本发明公开了一种掺杂石墨烯的铜键合丝的制备方法：1)按铜键合丝各元素的配比称取各组分单质，混合后研磨，筛滤后与氧化石墨烯充分混合；2)将熔融混粉熔融后制备成固定尺寸的铜合金锭，将金合金锭经过粗拉、中拉和细拉，半成品丝；3)将半成品丝反复进入还原剂的水溶液中加热水洗和细拉；4)将细丝退火，水洗干燥。本发明将铜键合丝的各成分混合细化与氧化石墨烯混合，再将混合粉体熔融后制备铜合金锭，在后续的多级细化拉伸后多次浸入还原剂的水溶液中，将表面的氧化石墨烯还原成石墨烯，石墨烯的自润滑性能会增加拉伸时的润滑性，减少冷拉过程中细丝内部产生的微裂痕，从而制备出具有更强力学性能的铜键合丝。

1.一种掺杂石墨烯的铜键合丝的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：1)按铜键合丝各元素的配比称取各组分单质，混合后研磨，筛滤后得混合金属粉末，取氧化石墨烯，与混合金属粉末充分混合，制得熔融混粉；2)将步骤1)所得熔融混粉熔融后制备成固定尺寸的铜合金锭，将金合金锭经过粗拉、中拉和细拉，制备成直径为0.1-0.2mm的半成品丝；3)将步骤2)所得半成品丝进入还原剂的水溶液中加热水洗，干燥后细拉至0.07-0.15mm，再进入还原剂的水溶液中加热水洗，干燥后细拉至0.03-0.1mm，最后进入还原剂的水溶液中加热水洗，干燥；4)将步骤3)所得细丝在氮气保护下加热到200-350℃后退火，水洗后干燥，即得。

本发明涉及粉末冶金领域，尤其涉及一种射孔弹药型罩的制备方法，包括利用五羰基铁和钨粉制备铁包钨粉，将铁包钨粉投入配置好铜盐反应溶液中，从投入有铁包钨粉的铜盐反应溶液中获取铜包钨复合粉末，对铜包钨复合粉末实施还原，取还原后的铜包钨复合粉末与石墨、机油混合，获得混合材料；取混合材料进行旋压压制成型，以获得药型罩。本技术方案基于铁与铜的置换原理，在铁包钨粉的基础上制备铜包钨粉，经过干燥还原后，最终获得的铜包钨复合粉末，该铜包钨复合粉末各项性能指标优异、铜包钨粉的粒度分布合理、松装密度可达5.9g/cm<supgt;3</supgt;以上，粉末体的流动性好，粉末均匀性和成型性好。

1.一种射孔弹药型罩的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：S1，利用五羰基铁和钨粉制备铁包钨粉；S2，配置铜盐反应溶液，将铁包钨粉投入铜盐反应溶液中；S3，从投入有铁包钨粉的铜盐反应溶液中获取铜包钨复合粉末；S4，对铜包钨复合粉末实施还原；S5，取还原后的铜包钨复合粉末与石墨、机油混合，获得混合材料；S6，取混合材料进行旋压压制成型，以获得药型罩。

本发明涉及一种负极，所述负极包含：负极集电器；和设置在所述负极集电器的至少一个面上的负极活性材料层，其中所述负极活性材料层包含负极活性材料。所述负极活性材料包含第一负极活性材料和第二负极活性材料，其中所述第一负极活性材料包含涂覆人造石墨粒子，所述涂覆人造石墨粒子包含人造石墨一次粒子和位于所述人造石墨一次粒子上的无定形碳涂层，并且所述第二负极活性材料包含其中两个以上的人造石墨一次粒子组装而成的二次粒子形态的未涂覆人造石墨粒子。所述第二负极活性材料的平均粒径(D50)对所述第一负极活性材料的平均粒径(D50)之比为1.2至4.7的范围。

