。采用电弧熔炼的方法，将Nb、Mo、W纯金属粉体与石墨C粉进行均匀混合并高温熔炼，原位生成多主元合金相与碳化物相形成共晶型铌合金。所得合金由枝晶初生相和层片状共晶组织组成，半共格相界面结合强度高；表现出良好的室温强韧性综合性能，室温屈服强度高于0.9GPa，塑性应变高达18％，可用于航天航空技术、国防军工等领域。

1.一种多主元合金与碳化物共晶型铌合金，其特征在于：所述合金原料组成体系为Nb2MoxWyCz，合金中Mo的摩尔比x＝0.25～1.0，W的摩尔比y＝0.25～1.0，C的摩尔比z＝0.25～1.2，经电弧熔炼制得。

本发明公开一种微晶石墨掺杂特种等静压石墨的制备方法，包括有以下步骤：原料的准备、混捏、破碎筛分、成型、焙烧、浸渍。通过本发明所制备得到的成品的抗折强度、体积密度等性能指标均有明显的提高，且成品率比传统相比的制备方法相比约提高了10%，以及，此制备方法为传统制备方法的改善，因此具有良好的产业化和可操作性。

1.一种微晶石墨掺杂特种等静压石墨的制备方法，其特征在于：包括有以下步骤：（1）原料的准备：将石油焦或沥青焦原料在粉碎机上粉碎至合理的粒度，制成平均粒径为1-30μm的焦粉；将微晶石墨通过整形机整形至1-10μm的粉体，粉体的振实密度>1.0g/cm3；（2）混捏：将步骤（1）得到的焦粉和粉体按照一定比例放入混捏机中，搅拌10-60min，使其混合均匀，后提高温度至140℃-300℃，添加入一定比例的改质沥青，继续混捏0.3-8h，混捏完毕后放入凉料机中冷却降温，得到糊料；所述粉体的质量占比为1-10%，所述改制沥青的质量占比为25-45%；（3）破碎筛分：将步骤（2）得到的糊料破碎至10-50μm，并过50-300目筛网，等到粉碎的糊料；（4）成型：将步骤（3）得到的粉碎的糊料放入橡胶模具中，真空装料后置于等静压机中进行成型处理，成型压力为50-300MPa，保压时间10-180min后脱模，得到坯体；（5）焙烧：将步骤（4）得到的坯体在750℃-1050℃下保温进行焙烧处理10-100h，得到焙烧后的坯体；（6）浸渍：将步骤（5）得到的焙烧后的坯体在300-500℃下预热2-24h后，在1.5-5Mpa压力下用浸渍沥青进行浸渍处理，处理时间为1-5h；浸渍后的产品进一步重复步骤（5）的操作，后将所得产品进行2500-3000℃石墨化处理，制得成品。

本发明公开了一种耐热震Al2TiO5?Ti3AlC2陶瓷的制备方法，以Al2TiO5粉体和Ti3AlC2粉体的质量比为（8~9.5）:（2~0.5）作为为原料，2~10wt%的调质剂；调质剂为质量比为1：1：5的镁铁尖晶石、Al和聚碳硅烷的混合物；在Al2TiO5粉体中加入一半调质剂混合，混合均匀后再依次加入Ti3AlC2粉体和剩余调质剂；然后将粉体总质量0.1~0.5wt%的碳纳米管分散于乙醇中，得到碳纳米管浆料，再称取粉体重量的0.1~0.5wt%的聚乙二醇，与粉体充分混合均匀；混合粉料装入石墨模具中，干燥脱水脱醇，冷压成型，用放电等离子进行烧结；通入冷却的氩气快速降温至室温，在氩气气氛下升温1200~1300℃保温24~48h，缓慢冷却得到的烧结坯体；经车床机加工后为需要的形状。本发明复合材料陶瓷在热震条件下低损伤、少缺陷、可以长期使用，具有较好的应用前景。

