本发明是一种改善铸造用高Nb?TiAl合金力学性能的热调控方法，该方法包括以下步骤：(1)制备新型合金铸锭；(2)确定α相变温度；(3)热等静压处理；(4)时效热处理。本发明的热调控方法良好地控制了铸造用颗粒增强高Nb?TiAl合金基体组织演变过程，促进细小碳化物在基体组织均匀弥散析出，有效改善铸造用颗粒增强高Nb?TiAl合金室温力学性能。经本发明处理后该合金的抗拉强度为471.6MPa～700.1MPa，断后延伸率为0～0.51％，可满足高Nb?TiAl合金的航空航天应用指标，具有推广价值。

1.一种改善铸造用高Nb-TiAl合金力学性能的热调控方法，其特征在于：该热调控方法的步骤为：步骤一、制备高Nb-TiAl合金铸锭：将海绵钛、高纯铝、纯硅粉、碳化钛粉、铝铌中间合金、铝钛硼中间合金原料按配比称取后混合均匀，在压力机上压制成电极块，将电极块放入真空自耗电极熔炼炉中进行熔炼，并浇注到水冷铜坩埚中，随炉冷却得到一次合金铸锭，将一次合金铸锭置于水冷铜坩埚真空感应熔炼内进行第二次熔炼，并浇注到陶瓷型壳模具中，经吹砂清壳后得到高Nb-TiAl合金铸锭；步骤二、确定α相变温度：在高Nb-TiAl合金铸锭上切取体积为1cm3的试样，根据相图初步确定α相变温度测试的起始温度和最高温度区间，然后自起始温度开始每间隔5℃使用一个试样进行α相变温度测试，测试过程中保温30min，然后放入25℃水中淬火，直至测试到最高温度，而后对每个试样金相组织进行观察，最终确定高Nb-TiAl合金铸锭α相变温度；步骤三、热等静压处理：将步骤一得到的高Nb-TiAl合金铸锭放入热等静压炉中，充入氩气，在步骤二测定的α相变温度以下10℃～30℃和140MPa～180MPa的压力下保温保压2h～6h，得到热等静压高Nb-TiAl合金；步骤四、时效热处理：将步骤三得到的热等静压高Nb-TiAl合金置于真空管式热处理炉中，充入氩气，以10℃/min～20℃/min的升温速率由室温加热至750℃～950℃，然后在750℃～950℃的温度条件下保温12h～48h，而后随炉冷却至室温，得到碳化物均匀弥散分布的高Nb-TiAl合金。

本发明公布了一种基于在轨增材制造和地基发射融合的空间装配系统，操作人员通过本系统建立空间制造中心，实现航天器结构件的在轨制造，将在轨制造部件与地面发射的航天器使能模块组装成目标航天器，实现低成本快速部署航天器。本系统包括物理子系统、数字孪生子系统及通讯子系统。其中，物理子系统包括控制单元、通讯单元、传感器单元、成像定位设备、数据存储单元、数据处理单元、增材制造单元、空间机器人单元、原料仓；数字孪生子系统远程监测物理子系统；通讯子系统建立物理子系统与数字孪生系统之间的连接、物理子系统各单元及设备之间的连接。