1.一种负极，所述负极包含：负极集电器；和设置在所述负极集电器的至少一个面上的负极活性材料层，其中所述负极活性材料层包含负极活性材料，其中所述负极活性材料包含第一负极活性材料和第二负极活性材料，其中所述第一负极活性材料是涂覆人造石墨粒子，所述涂覆人造石墨粒子包含人造石墨一次粒子和位于所述人造石墨一次粒子上的无定形碳涂层，其中所述第二负极活性材料是其中两个以上的人造石墨一次粒子组装而成的二次粒子形态的未涂覆人造石墨粒子，并且其中所述第二负极活性材料的平均粒径(D50)对所述第一负极活性材料的平均粒径(D50)之比为1.2至4.7的范围。

本发明公开了一种应用于球床式高温气冷堆的少群截面泄漏修正方法，首先使用组件计算程序，对球床式高温气冷堆所有组件进行组件计算，得到各组件的多群均匀化截面；然后基于碰撞概率法，结合球型元件的多群均匀化截面，计算得到球床堆芯各区域的多群均匀化截面；输入全堆各区域的多群均匀化截面到三维离散纵标输运计算程序，基于三维圆柱几何方法计算得到全堆各区域考虑中子泄漏效应的多群中子通量分布；最后利用考虑中子泄漏效应的多群中子通量分布作为权重，归并球床式高温气冷堆各区域的多群均匀化截面，获得全堆各区域考虑中子泄漏效应的少群均匀化截面，用于后续的三维全堆扩散计算。本发明方法省略了中子泄漏迭代修正的过程。

1.一种应用于球床式高温气冷堆的少群截面泄漏修正方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤1：使用组件计算程序，搭建球床式高温气冷堆的燃料球、石墨球、反射层、强吸收体组件的精细化物理模型，然后分别对球床式高温气冷堆所有组件进行组件计算，获得各组件的多群均匀化截面；步骤2：基于碰撞概率法求解碰撞概率方程组，分别计算得到球床堆芯各区域内各部分的多群中子通量分布，再归并计算得到球床堆芯各区域的多群均匀化截面；步骤3：使用三维离散纵标输运计算程序，搭建区域均匀化处理的球床式高温气冷堆简化模型，并按照区域位置填入相应的球床堆芯和反射层组件的多群均匀化截面，基于三维圆柱几何方法计算得到球床式高温气冷堆各区域考虑中子泄漏效应的多群中子通量密度；采用如下三维稳态中子输运方程计算多群中子通量密度：式中：——空间位置，位置变量；E——中子能量，能量变量；——空间方位角，角度变量；——位置为能量为E，空间方位角为处的中子通量密度；——位置处、与能量相关的宏观总截面；——位置处，中子能量由E′散射到E，空间方位角由散射到的宏观散射截面；χ(E)——裂变能谱；ν(E′)——每次裂变产生的平均中子数；——位置处、与能量有关的宏观裂变截面；——外部中子源；对于方程(1)，采用差分方法离散位置变量多群近似离散能量变量E，离散纵标方法离散角度变量得到三维圆柱几何下的多群中子输运方程：式中：r、θ、z——三维圆柱几何的径向、周向、轴向坐标变量；——幅角；μm、ηm、ξm——第m个方向的空间方位角在r轴、θ轴、z轴上投影的模；ψh,m(r,θ,z)——(r,θ,z)位置处、第h群、第m个方向的中子角通量密度；Σt,h(r,θ,z)——(r,θ,z)位置处、第h群的宏观总截面；Qh,m(r,θ,z)——(r,θ,z)位置处、第h群、第m个方向的中子产生源项，包括散射源项、裂变源项和外部中子源项；求解方程(2)得到球床式高温气冷堆各区域考虑中子泄漏效应的多群中子角通量密度ψh,m(r,θ,z)，利用式(3)进一步计算得到球床式高温气冷堆各区域的多群中子通量密度即：式中：M——离散角度的总数；ωm——第m个方向的求积权重系数；φh(r,θ,z)——多群中子通量密度；由于该步骤对球床式高温气冷堆进行全堆输运计算，因此计算得到的是全堆各区域考虑中子泄漏效应的多群中子通量密度；步骤4：利用全堆各区域考虑中子泄漏效应的多群中子通量密度分别归并全堆各区域的多群均匀化截面，获得考虑中子泄漏效应的各区域少群均匀化截面，用于三维全堆扩散计算；对于球床式高温气冷堆所有区域，利用式(4)、式(5)和式(6)归并计算得到区域的少群均匀化截面：式中：——位置区域的多群、少群均匀化裂变能谱；——位置区域的多群、少群均匀化宏观反应截面，其中x代表反应类型，包括总(t)、输运(tr)、裂变(f)等反应；——位置区域、第h′能群中子散射至第h能群的多群均匀化宏观散射截面；——位置区域、第g′能群中子散射至第g能群的少群均匀化宏观散射截面；上述球床式高温气冷堆各区域的少群均匀化截面已经得到中子泄漏修正，后续用于三维全堆扩散计算。