1.一种耐热震Al2TiO5-Ti3AlC2陶瓷的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）原料组成：Al2TiO5粉体和Ti3AlC2粉体的质量比为（8~9.5）:（2~0.5）作为为原料，以2~10wt%的调质剂为外加剂；其中，调质剂为质量比为1：1：5的镁铁尖晶石、Al和聚碳硅烷的混合物；（2）原料混合：按照步骤（1）中原料和外加剂各自的比例；首先在Al2TiO5粉体中加入一半调质剂混合，混合均匀后再依次加入Ti3AlC2粉体和剩余调质剂；然后将粉体总质量0.1~0.5wt％的碳纳米管分散于乙醇中，得到碳纳米管浆料，再称取粉体重量的0.1~0.5wt％的聚乙二醇，将所述浆料、聚乙二醇与粉体充分混合均匀；（3）成型、烧结与加工：得到的混合粉料装入石墨模具中，干燥脱水脱醇，冷压成型，然后用放电等离子烧结；（5）烧结后，通入冷却的氩气快速降温至室温，再在氩气气氛下升温1200~1300℃保温24~48h，缓慢冷却得到的烧结坯体；（6）经车床机加工后为需要的形状。

本发明提供了镍基粉末高温合金FGH4096大规格铸锭的冶炼工艺，具体为：采用真空感应熔炼(VIM)+保护性气氛电渣熔炼(ESR)+真空自耗熔炼(VAR)三联熔炼工艺生产大规格铸锭。采用VIM熔炼，通过高强度搅拌和高真空气氛获得成分均匀、气体含量低的大规格VIM电极。然后采用ESR熔炼，降低合金中非金属夹杂含量，尤其是降低合金中S元素含量，获得组织致密的大规格ESR铸锭。最后进行VAR熔炼，采用合适的熔速和冷却强度以减轻合金易偏析元素的成分偏析。采用本发明可以得到组织致密、成分均匀、杂质元素和气体元素更低的镍基粉末高温合金FGH4096大规格铸锭。

1.镍基粉末高温合金FGH4096大规格铸锭的冶炼工艺，其特征在于：具体包括以下内容，步骤1：真空感应熔炼(VIM)1)原材料：根据成分配比确定原材料种类和重量如下：镍板1500-1550kg、石墨碳1.0-1.5kg、电积钴380-400kg、钼条110-130kg、镍钨中间合金260-280kg、金属铬470-500kg、铌条20-22kg、海绵钛110-120kg、铝豆64-66kg、海绵锆1.2-1.5、镍硼中间合金2.9-3.1kg；其中，镍钨中间合金中W元素质量分数为42％；镍硼中间合金中B元素含量为15％；原材料投料量约为3t；2)熔炼工艺：真空感应熔炼采用3t坩埚，钢锭模规格为Φ350mm；共可分为四个阶段，分别为熔化期→精炼前物料加入期→精炼期→合金化及调成分期→浇注期；加料前对熔炼室进行测漏，当漏率小于25mbar*L/s时，将混合有石墨碳的镍板加入坩埚；当真空值小于0.25hPa后，以50-100kW功率进行低功率烘烤，目的是将熔炼室内部的气体排出；当真空值小于0.10hPa后，开始采用300-500kW功率进行熔化；待物料熔清后，将电积钴、钼条、镍钨中间合金依次加入炉内；上述操作步骤为熔化期，待熔物料全部熔清后，依次将金属铬和铌条加入坩埚，继续保持300-500kW功率进行熔化；待物料熔清后，搅拌10min的同时打开高真空泵；上述操作步骤为精炼前物料加入期，搅拌结束后，采用热电偶测量钢液温度，同时观察熔炼室真空值；当钢液温度为1560-1570℃、同时熔炼室真空度小于0.05hPa时，继续保持高真空泵打开，并以100-300kW功率精炼30-50min；上述操作步骤为精炼期，精炼结束后，依次加入海绵钛、铝豆、海绵锆、镍硼中间合金。每种物料加入时，需要将温度控制为1450-1460℃；物料加入后以100-300kW熔清，熔清后均要搅拌5min；上述操作执行完毕，取样进行炉前检测；根据炉前检测结果对钢液中各元素进行补加，直至每种元素含量均满足要求；上述操作步骤为合金化期及调成分期；成分合格后，采用热电偶测量钢液温度，钢液温度为1450-1460℃时，将熔炼室充氩至250hPa，然后将钢液浇注至准备好的钢锭模中；步骤2：保护性气氛电渣熔炼(ESR)1)预熔渣渣系：CaF2:MgO:Al2O3:CaO＝65％:5％:20％:10％；渣量30-100kg；2)熔炼工艺：保护性气氛电渣熔炼采用Φ430mm的铜结晶器，可分为三个阶段，分别为化渣阶段→稳定熔炼阶段→热封顶阶段；将烘烤过的渣料装入加渣仓，同时设定加渣参数，初始加渣量为加渣总重量的20-50％，送电后2-5min开始补给加渣，补给加渣时间8-20min；化渣阶段采用功率+渣阻控制，为了快速形成渣池然后逐渐向稳态阶段过渡，功率和渣阻均采用先快速增加后缓慢降低的制度，化渣阶段总持续时间40-70min；稳定熔炼阶段采用熔速+渣摆控制，同时通入惰性气体Ar气0.1-0.3bar以保护熔炼过程钢液与空气发生反应；热封顶阶段采用功率+渣阻控制，热封顶起始重量100-150kg，结束重量20-50kg；步骤3：真空自耗熔炼(VAR)1)熔炼时采用Φ508mm的铜结晶器，同时预真空<0.40Pa，漏率<0.40Pa/min；2)VAR熔炼：真空自耗熔炼可分为三个阶段，起弧阶段→稳定熔炼阶段→热封顶阶段；预真空和漏率达到要求后，即可送电开始熔炼；起弧阶段采用电流+电压控制，电流采用先快速增加后缓慢降低的趋势，起弧阶段时间为50-80min；稳定熔炼阶段采用熔速+熔滴控制，为加强钢液冷却、减轻成分偏析，此阶段需要通入He气，压力为300-1000Pa；热封顶阶段采用电流+熔滴控制；热封顶起始重量120-150kg，结束重量20-50kg；熔炼结束后真空冷却3h出炉，即可获得大规格FGH4096高温合金铸锭。