1.一种基于在轨增材制造和地基发射融合的空间装配系统，其特征在于，所述空间装配系统包括物理子系统、数字孪生子系统及通讯子系统；所述数字孪生子系统用以远程监测所述物理子系统，地面或者空间操作人员可以通过数字孪生子系统接收物理子系统发出的信息并给出指令控制物理子系统；所述通讯子系统用以建立所述物理子系统各单元及设备之间的连接、所述物理子系统与所述数字孪生子系统之间的连接；所述物理子系统包括增材制造单元、空间机器人单元、原料仓、控制单元、通讯单元、传感器单元、成像定位设备、数据存储单元、数据处理单元，各单元及设备特点如下：所述增材制造单元至少包含一台增材制造设备，用以执行增材制造打印任务；所述空间机器人单元包含至少一台多功能机器人，所述多功能机器人内置了末端工具库，可执行多个不同的任务，诸如：检测任务、装配任务、运输定位任务；所述原料仓用以在太空中存放并管理从地面发射的增材制造耗材、带有通用标准接口的航天器使能模块、带有通用标准接口的线缆、零件包；同时原料仓作为回收系统服务端，收到回收服务请求时提供回收服务；所述航天使能模块为满足特定航天任务需要而在地面设计制造的专用模块，包括但不限于推进模块、能源模块、仓储模块、通讯模块、观测模块和连接模块；所述通用标准接口至少可实现模块间稳固连接、电热传输和数据通讯需求；所述控制单元用以控制增材制造单元及空间机器人单元执行任务；所述通讯单元为通讯子系统的物理基础，用以帮助物理子系统各单元及设备之间实现实时通讯；所述传感器单元包含状态传感器、观测传感器及环境传感器，其中：所述状态传感器，诸如即时位置传感器、即时姿态传感器、极限传感器、过载传感器，且为其中一者或其组合，用以提供物理子系统各单元及设备的工作信息和故障诊断依据；所述观测传感器包括但不限于近红外相机、近红外光谱仪、近红外成像无缝隙光谱仪、精细制导传感器，且为其中一者或其组合；所述环境传感器，诸如温度传感器、力传感器、无源遥感器、磁性传感器，且为其中一者或其组合，用以监测物理子系统各单元及设备内外部的环境；所述成像定位设备，诸如相机、雷达、多波段成像设备，且为其中一者或其组合，用以识别和获取物理子系统各单元及设备的数字模型及信息，包括但不限于几何、结构及位姿信息；所述数据存储单元用以存储所述一种基于在轨增材制造和地基发射融合的空间装配系统中的各项数据；所述数据处理单元通过计算生成任务序列，所述任务序列包括但不限于准备阶段任务序列、装配阶段任务序列、增材制造单元打印序列、机器人单元装配序列；同时数据处理单元还将物理子系统的数字孪生体融入数字孪生子系统；针对新的航天器生产任务，具体步骤为：步骤1，所述空间装配系统在接收到地面或者空间操作人员的任务指令前，进行系统自检，确认空间装配系统的运行状况为正常运行状态；空间装配系统在接收到地面或者空间操作人员的任务指令后，进行系统初始化，等待下一步任务指令；步骤2，数字孪生子系统根据地面或者空间操作人员输入的目标航天器型号生成目标航天器模型，并将所述目标航天器模型输入数据处理单元；数据处理单元对目标航天器模型进行分析并生成任务序列，将其储存在数据存储单元中；其中，所述任务序列包括准备阶段任务序列、装配阶段任务序列，所述准备阶段任务序列的生成步骤如下：步骤2a，通过数据处理单元访问数据存储单元，获取原料仓的库存信息，对增材制造耗材、航天器使能模块、线缆、零件包的库存数量进行确认；若所述库存数量不足，则将对应的类型及数量创建为日志信息，将所述日志信息存储在数据存储单元，并发送到数字孪生子系统，等待地面或者空间操作人员给出后续指令；若所述库存数量充足，则执行下一步骤；步骤2b，生成增材制造单元打印任务序列，其步骤如下：步骤2b1，若目标打印件仅通过增材制造单元就可以完成打印，则将所述目标打印件定义为简单打印件，并转入步骤2b2；若目标打印件需要在打印过程中嵌入其它零部件，诸如航天器使能模块、线缆、简单打印件、零件包中的任意一个或多个，则将所述目标打印件定义为复合打印件，并转入步骤2b3；步骤2b2，生成简单打印件任务序列；步骤2b3，生成复合打印件任务序列；步骤2c，生成空间机器人单元准备阶段任务序列，其步骤如下：步骤2c1，生成运输定位任务序列，所述运输定位序列用以控制多功能机器人抓取待装配部件，将其运输至指定的空间位置并固定其空间姿态；所述待装配部件为组装目标航天器需要的简单打印件、复合打印件、航天器使能模块、线缆、零件包；步骤2c2，生成部件检测任务序列，所述部件检测任务序列用以控制多功能机器人在装配前对待装配部件进行检测，若检测结果不合格对不合格件进行回收；若检测结果合格，则执行下一步骤；所述装配阶段任务序列的生成步骤如下：步骤2d，生成空间机器人单元装配阶段任务序列，其步骤如下：步骤2d1，生成装配任务序列，所述装配任务序列用以控制多功能机器人将待装配部件按照所述目标航天器模型装配成目标航天器成品；步骤2d2，生成功能检测任务序列，所述功能检测任务序列用以控制多功能机器人对所述目标航天器成品进行功能检测；步骤3，通过控制单元访问数据存储单元，获取准备阶段任务序列；通过控制单元控制增材制造单元和空间机器人单元执行准备阶段任务序列；其中，所述准备阶段任务序列的执行步骤如下：步骤3a，增材制造设备执行所述简单打印件任务序列，完成简单打印件的制备；增材制造设备和多功能机器人协同执行所述复合打印件任务序列，完成复合打印件的制备；步骤3b，多功能机器人执行所述运输定位任务序列，抓取待装配部件，将其运输至指定的空间位置并固定其空间姿态；步骤3c，多功能机器人执行所述部件检测任务序列，对待装配部件进行检测，将检测结果创建为部件检测报告，并将所述部件检测报告存储在数据存储单元；若检测结果为不合格，则多功能机器人将不合格件回收至原料仓，并将所述部件检测报告发送到数字孪生子系统，等待地面或者空间操作人员给出后续指令；若检测结果为合格，则执行下一步骤；步骤4，通过控制单元访问数据存储单元，获取装配阶段任务序列；通过控制单元控制空间机器人单元执行装配阶段任务序列；其中，装配阶段任务序列的执行步骤如下：步骤4a，多功能机器人执行所述装配任务序列，将待装配部件按照所述目标航天器模型装配成目标航天器成品；步骤4b，多功能机器人执行所述功能检测任务序列，对所述目标航天器成品进行功能检测，将检测结果创建为成品检测报告，并将所述成品检测报告存储在数据存储单元；若检测结果为不合格，将所述成品检测报告发送到数字孪生子系统，等待地面或者空间操作人员给出后续指令；若检测结果为合格，将成品检测报告发送到数字孪生子系统。步骤5，物理子系统完成目标航天器制造任务，各单元及设备回到初始状态，等待下次任务。