本发明涉及钢球砂轮生产技术领域，且公开了一种低温结合剂钢球砂轮的生产方法，包含S201、准备砂轮制备的材料并向其中加入制备好的低温结合剂；S202、将上述物料充分混合并加入球磨机中进行球磨出料；S203、对冲球磨机出来的物料进行过筛，过筛筛子的目数为320目；S204、再将混合的物料投入石墨模具中，放入压机中进行冷压预压、热压烧结；S205、最后将砂轮块对应粘接在基体上即可得到低温结合剂钢球砂轮。本技术使用金属结合剂CBN砂轮来加工止推面，目前行业内普遍采用的砂轮为陶瓷结合剂CBN砂轮，而本申请采用金属结合剂CBN砂轮来加工，首先，砂轮型面保持性好、修整周期长、耐磨性好、寿命高，提高了客户的生产效率，降低了客户的生产成本。

1.一种低温结合剂，其特征在于：由以下质量份数的材料组成：金刚石磨料25-55份氧化硅20-30份氧化铁6-12份润湿剂2-5份聚四氟乙烯13-15份氧化锰6-8份预合金粉40-60份树脂混合物32-38份改性树脂粉10-20份；根据上述的一种低温结合剂现提出一种低温结合剂的生产方法，包含以下生产步骤：S101、称量一定份数的氧化硅、氧化铁、氧化锰留作备用；S102、上述物料放入破碎机中进行破碎搅拌，然后利用目数为220目的筛网进行过筛得到配料一；S103、准备一定份量的树脂混合物放入搅拌罐中并加入改性树脂粉进行充分搅拌得到配料二；S104、将配料一、配料二混合后再放入高温炉中进行预熔，之后进行冷却干燥得到初成品；S105、将初成品放入反应釜中并向其中加入润湿剂与聚四氟乙烯进行充分反应并搅拌得到粗成品；S106、对粗成品进行干燥、粉碎、过筛即可得到成品物料。

本发明涉及一种含流态化高效氧化纤维状铜粉的微型含油轴承材料，属于轴承设计开发技术领域。本发明在未引入硬质颗粒的情况下，尝试了尽可能用软质材料来制备性能优异的微型含油轴承。本发明首次尝试了利用流态化高效氧化还原纤维状铜粉或以流态化高效氧化还原纤维状铜粉制备的青铜粉为主要原料，通过简单的压制烧结制备出了生坯强度>12MPa，压溃强度>200MPa、含油率≥24％优质的成品。本发明组分设计合理、制备工艺简单可控，所得产品性能优良，便于大规模工业化应用。