本发明公开了一种稀土中间合金及其大尺寸稀土镁合金的制备工艺，该稀土镁合金的制备工艺包括：准备Mg锭、Zn锭、Mg?30Zr合金、Mg?(25～35)Gd和Mg?(25～35)Y稀土中间合金作为原料；坩埚预热至400～500℃，加入Mg锭升温熔化，镁液升温至700～740℃时加入Zn锭并搅拌5～10分钟；熔体温度升至740～780℃时依次加入预热的Mg?(25～35)Gd、Mg?(25～35)Y、Mg?30Zr；全部原料熔化后，加入精炼剂进行气体搅拌精炼10～30分钟；将熔体通过气体打压导液方式导入到电磁结晶器系统中进行电磁搅拌半连续铸造，熔体温度控制为720～750℃，结晶器直径选择为400～800mm，电磁频率控制为20～50Hz、冷却水水温控制为25～35℃、铸造速度控制为40～80mm/min。本发明解决了大尺寸稀土镁合金制备过程中稀土元素氧化、损耗、偏析问题，突破了成分均匀、质量稳定的大尺寸稀土镁合金的批量制备生产。

1.一种稀土中间合金的制备工艺，其特征在于，所述稀土中间合金为Mg-(25～35)Gd稀土中间合金，所述稀土中间合金的制备工艺包括如下步骤：(一)配料：将Mg锭和Gd块按照质量比75～65：25～35的配比进行配料后投入石墨坩埚中，置于真空感应加热熔炼炉内，关闭炉盖，其中Mg锭中Mg的质量百分比选择为>99.7％，Gd块中Gd的质量百分比选择为>99.9％；(二)抽真空：开启真空泵，对真空感应加热熔炼炉进行抽真空，直至真空感应加热熔炼炉上的真空表表压显示达到5～10Pa时关闭真空泵；(三)充入氩气：开启连通于氩气瓶的高真空隔膜阀，向真空感应加热熔炼炉充入氩气，充至0.07～0.12MPa为止，关闭高真空隔膜阀；(四)熔炼：启动真空感应加热熔炼炉，调节真空感应加热熔炼炉的功率至70～110KW对石墨坩埚中的原料进行熔炼，石墨坩埚中的原料完全熔化后，开启真空感应加热熔炼炉的电磁搅拌使合金熔液沸腾翻滚2～8分钟，然后调节真空感应加热熔炼炉的功率至10～30KW进行静置保温5～10分钟后关闭真空感应加热熔炼炉的加热系统；(五)铸锭：开启真空感应加热熔炼炉的液压站将石墨坩埚中的合金熔液倾翻浇铸到提前预热好并置于真空感应加热熔炼炉内的模具中，等待30分钟后将真空感应加热熔炼炉放真空，打开炉盖，从模具中取出合金锭，制得Mg-(25～35)Gd稀土中间合金。