本发明提供了一种适用于Al?Mg?Sc合金的化学铣切溶液，由150～200g/L的氢氧化钠、10～50g/L的铝、30～50g/L的三乙醇胺、5～15g/L的硫化钠组成。本申请还提供了利用化学铣切溶液进行化学铣切的方法。本申请提供了一种适用于Al?MgSc合金的化学铣切溶液，其通过腐蚀剂和缓蚀剂的选择，使得Al?Mg?Sc合金经过化学铣切后的化铣面表面形貌和粗糙度优良，能够满足航空航天材料的需求。

1.一种适用于Al-Mg-Sc合金的化学铣切溶液，由150～200g/L的氢氧化钠、10～50g/L的铝、30～50g/L的三乙醇胺、5～15g/L的硫化钠组成。

本发明公开了一种冷冻砂型增材制造用水粘结剂配方及其使用方法,所述水粘结剂包含以下组分：5%?30%的亲水性小分子类溶剂、金属纳米颗粒和水基粘剂；其使用方法为基于配方均匀设计表，通过调粘改张的方法使得水基粘结剂表面张力在30?50mN/m，粘度在2?4.5mpa·s，电导率在2000μS/cm以下，PH值适中，获得满足工业阵列喷头的打印专用水粘结剂配方。本发明公开的水粘结剂实现稳定喷射，在低温条件下对石英砂、锆英砂、铬铁矿砂有良好的粘结效果，打印的生坯材料具有良好的机械性能。

1.一种冷冻砂型增材制造用水粘结剂配方，其特征在于：所述配方包含质量占比5%-30%的亲水性小分子类溶剂、0%-5%金属纳米颗粒和65%-90%水基粘剂。

本发明公开了一种基于激光增材制造的界面强化原位增强铝基复合材料的制备方法，采用熔盐法将锆沉积在硼粉表面，制成锆包覆硼的增强相颗粒，然后通过球磨工艺将AlSi10Mg粉末和锆包覆硼粉末在氩气的保护下均匀混合得到铝基复合粉末，利用激光增材制造进行成形，在激光成形过程中，Zr与B发生反应生成ZrB2，Zr与Al反应生成Al3Zr，获得原位Al3Zr+ZrB2增强铝基复合材料。本发明方法获得的铝基复合材料，Al3Zr可以增强ZrB2与铝基体之间的界面结合，减少缺陷，显著提高材料的综合性能。

1.一种基于激光增材制造的界面强化原位增强铝基复合材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：(1)利用熔盐法将锆元素均匀镀在硼粉表面，制得锆包覆硼增强颗粒；(2)将球形AlSi10Mg粉末与步骤(1)制得的锆包覆硼颗粒粉末在氩气的保护下混合均匀，获得激光增材制造专用的铝基复合粉末；(3)建立目标零件的三维几何模型，并对该模型进行分层切片处理，用于后续的激光成形；(4)利用激光增材制造技术根据步骤(3)中所得的切片数据，将步骤(2)中获得的铝基复合粉末进行激光选区逐层熔凝成形，获得原位Al3Zr+ZrB2增强铝基复合材料。

本发明公开了用于增材制造的流道自动抬升复合材料丝材熔融浸渍装置包括机械抬升装置、加热装置、弯曲树脂浸渍流道、导丝块、单螺杆挤出机、可替换组合模嘴、树脂冒口。本发明可大幅度提高连续纤维丝材成形过程中更换丝材、处理断丝的效率，降低生产过程的操作难度，保障操作人员安全性；通过树脂冒口的设计可实现生产过程中小幅动态调节熔腔内压力大小，提高产品质量稳定性，最终实现高性能连续纤维复合材料丝材连续生产与快速替换。