1.一种含流态化高效氧化纤维状铜粉的微型含油轴承材料，其特征在于：其所用原料按质量份数计包括：水雾化铜粉0-60份；流态化高效氧化还原纤维状铜粉20-100份；锡粉8-11份；石墨0.5-2.0份；或其所用原料包括：青铜粉、石墨，各组分质量比为98-99.5：0.5-2.0；所述原料经混料后压制烧结，得到含油轴承，烧结时采用氢气气氛并控制烧结温度为720-750℃；所述流态化高效氧化还原纤维状铜粉的松装密度为小于等于1.7 g/cm3、优选为1.2-1.7g/cm3。比表面积为0.35-0.50 m2/g。所述流态化高效氧化还原纤维状铜粉为纯铜粉，其纯度大于等于99.9%。所述流态化高效氧化还原纤维状铜粉粒度分布组成为：粒径为5μm以下的铜粉: 3-5v%；粒径为5～20μm的铜粉:55-65v%；粒径大于20μm且小于等于45μm的铜粉：28-35v%；所述青铜粉的组成为 Cu 89.7 wt.%，Sn 9.8 wt.%，其他0.5 wt.%。其制备方法为：将流态化高效氧化还原纤维状铜粉与10wt%Sn粉经三维混料120min后，于还原炉内烧结造粒，造粒温度为550-600℃，对烧结造粒后的粉体进行破碎，筛分，调整粒度分布后即为成品粉。

本发明一种催化生物油脂加氢脱氧制备碳氢燃料的Ni?Mo/SiO2催化剂，该催化剂成本低，具有高催化活性与n?CN、n?CN?1烷烃产物选择性，易于与反应体系分离。当Ni?Mo/SiO2与生物油脂质量比0.2:1、氢压3MPa、反应温度300℃、反应4h，催化癸酸甲酯反应转化率98.7％，n?C10、n?C9烷烃选择性81.4％、17.3％；月桂酸甲酯反应转化率97.9％，n?C12、n?C11烷烃选择性79.7％、18.2％；肉豆蔻酸甲酯反应转化率98.5％，n?C14、n?C13选择性81.7％、16.8％；棕榈酸甲酯反应转化率99.1％，n?C16、n?C15选择性83.4％、15.7％；硬脂酸甲酯反应转化率98.3％，n?C18、n?C17选择性82.5％、15.8％；麻疯树油反应转化率和n?C13?18摩尔收率93.5％、89.6％；废弃烹饪油脂加氢脱氧反应转化率和n?C13?18烷烃摩尔收率分别为86.8％和78.5％。