本发明公开了一种快速制备CaMg<subgt;2</subgt;Bi<subgt;2</subgt;热电材料的方法，在充满稀有气体Ar的环境中，将多种高纯度的原料颗粒或者原料粉末按照所合成目标化合物的化学计量比称量，并按高熔点到低熔点的顺序依次装入石墨模具中后并密封；将装有多种高纯度的原料颗粒或者原料粉末的石墨模具快速放置到连续抽真空的SPS设备的反应环境中，当所述反应环境的真空度达到10Pa以下时对原料进行烧结，根据所合成目标化合物的熔点和反应温度调整烧结程序。本发明可以节约时间，大幅缩短合成时间，减少Mg的挥发；并且避免了Mg和石英容器发生反应产生第二相。

1.一种快速制备CaMg2Bi2热电材料的方法，其特征在于，所述方法包括：在充满稀有气体Ar的环境中，将多种高纯度的原料颗粒或者原料粉末按照所合成目标化合物的化学计量比称量，并按高熔点到低熔点的顺序依次装入石墨模具中后并密封；将装有多种高纯度的原料颗粒或者原料粉末的石墨模具放置到连续抽真空的SPS设备的反应环境中，当所述反应环境的真空度达到10Pa以下时对原料进行烧结，根据所合成目标化合物的熔点和反应温度调整烧结程序；脱模。

本申请提供一种辊道窑用碳化硅辊棒材料及其制备方法，属于陶瓷材料技术领域，对烧结后的烧结坯料进行热等静压处理，进一步提高了辊棒材料的致密度，按质量百分比计由以下成分制成：第一粒度碳化硅微粉8~14%、第二粒度碳化硅微粉8~20%、第三粒度碳化硅微粉30~40%、第四粒度碳化硅微粉20~40%、炭黑2~8%、石墨2~8%。本申请制备的辊道窑用碳化硅辊棒材料密度为3.02~3.08g/cm3，室温抗弯强度260~304MPa，1200℃抗弯强度为300~330MPa，使用寿命达到12个月以上，具有致密度高、抗弯强度高、游离硅数量少、气孔率低、使用寿命长的特点，而且制备工艺简单，适合批量化生产。

1.一种辊道窑用碳化硅辊棒材料制备方法，其特征在于，对烧结后的烧结坯料，进行热等静压处理。

本发明公开了一种高效的钒氮合金生产装置，主要包括沸腾氮化炉1，旋风分离器2，除尘器3，排风机4，氮气混合罐5，增压风机6，雾化器7，氮气罐8，冷却器15，干混机17，烧结炉18，磨粉机19，湿混机20，压球机21；该装置将熔融成液态的V2O5，经过雾化还原碳化和沸腾氮化得到钒氮合金粉，冷却后添加铁粉混合，再烧结，磨粉，湿混压制成型，烘干得到钒氮合金成品。本发明产品质量好，钒、氮含量高且稳定，生产效率高，设备占地小，无需石墨料罐一类的价高量多的易损耗材。