1.用于增材制造的流道自动抬升复合材料丝材熔融浸渍装置，其特征在于：包括机械抬升装置（1）、加热装置（2）、弯曲树脂浸渍流道（3）、导丝块（4）、单螺杆挤出机（5）、可替换组合模嘴（6）和树脂冒口（7）；弯曲树脂浸渍流道（3）通过机械抬升装置（1）实现上、下运动；加热装置（2）包括流道上下控制浸渍温度的多组加热块；导丝块（4）位于弯曲树脂浸渍流道（3）前端的纤维入口处，螺杆挤出机（5）位于弯曲树脂浸渍流道（3）的侧面；向弯曲树脂浸渍流道（3）内均匀输送熔融树脂；可替换组合模嘴（6）位于弯曲树脂浸渍流道（3）的后部；树脂冒口（7）位于可替换组合模嘴（6）的下方；其中弯曲树脂浸渍流道（3）由上、下两部分契合而成的带有梯形狭槽的压块形成S形弯曲流道。

本发明提供了一种搅拌摩擦焊增材装置，包括供料机构、送料机构和搅拌机构，送料机构包括主轴和第一驱动组件，搅拌机构包括第一电主轴、搅拌部和第二驱动组件，本发明进一步提供了一种搅拌摩擦焊增材装置的增材制造方法，通过设置供料机构装载棒材并将棒材输送到送料机构的主轴中，再利用第一驱动组件驱动主轴旋转，使得棒材与基材接触摩擦，棒材受热软化产生塑性变形形成增材层，再通过第一电主轴驱动搅拌部旋转，同时第二驱动组件驱动搅拌部下降，搅拌部在旋转下降的过程中将增材层搅拌分散并深入基材，进而将增材层和基材充分搅拌混合，大大加强了增材层和基材的层间结合力，从而大幅度提升了增材件的使用强度。

1.一种搅拌摩擦焊增材装置，其特征在于，包括：供料机构，其用于装载并输送棒材；送料机构，其用于接取所述供料机构输送的棒材，所述送料机构包括主轴和第一驱动组件，所述主轴中空用于容纳棒材，所述主轴连接所述第一驱动组件，所述第一驱动组件驱动所述主轴旋转，带动所述主轴内的棒材旋转，并与基材摩擦形成增材层；搅拌机构，所述搅拌机构包括第一电主轴、搅拌部和第二驱动组件，所述第一电主轴中空设置且与所述主轴连通，所述搅拌部套设于所述第一电主轴内，所述第一电主轴驱动所述搅拌部旋转，所述搅拌部连接所述第二驱动组件，所述第二驱动组件驱动所述搅拌部升降，所述搅拌部在旋转升降的过程中搅拌分散增材层，并将增材层和基材搅拌混合，完成增材制造。

本发明提供了一种预测激光选区熔化熔道宽度的模拟方法及系统，包括：步骤S1：确定激光选区熔化计算域边界条件；步骤S2：根据边界条件分析材料，建立多物理场耦合有限元模型；步骤S3：对单元属性进行判断，在有限元平台上对有限元模型进行计算；步骤S4：测量熔道宽度尺寸并与有限元模型求解结果对比，得到符合预设条件的有限元模型。本发明提供了考虑材料非线性物性特征的预测激光选区熔化熔道宽度的模拟方法，通过该方法预测的熔道尺寸可评价激光选区熔化熔道搭接效果、快速预测孔洞缺陷位置及实现激光选区熔化制造工艺参数优选。

1.一种预测激光选区熔化熔道宽度的模拟方法，其特征在于，包括：步骤S1：确定激光选区熔化计算域边界条件；步骤S2：根据边界条件分析材料，建立多物理场耦合有限元模型；步骤S3：对单元属性进行判断，在有限元平台上对有限元模型进行计算；步骤S4：测量熔道宽度尺寸并与有限元模型求解结果对比，得到符合预设条件的有限元模型。

本发明公开一种激光增材制造成形系统、激光增材制造成形性的调控方法，系统包括激光增材制造设备，包括：激光器、原位磁场发生器、原位磁场控制系统、电源，原位磁场发生器包括多个非线性磁场发生单元，每一非线性磁场发生单元包括磁感应线圈；计算机设计软件，用于建立三维实体几何模型并获取激光增材制造加工工序且导入至激光增材制造设备；原位磁场发生器、原位磁场控制系统与电源形成闭环，原位磁场发生器用于产生原位磁场以作用于内设的粉体，激光器用于产生激光以对粉体激光扫描，原位磁场控制系统用于控制电源产生电流以激活或关闭一或多个非线性磁场发生单元，用于控制粉体成形为试样过程中激光扫描的不同成形位置上的磁感应强度相同。