1.一种高效的钒氮合金生产装置，其特征在于，主要包括沸腾氮化炉（1），旋风分离器（2），除尘器（3），排风机（4），氮气混合罐（5），增压风机（6），雾化器（7），氮气罐（8），冷却器（15），干混机（17），烧结炉（18），磨粉机（19），湿混机（20），压球机（21）；所述沸腾氮化炉（1），旋风分离器（2），除尘器（3），排风机（4），氮气混合罐（5），增压风机（6），雾化器（7），通过管道依次相连，并形成气体循环利用回路；所述雾化器（7）分成二级雾化器，第一级雾化器通过管道和碳剂粉体计量罐（9）相连，管道上设有计量调节阀；所述第二级雾化器和V2O5熔融液贮桶（10）相连，并设有计量调节器调节进第二级雾化器的流量；所述V2O5熔融液贮桶（10）通过管道连接熔化炉（11），所述熔化炉（11）通过管道连接煅烧分解炉（12）；所述氮气罐（8）通过管道及电动调节阀同氮气混合罐（5）相连，所述氮气罐（8）通过管道及电动调节阀分别和沸腾氮化炉（1）底部相连，所述氮气罐（8）通过管道及电动调节阀和烧结炉（18）相连；所述沸腾氮化炉（1）底部出料口同冷却器（15）相连，所述冷却器（15）出料口连接干混机（17），所述干混机上部设有铁粉料仓（16），所述干混机（17）的排出料供给到烧结炉（18）；所述烧结炉（18）卸出料供给到磨粉机（19），所述磨粉机（19）通过输送器（22）的料管连接到湿混机（20），所述湿混机（20）连接到压球机（21）进料口，所述压球机（21）的出料供给到低温烘干机。

本发明公开了一种超高速激光?感应复合熔覆增材制造铜基偏晶高熵合金的方法，所述方法包括：将铜基偏晶高熵合金粉末作为成形粉末；将激光束与同轴粉末喷嘴定位于感应加热区内，根据铜基偏晶高熵合金零件CAD模型分层切片获得的一系列二维扫描轨迹，逐点、逐线与逐层制备铜基偏晶高熵合金；在超高速激光?感应复合熔覆增材制造的同时，对形成的每一道熔覆层进行超声滚压处理；当熔覆增材制造一层之后，将加工头沿Z方向上升，并进行下一层熔覆增材制造，直到完成铜基偏晶高熵合金零件制造。采用本发明制备的铜基偏晶高熵合金呈现层状异构特征，具有高强高韧、高热稳定、高抗辐照、耐载流磨损与抗电弧烧蚀性能。

1.一种超高速激光-感应复合熔覆增材制造铜基偏晶高熵合金的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：S1：将铜基偏晶高熵合金粉末作为超高速激光-感应复合熔覆增材制造的成形粉末，其化学成分为：Mo 20～35wt.％，Nb 5-15wt.％，Si 2～5wt.％，Al 2～10wt.％，HfO2 0.5～5wt.％，石墨烯0.2～4.5wt.％，余量为Cu；S2：不锈钢或铜合金表面经过镀镍处理后作为基材，将所述铜基偏晶高熵合金粉末放置于自动送粉器内，调节感应加热功率，使感应加热的温度控制在500-900℃；S3：将激光束与同轴粉末喷嘴定位于感应加热区内，实现激光热源与感应加热源的耦合，然后根据铜基偏晶高熵合金零件CAD模型分层切片获得的一系列超高速激光-感应复合熔覆增材制造的二维扫描轨迹，逐点、逐线与逐层制备铜基偏晶高熵合金；S4：在超高速激光-感应复合熔覆增材制造的同时，对形成的每一道熔覆层进行超声滚压处理，细化显微组织，降低表面粗糙度，在表面获得压应力，提高抗疲劳性能；S5：当超高速激光-感应复合熔覆增材制造一层之后，将超高速激光-感应复合熔覆增材制造加工头沿Z方向上升一层的高度，重复步骤S3～S5，直到完成铜基偏晶高熵合金零件制造。

本发明公开了一种石墨烯金属粉末混合装置，混合装置包括底板，所述底板上方设有轴向阵列分布的调节升降柱，调节升降柱上端设有第一安装板，第一安装板上方设有轴向分布的称重器，第一安装板下方设有转动连接的螺旋输送机，第一安装板上方还设有进料桶，进料桶下端设有流量箱，底板上方还设有固定连接的搅拌桶和升降柱，搅拌桶上方设有进液桶。本发明混合装置可以有效的对石墨烯粉末进行过滤除杂，然后进行阶段性持续进料，混合时所需的液体同样采用阶段性进液，在不断地进料、进液时持续搅拌，提高了搅拌效果，保证石墨烯混合的质量，混合完成后还可以自动清洗，降低了收尾工作的复杂性。