1.一种激光增材制造成形系统，其特征在于，包括：激光增材制造设备，包括：激光器(1)、原位磁场发生器(5)、原位磁场控制系统(6)、电源(7)，原位磁场发生器(5)包括顶盖(9)、多个非线性磁场发生单元(110)，每一非线性磁场发生单元均设有磁感应线圈；计算机设计软件，用于建立试样的三维实体几何模型，用于获取激光增材制造的加工工序并导入至激光增材制造设备中；其中，原位磁场发生器(5)、原位磁场控制系统(6)与电源(7)形成闭环，顶盖(9)上放置有粉体(3)，原位磁场发生器(5)用于产生原位磁场并作用于粉体(3)，激光器(1)用于产生激光(2)以对粉体(3)进行激光扫描，原位磁场控制系统(6)用于控制电源(7)产生电流以激活或关闭激光位置周围的一个或多个非线性磁场发生单元(110)，并用于控制非线性磁场发生单元(110)的磁感应强度的大小，以使粉体(3)按照加工工序成形为试样过程中的激光扫描路径处于磁场范围内，且激光扫描的不同成形位置上的磁感应强度相同。

本发明公开了一种具有良好室温塑性的难熔高熵合金及其制备方法，该合金按照各组成元素摩尔比记为VaMobTacNbdBe，其中，20≤a≤34，5≤b≤20，20≤c≤40，20≤d≤40，0.03≤e≤1，且a+b+c+d+e=100；该合金的制备方法为：配料后将原材料按照放料顺序放置，在保护气氛下多次翻转熔炼。本发明的难熔高熵合金通过对组成元素以及摩尔比的控制，提高了合金的室温塑性和高温强度；本发明的制备方法通过控制放料顺序结合多次翻转熔炼，提高了合金中各组分的均匀性，降低了原材料损耗，且合金具有良好的室温塑性和高温强度，以及可加工性和使用性能，适用于航空航天动力系统中高温零部件。

1.一种具有良好室温塑性的难熔高熵合金，其特征在于，该难熔高熵合金按照各组成元素摩尔比记为VaMobTacNbdBe，其中，20≤a≤34，5≤b≤20，20≤c≤40，20≤d≤40，0.03≤e≤1，且a+b+c+d+e=100；所述难熔高熵合金在室温下的压缩塑性达到35%以上，在1400℃的高温条件下强度超过260MPa。

本发明公开了一种导弹适配器静压试验装置，涉及适配器静压技术领域，包括底座，所述底座的顶部固定连接有支撑座，支撑座的顶端固定连接有两个固定柱，两个固定柱上滑动套接有T形滑块，T形滑块的一侧开设有转动孔。本发明通过驱动蜗杆转动带动从动蜗杆进行同时转动，驱动蜗杆转动带动转动涡轮、转动轴和弧形压板转动，从动蜗杆转动带动转动涡轮、转动套管和斜齿轮转动，斜齿轮转动通过五个锥齿轮和螺纹杆带动滑动板移动，滑动板移动带动弧形弯杆、U形滑杆和挤压块移动，调整好后，将需要静压的适配器放在五个弧形弯杆上，便于对不同型号的适配器进行静压试验，操作简单且调节速度快，提高了装置的实用性。

1.一种导弹适配器静压试验装置，包括底座（1），其特征在于：所述底座（1）的顶部固定连接有支撑座（101），支撑座（101）的顶端固定连接有两个固定柱（102），两个固定柱（102）上滑动套接有T形滑块（103），T形滑块（103）的一侧开设有转动孔，转动孔内转动连接有转动轴（104），转动轴（104）的一端固定连接有三角支架（105），三角支架（105）的三端均固定连接有弧形压板（106），三个弧形压板（106）设置为不同型号，支撑座（101）的一侧固定连接有安装支架，安装支架的顶部固定连接有伸缩液压缸（109），伸缩液压缸（109）的输出端固定连接于T形滑块（103）上，支撑座（101）的一侧固定连接有安装柱（2），安装柱（2）的一端固定连接有固定板（201），固定板（201）上安装有固定调节机构，转动轴（104）上安装有加固机构。

本发明提供了一种多主元合金与碳化物共晶型铌合金及其原位制备方法，所述共晶型铌合金的组成为Nb2MoxWyCz，合金中Mo的摩尔比x＝0.25～1.0，W的摩尔比y＝0.25～1.0，C的摩尔比z＝0.25～1.2。采用电弧熔炼的方法，将Nb、Mo、W纯金属粉体与石墨C粉进行均匀混合并高温熔炼，原位生成多主元合金相与碳化物相形成共晶型铌合金。所得合金由枝晶初生相和层片状共晶组织组成，半共格相界面结合强度高；表现出良好的室温强韧性综合性能，室温屈服强度高于0.9GPa，塑性应变高达18％，可用于航天航空技术、国防军工等领域。

1.一种多主元合金与碳化物共晶型铌合金，其特征在于：所述合金原料组成体系为Nb2MoxWyCz，合金中Mo的摩尔比x＝0.25～1.0，W的摩尔比y＝0.25～1.0，C的摩尔比z＝0.25～1.2，经电弧熔炼制得。

本申请涉及金属材料修补工艺领域，具体公开了一种电火花沉积?冷压焊复合修补方法，包括以下步骤：S1:采用电火花沉积工艺在有色金属合金基材的缺陷处表面沉积一层金属，得到沉积金属层；S2:采用振动棒垂直于作用于沉积金属层表面并对其施加压力，使沉积金属层被压缩，对与其接触的局部沉积金属产生压力实施冷压焊，移动振动棒，对全部沉积金属层实施冷压焊；S3:重复步骤S1和步骤S2，直到将整个缺陷处被填满并高出周围基材1.0～2.0mm，补焊完毕。提高了修补金属的致密性、以及修补金属与金属基体之间的结合强度。

1.一种电火花沉积-冷压焊复合修补方法，其特征在于：包括以下步骤：S1:采用电火花沉积工艺在有色金属合金基材的缺陷处表面沉积一层金属，得到沉积金属层；S2:采用振动部件垂直作用于沉积金属层表面并对其施加压力，使沉积金属层被压缩，对与其接触的局部沉积金属产生压力实施冷压焊，移动振动棒，对全部沉积金属层实施冷压焊；S3:重复步骤S1和步骤S2，直到将整个缺陷处被填满并高出周围基材1.0～2.0mm，补焊完毕。

本发明涉及一种TiAlMoNbW高熵合金靶材及其制备工艺，该种高熵合金靶材组分包括Ti、Al、Mo、Nb、W，其组成元素原子比为Ti：Al：Mo：Nb：W＝1:1:1:1:1at.％，所述靶材晶粒大小为1?20μm，所述靶材的致密度为98％以上。该种高熵合金靶材的制备工艺包括准备原料、中间合金炼制、中间合金粉体制备、高熵合金粉体制备、成型步骤。该种高熵合金靶材高均匀性、高致密度、能用于制备高耐磨高耐蚀薄膜。

1.一种TiAlMoNbW高熵合金靶材，其特征在于：组分包括Ti、Al、Mo、Nb、W，其组成元素原子比为Ti：Al：Mo：Nb：W＝1:1:1:1:1at.％，所述靶材晶粒大小为1-20μm，所述靶材的致密度为98％以上。

本发明涉及一种新型高温合金构件疲劳试验夹具，属于疲劳性能测试领域；包括2个夹紧结构和圆棒型试样；夹紧结构包括冷却底座、外部锁紧螺母、阶梯状顶杆和外套筒；其中，冷却底座轴向竖直放置；阶梯状顶杆设置在冷却底座的顶端；外套筒套装在阶梯状顶杆的外壁，且外套筒的底部与冷却底座上表面接触；外部锁紧螺母套装在外套筒的阶梯状外壁，外部锁紧螺母的底端与冷却底座接触，实现将外套筒和阶梯状顶杆固定在冷却底座的顶部；圆棒型试样同轴设置在阶梯状顶杆的顶部，且圆棒型试样向上伸出外套筒；本发明的夹具在满足基本高温疲劳试验的同时，引入了高效的夹具冷却装置，同时解决了使用灵活性和对中度较差的问题。

1.一种高温合金构件疲劳试验夹具，其特征在于：包括2个夹紧结构和圆棒型试样(5)；圆棒型试样(5)轴向竖直放置，2个夹紧结构对称安装在圆棒型试样(5)的轴向两端；夹紧结构包括冷却底座(1)、外部锁紧螺母(2)、阶梯状顶杆(3)和外套筒(4)；其中，冷却底座(1)轴向竖直放置；阶梯状顶杆(3)设置在冷却底座(1)的顶端；外套筒(4)套装在阶梯状顶杆(3)的外壁，且外套筒(4)的底部与冷却底座(1)上表面接触；外部锁紧螺母(2)套装在外套筒(4)的阶梯状外壁，外部锁紧螺母(2)的底端与冷却底座(1)接触，实现将外套筒(4)和阶梯状顶杆(3)固定在冷却底座(1)的顶部；圆棒型试样(5)同轴设置在阶梯状顶杆(3)的顶部，且圆棒型试样(5)向上伸出外套筒(4)。