1.一种石墨烯金属粉末混合装置，混合装置包括底板(1)，其特征在于，所述底板(1)上方设有轴向阵列分布的调节升降柱(11)，调节升降柱(11)上端设有第一安装板(12)，第一安装板(12)上方设有轴向分布的称重器(13)，第一安装板(12)下方设有转动连接的螺旋输送机(2)，第一安装板(12)上方还设有进料桶(3)，进料桶(3)上端设有固定连接的进料槽(32)，进料槽(32)内设有过滤网(33)，进料槽(32)侧面设有抽尘管(321)，进料桶(3)下端设有流量箱(35)，流量箱(35)内设有转动配合的出料叶片(353)，底板(1)上方还设有固定连接的搅拌桶(4)和升降柱(5)，升降柱(5)外侧设有可升降的升降架(53)，搅拌桶(4)上方设有进液桶(6)。

本发明公开了一种高强度高切削性能麻花钻及其制造方法，包括钻柄和成螺旋切削状的钻杆，钻杆按重量份包括：铁粉50?60份、钨粉8?12份、锰粉1?3份、镍粉2?6份、铅粉2?7份、纳米石墨粉2?6份、碳酸钙粉1?5份、碳酸钡粉3?8份、碳酸锶粉1?3份、氧化锌粉1?3份、二氧化硅粉2?8份。本发明通过球磨烧结后的配方原料混合成合金粉体，烧结成麻花钻的毛坯，最后机加工成型，增强麻花钻的强度及切削性，从而提高使用寿命和加工效率。

1.一种高强度高切削性能麻花钻，包括钻柄和成螺旋切削状的钻杆，其特征在于，所述钻杆按重量份包括：铁粉50-60份、钨粉8-12份、锰粉1-3份、镍粉2-6份、铅粉2-7份、纳米石墨粉2-6份、碳酸钙粉1-5份、碳酸钡粉3-8份、碳酸锶粉1-3份、氧化锌粉1-3份、二氧化硅粉2-8份。

本发明提供了一种基于近场热辐射的石墨烯智能热控薄膜，通过电压控制石墨烯中的电解质含量改变石墨烯的介电常数，从而改变真空层两侧的近场热辐射能量，进而对薄膜有效热辐射特性进行控制。该智能热控薄膜结构简单，耗电低，有助于灵活、有效控制卫星的温度场。本发明含真空层，引进了近场热辐射，同时利用了石墨烯介电性能调节和近场热辐射调节，增加了整个薄膜的有效发射率的调节范围。

1.一种基于近场热辐射的石墨烯智能热控薄膜，其特征在于，其结构包括四部分：1)薄膜第一部分可以是热控涂层，或设计有微槽道结构的薄层结构，控制薄膜表面的辐射特性；2)薄膜第二部分是一个复合结构，分为三小层：第一层是石墨烯或金属等材料，是该复合结构的上电极；第二层是多孔膜，多孔膜材料为聚乙烯等，多孔膜内储存电解质；第三层是石墨烯层，该层是复合结构的下电极；3)薄膜第三部分也是一个复合结构，分为三小层：第一层是石墨烯层，该层是复合结构的上电极；第二层是多孔膜，多孔膜材料为聚乙烯等，多孔膜内储存电解质；第三层是石墨烯或金属等材料，是该复合结构的下电极；4)薄膜最四部分设置具有高发射率或高反射率的基底；其中，薄膜第二部分、第三部分之间为真空层，上电极上设置铜导线，铜导线连至供电电源正极或负极；在下电极设置铜导线，铜导线连至供电电源另一极。

本发明提供了一种烧结钕铁硼磁体及其制备方法，方法包括：将提供钕铁硼粉末，D50为3～3.5μm，D90/D10之比为4.0～4.5；将粉末与抗氧化剂、润滑剂及石墨烯混料，过筛，得松装密度不大于3.2g/cm3混合粉料；对混合粉料压制，得密度为3.65～3.9g/cm3生坯料；将生坯料等静压成型，压力不小于18MPa，时间不短于5s，缓慢释放压力，得等静压坯料；对等静压坯料烧结，升温速率小于1.5℃/min，真空度小于1×10?2Pa，保温时间不小于4h；然后冷却再时效处理。该方法操作简单、成材率高，产品变形度低、密度均匀性和性能一致性好，能够获得大尺寸、高性能的烧结钕铁硼磁体。