本申请涉及一种航天用高温合金铸造装置，包括有运输结构，所述运输结构包括有上料部以及下料部，所述上料部靠近所述下料部的一侧设置有浇筑结构，还包括有位于所述运输结构上方的铸造箱，所述铸造箱的内部竖直开设有铸造槽，且所述铸造槽的内部竖直滑动连接有顶板，所述顶板的四周与所述铸造箱抵接，所述顶板的下方竖直固定连接有顶杆，所述顶杆与所述铸造箱滑动连接，且所述铸造箱的下方设置有驱动所述顶杆上下移动的第一升降结构。本申请具有减少在熔融状态下的液态金属注入到模具内的气泡残留，进而减少当冷却后的气泡位于固态金属的内部形成的气泡空腔，提高最终的铸件成型质量的效果。

1.一种航天用高温合金铸造装置，包括有运输结构(2)，所述运输结构(2)包括有上料部(21)以及下料部(22)，所述上料部(21)靠近所述下料部(22)的一侧设置有浇筑结构(3)，其特征在于：还包括有位于所述运输结构(2)上方的铸造箱(1)，所述铸造箱(1)的内部竖直开设有铸造槽(11)，且所述铸造槽(11)的内部竖直滑动连接有顶板(111)，所述顶板(111)的四周与所述铸造箱（1）抵接，所述顶板(111)的下方竖直固定连接有顶杆(112)，所述顶杆(112)与所述铸造箱(1)滑动连接，且所述铸造箱(1)的下方设置有驱动所述顶杆(112)上下移动的第一升降结构。

本发明涉及金属材料技术领域，提供了一种ODS镍基高温合金及其制备方法与应用。该ODS镍基高温合金包括镍基合金及弥散于镍基合金中的Y2O3纳米颗粒，ODS镍基高温合金经热等静压烧结工艺制得。该ODS镍基高温合金粉末经热等静压烧结工艺制备，在热等静压的同时烧结成型，ODS镍基高温合金中Y2O3纳米颗粒的弥散强化效果较好，ODS镍基高温合金的合金化程度较高、致密度较高、晶粒细小、组织均匀，具有较好的高温综合性能，可应用于航天航空、石油化工等领域。

1.一种ODS镍基高温合金，其特征在于，所述ODS镍基高温合金包括镍基合金及弥散于所述镍基合金中的Y2O3纳米颗粒，所述ODS镍基高温合金经热等静压烧结工艺制得。

本发明公开了一种利用SLM制备B4C/17?4PH高强钢复合材料的方法，包括以下步骤：（1）17?4PH高强钢粉末的预处理；（2）B4C粉末的预处理；（3）将预处理得到的17?4PH高强钢粉末以及B4C粉末混合、球磨，最终制备出B4C粉末在17?4PH粉末中均匀分布的混合粉末；（4）然后按照提前设置好的装粉模式进行装粉；（5）装粉结束后，进行SLM成型，打印出完整的B4C增强相均匀分布于基体中的B4C/17?4PH复合材料；（6）将SLM成型的B4C/17?4PH复合材料进行固溶时效处理，得到经SLM成形固溶时效处理后的B4C增强相均匀分布于基体中的B4C/17?4PH复合材料。与17?4PH高强钢相比复合材料的抗衰减性、抗腐蚀疲劳性能等综合性能得到大幅度提高，从而解决了我国在航空航天、军工、机械设备等领域的发展要求。