1.一种烧结钕铁硼磁体的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤(1)：提供钕铁硼粉末，所述钕铁硼粉末的D50为3μm～3.5μm，所述钕铁硼粉末的D90与D10之比为4.0～4.5；步骤(2)：将所述钕铁硼粉末与抗氧化剂、润滑剂及石墨烯进行混料处理，然后过筛，得到松装密度不大于3.2g/cm3的混合粉料；步骤(3)：对所述混合粉料进行压制，得到密度为3.65g/cm3～3.9g/cm3的生坯料；步骤(4)：将所述生坯料进行等静压成型，等静压的压力不小于18MPa，等静压的压制时间不短于5s，等静压完成后缓慢释放压力，得到等静压坯料；步骤(5)：对所述等静压坯料进行烧结，烧结升温速率小于1.5℃/min，烧结真空度小于1×10-2Pa，烧结保温时间不小于4h；烧结完成后自然冷却至800℃以下，然后进行风冷；再进行时效处理，得到大尺寸烧结钕铁硼磁体。

本发明属于金属表面工程技术领域，具体涉及一种富含碳空位的(Zr0.25Ti0.25W0.25V0.25)C高熵碳化物增强Ti合金基涂层及其制备方法，首先制备出高熵碳化物前驱体，然后以钛合金粉和高熵碳化物前驱体为涂层原材料；采用超音速火焰喷涂通过控制工艺条件制备了富含碳空位的高熵碳化物增强Ti合金基涂层。本发明利用在超音速火焰喷涂高温热源作用下，高熵碳化物前驱体转化为相应的高熵碳化物，由于预混粉中部分Ti会跟前驱体中的C发生发应生成相应的TiC，从而使生成的高熵碳化物颗粒含有碳空位，使所制备涂层同时具有优异的耐磨性和抗高温氧化性；本发明还可用于制备其他类型的高熵碳化物增强的其他金属涂层，可广泛适用于对材料耐磨性和抗高温性能有较高要求的应用领域。

1.一种富含碳空位的高熵碳化物增强Ti合金基涂层的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：1)高熵碳化物前驱体的制备：a、以葡萄糖为碳源，水和乙醇的混合溶液为溶剂，等质量的聚丙烯酸钠和六偏磷酸钠为双表面活性剂，通过水热碳化法反应制备出石墨化程度低、比表面积小的碳微球；然后进行热处理，制备出既具有低石墨化程度又具有高比表面积的高活性碳微球；b、称取含有等摩尔量金属阳离子的Zr、Ti、W、V四种过渡金属盐溶于水中并充分混合均匀，然后按照化学计量比加入前述所制备的高活性碳微球，采用浸渍法将上述混合均匀的过渡金属盐溶液负载在碳微球上，并借助于旋转蒸发去除多余的溶剂；接着将负载金属盐的碳微球加入水溶液中，搅拌均匀后进行水热反应，反应结束后冷却到室温，反应液经过滤、蒸馏水和乙醇洗涤、干燥后得到高熵碳化物前驱体；2)原位生成富含碳空位的高熵碳化物增强Ti合金基涂层的制备：c、按重量百分比将10～20％的高熵碳化物前驱体粉体和余量的钛合金粉末利用锥形混料机进行混粉，获得涂层粉末；d、对钛合金基材进行预处理，清除表面的锈蚀和油污，然后进行常规喷砂粗化处理；e、将混合好的涂层粉末于40-60℃温度下预热1h以上，采用空气燃料超音速火焰喷涂设备在经过预处理的钛合金基体上制备富含碳空位的高熵碳化物增强Ti合金基涂层。

本发明属于高熵合金材料技术领域，具体涉及一种内生纳米高熵碳化物增强高熵合金基复合材料及其制备方法，该复合材料组成中高熵碳化物的化学成份为(Zr0.25Ti0.25W0.25V0.25)C，高熵合金的化学成份为CoCrFeMnNi。本发明首先采用二步水热法制备出微米级高熵碳化物前驱体，然后以高熵碳化物前驱体和气雾化CoCrFeMnNi高熵合金粉体为原材料，其中高熵碳化物前驱体占粉体总含量的5～10％，采用混料机将原料混合均匀后借助于SPS烧结制备了在高熵合金基体中弥散分布有(Zr0.25Ti0.25W0.25V0.25)C纳米高熵碳化物的复合材料。本发明所采用的制备方法既保证了材料的塑性和致密度、又提高了高熵合金的强度和高温磨损性。

1.一种内生纳米高熵碳化物增强高熵合金基复合材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：1)高熵碳化物前驱体的制备：a、以葡萄糖为碳源，水和乙醇的混合溶液为溶剂，等质量的聚丙烯酸钠和六偏磷酸钠为双表面活性剂，通过水热碳化法反应制备出石墨化程度低、比表面积小的碳微球；然后进行热处理，制备出既具有低石墨化程度又具有高比表面积的高活性碳微球；b、称取含有等摩尔量金属阳离子的Zr、Ti、W、V四种过渡金属盐溶于水中并充分混合均匀，然后按照化学计量比加入前述所制备的高活性碳微球，采用浸渍法将上述混合均匀的过渡金属盐溶液负载在碳微球上，并借助于旋转蒸发去除多余的溶剂；接着将负载金属盐的碳微球加入水溶液中，搅拌均匀后进行水热反应，反应结束后冷却到室温，反应液经过滤、蒸馏水和乙醇洗涤、干燥后得到高熵碳化物前驱体；2)内生纳米高熵碳化物增强高熵合金基复合材料的制备：c、称取CoCrFeMnNi高熵合金粉体和步骤1)得到的高熵碳化物前驱体，高熵碳化物前驱体占总质量的5～10％；在室温下混合均匀，得到混合料；d、将得到的混合料装入石墨模具，在真空条件下进行热压烧结，烧结温度为950～1000℃，升温速率为10～15℃/min，烧结压力为30～40MPa，保温时间为10～20min，随炉冷却后，即可得到内生纳米高熵碳化物的高熵合金基复合材料。

本发明属于材料表面处理技术领域，具体涉及一种铜及其合金的表面微弧氧化?高温氧化方法，包括以下步骤：S1、对试样切割后进行逐级打磨，清洗、烘干；S2、以S1得到的试样作为阳极，石墨板作为阴极，置于的电解液中进行微弧氧化处理；S3、将S2得到的试样在氧气气氛中进行150?600℃下高温处理，然后冷却至室温。本发明先进行微弧氧化处理得到耐蚀性良好的膜层，再采用高温氧化的手段，最终使表面生成一种耐磨、耐蚀的膜层，保留了铜及其合金通过微弧氧化处理后表面膜层的良好耐蚀性，同时，使用高温氧化处理方法解决了微弧氧化后形成的膜层附着力差的问题，极大的延长使用寿命。

1.一种铜及其合金的表面微弧氧化-高温氧化方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、对试样进行切割后进行逐级打磨，然后进行清洗、烘干；S2、以S1得到的试样作为阳极，石墨板作为阴极，置于的电解液中进行微弧氧化处理，然后进行冲洗、烘干；S3、将S2得到的试样在氧气气氛中，150-600℃下进行高温处理，然后冷却至室温。

本发明涉及防腐底漆技术领域，且公开了一种气雾型复合材料防腐底漆及其制备方法，按重量份由以下组分组成：水溶性树脂10?20份，去离子水10?30份，防腐剂0.2?0.5份，成膜助剂1?2份，分散剂1?2份，润湿剂0.1?0.5份，消泡剂0.1?0.5份，锌粉50?60份，碳纳米管和石墨烯复合材料0.1?0.5份，PH调节剂0.1?0.2份，防沉剂0.5?1份。本发明利用了碳纳米管和石墨烯的三维复合材料的特性，并兼具碳纳米管和石墨烯材料的本身特性；解决了与油性防腐涂料性能差距较大的问题；破解了常规水性聚合物树脂与二甲醚的相容性较差的难题，制成的气雾型复合材料防腐底漆具有良好的储存稳定性，施工操作方便简单。

1.一种气雾型复合材料防腐底漆，其特征在于，按重量份由以下组分组成：