1.一种利用SLM制备B4C/17-4PH高强钢复合材料的方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：将17-4PH高强钢粉末均匀分布在十六烷基磺酸钠水溶液中进行超声清洗并伴随磁力搅拌处理，设置清洗温度为60℃，时间为2～4h，清洗静置10～30min后，再用单十二烷基磷酸酯三乙醇胺对其进行超声和磁力搅拌处理，设置处理清洗温度为60℃，时间为1～3h，然后过滤，最后在烘干，最终得到预处理后的17-4PH高强钢粉末；步骤二：将制备好的B4C粉末冷冻干燥后，然后均匀分布于超级烷醇酸胺中进行超声清洗并伴随磁力搅拌处理，设置清洗温度为60℃，时间为2～4h，清洗后静置10～30min后，再用脂肪醇聚氧乙烯醚(3)磺基琥珀酸单酯二钠盐水溶液中进行超声清洗伴随磁力搅拌处理，设置处理温度为60℃，时间为1～3h，再进行过滤处理，最后烘干，最终得到预处理后的B4C粉末；步骤三：将步骤一得到的17-4PH高强钢粉末以及步骤二得到的B4C粉末混合并搅拌均匀，再加入一定比例具有 耐冲击性能高强度快固化含有机硅氰基丙烯酸酯粘结剂，然后将混合粉末球磨处理，制备出B4C粉末在17-4PH粉末中均匀分布的混合粉末；步骤四：将步骤三制备B4C/17-4PH混合粉末作为SLM的原材料，装入供粉缸中，并设置B4C/17-4PH混合粉末每层的粉末厚度为30μm～50μm；步骤五：选区激光熔化成形复合材料时，刮刀先将顶层的B4C/17-4PH复合粉末置于成形缸中，高能激光按照切片规划路径熔化复合粉末，重复此操作模式直到最底层的30μm厚度B4C/17-4PH复合粉末成形结束，最终，制备出B4C增强相均匀分布于基体中的B4C/17-4PH复合材料；步骤六：将经SLM成型的B4C/17-4PH复合材料进行固溶时效处理，得到经SLM成形固溶时效处理后的B4C增强相均匀分布于基体中的B4C/17-4PH复合材料。

本发明公开了一种增材制造纯钨试件的热处理方法与纯钨零部件及其应用，属于金属材料热处理技术领域。该增材制造纯钨试件的热处理方法包括以下步骤：将增材制造成形的纯钨试件于1200?1400℃以及至少150MPa的条件下保温保压至少120min，随后再以100?1200℃/min的速度降温至15?30℃。上述热处理方法处理得到的纯钨零部件致密度高，综合力学性能优良，热导率高，适用于航空航天、核工业等领域。

1.一种增材制造纯钨试件的热处理方法，其特征在于，包括以下步骤：将增材制造成形的纯钨试件于1200-1400℃以及至少150MPa的条件下保温保压至少120min，随后再以100-1200℃/min的速度降温至15-30℃。

本发明属于高温合金结构件的选区激光熔化成形技术领域，公开了一种异型悬垂内流道结构件SLM成形方法，包括：成形方向选择，支撑添加，余量添加，基板选择以及采用单层扫描对首层粉末进行烧结，然后进行逐层烧结。本发明提供的异型悬垂内流道结构件SLM成形方法，成形了异型悬垂内流道结构件体，零件经荧光检测未发现缺陷，此外，零件本体取样进行高倍金相组织观察，裂纹、未熔合及气孔等缺陷。本发明方法简单有效，过程稳定可靠，零件性能优良。

1.一种异型悬垂内流道结构件SLM成形方法，其特征在于，包括：成形方向选择，以一侧法兰盘为成形底面，控制“回”字矩形框架宽度方向与铺粉方向平行，三通管道水平部分延伸方向与铺粉方向相同，有效规避逆刮刀结构，零件成形高度183mm；支撑添加，针对顶部法兰悬空结构，设计带角度的实体支撑，规避零件本体结构；针对悬空的“回”字框架结构，在框底面添加栅格形支撑辅以网格支撑，且“回”字框架内表面悬空结构，添加栅格形实体支撑，辅以网格支撑，以承接下一层粉末层；针对悬空的实体正方形结构，以及突出的喷嘴，在其下方设置“Y”形实体支撑平台，支撑平台与零件本体之间设置实体小圆柱支撑，辅以网格支撑；针对零件上下半壳体部位的中间部位，采取设计多层回转体结构进行连接，增加零件整体刚度避免零件变形；在回转体中间部位开设椭圆形孔，作为出粉孔；对于应力集中部位，设计纵横交叉的小筋条；以此连接筒体本身及底部旁路，抑制应力集中；余量添加，正方形法兰中间的孔直接打印出来，细管路上的孔直接成形作为出粉孔，其他孔均打印后机械加工；上法兰端面留有2.5mm加工余量，下法兰端面留有4.5mm加工余量，机械加工保证端面粗糙度、平面度、两端面平行度，内孔单边1.5mm加工余量，并通过机械加工保证其公差要求；“回”字框架形结构本体上部下连线外表面添加反变形补偿；“回”字形框架结构、悬空正方形法兰结构厚度方向添加反变形补偿；圆柱形实体支撑与上法兰接触处添加反变形补偿；基板选择，选择材质与构件材料润湿性好、线膨胀系数与构件材料一致或接近的不锈钢基板，厚度t＝35～45mm；采用单层扫描对首层粉末进行烧结，然后进行逐层烧结，铺粉层厚0.04mm，扫描间距0.08-0.12mm，实体速度700-1000mm/s，内轮廓速度600-900mm/s，外轮廓速度为100-400mm/s。