1.一种催化生物油脂加氢脱氧制备碳氢燃料的Ni-Mo/SiO2催化剂，其特征是：(1)所述生物油脂是癸酸甲酯、月桂酸甲酯、肉豆蔻酸甲酯、棕榈酸甲酯、硬脂酸甲酯中的任一种；所述生物油脂还来自天然油脂麻疯树油或餐饮废弃烹饪油脂；所述Ni-Mo/SiO2催化剂是由Ni、Mo与SiO2载体构成，Ni、Mo与SiO2载体摩尔比0.1:0.03:1；Ni-Mo/SiO2催化剂为表面粗糙的介孔颗粒结构，孔径5.48nm，粒径100-200nm，孔体积0.33cm3/g，比表面积185m2/g；表1、表2分别列出了几种亲氧性助剂M修饰的Ni-M/SiO2催化剂的孔结构、组分数据、酸强度分布的对比结果，可见Ni-Mo/SiO2催化剂的孔结构和组分数据相对较好：纳米Ni粒子粒径3.84～4.9nm较小，纳米Ni粒子分散度2.35％较好，化学吸附Ni-H 78.3mol/g较多，故Ni-Mo/SiO2催化活性较好，而其酸度分布适中；Ni-M/SiO2催化剂的孔结构和组分数据表1中：a比表面，b孔体积，c孔直径，d ICP-OES方法测定，E根据XRD的半峰宽依德拜-谢乐(Debye-Scherrer)公式计算得到Ni粒子直径，f HRTEM表征得到Ni粒子直径；g纳米Ni粒子分散度(分散度指催化剂表面活性金属原子数与催化剂中总金属原子数之比，是通过H2脉冲化学吸附测定计算得到)，h 50℃～300℃范围内H2-TPD曲线确定的催化剂表面Ni-H数，Ni-H数代表金属活性位点吸附解离H2产生活泼H(H*)进攻含氧官能团(C＝O、C-O、CAr-O(CAr-表示苯环)的能力，即催化生物油脂加氢脱氧活性；表1 Ni-M/SiO2催化剂的酸度分布(mmol·g-1)表2中弱酸(<300℃)、中等酸(300℃～500℃)、强酸(>500℃)是根据NH3-TPD曲线确定的；(2)在Ni-Mo/SiO2催化剂与反应原料生物油脂质量比0.2:1、氢压3MPa、反应温度300℃、高压密闭反应4h，冷却，离心分离出催化剂后，即得产物碳氢燃料：催化癸酸甲酯反应转化率98.7％，产物n-C10、n-C9烷烃选择性分别为81.4％、17.3％；催化月桂酸甲酯反应转化率97.9％，产物n-C12、n-C11烷烃选择性分别为79.7％、18.2％；催化肉豆蔻酸甲酯反应转化率98.5％，产物n-C14、n-C13选择性分别为81.7％、16.8％；催化棕榈酸甲酯反应转化率99.1％，产物n-C16、n-C15选择性分别为83.4％、15.7％；催化硬脂酸甲酯反应转化率98.3％，产物n-C18、n-C17烷烃选择性分别为82.5％、15.8％；催化天然油脂麻疯树油反应转化率和n-C13-18烷烃摩尔收率分别为93.5％的89.6％，其中n-CN、n-CN-1烷烃(N分别为14、16、18)选择性分别为80.3％、15.5％；催化废弃烹饪油脂加氢脱氧反应转化率和n-C13-18烷烃摩尔收率分别为86.8％和78.5％；在前述同样反应条件与工艺下，表3、表4分别列出了几种Ni-M/SiO2催化剂催化天然油脂麻风树油、废弃烹饪油脂加氢脱氧的对比结果：表3Ni-M/SiO2催化脂肪酸甲酯加氢脱氧反应结果表4Ni-M/SiO2催化麻风树油和废弃烹饪油脂加氢脱氧反应结果从以上表3、表4反应结果可见，Ni-Mo/SiO催化效果最好；(3)以ICP-AES分析催化剂5次连续循环使用后反应液中Ni离子的含量，结果显示Ni-M/SiO2中Ni损失0.038％，但Ni/SiO2中Ni损失0.48％；对5次连续循环使用后的催化剂进行TEM表征，结果表明Ni/SiO2中纳米Ni粒子团聚严重，Ni-W/SiO2和Ni-Fe/SiO2次之，而Ni-Mo/SiO2催化剂中纳米Ni粒子只是有轻微团聚；对5次循环使用过后的催化剂进行拉曼光谱表征，四种催化剂都在D带1261cm-1处和G带1593cm-1处有一宽峰，前者是高活性无定形碳物种的缺陷位，后者是石墨碳结构即硬碳物种中C-C键的切向振动，D带与G带的强度比值ID/IG为Ni-Mo/SiO2的3.38>Ni-W/SiO2的3.15>Ni-Fe/SiO2的1.95>Ni/SiO2的1.41，表明Ni-Mo/SiO2表面形成的积炭以可再生的无定形碳物种为主，而要除去硬碳一般需在600℃以上高温煅烧，但这样高的温度煅烧会促进Ni纳米颗粒团聚而使得催化剂失活；(4)Ni-Mo/SiO2催化剂是通过如下方法制备得到的：将0.424克Ni(CH3COO)2、0.085克(NH4)6Mo7O24和2.865克正硅酸四乙酯(C8H20O4Si)溶解于30mL双重蒸馏水的茄形瓶中，于45℃持续搅拌4h，再加入20mL30 wt％的氨水溶液，控制其pH值13，沉淀金属离子，同时水解正硅酸四乙酯，持续搅拌2h后，70℃旋转蒸发1h去除水分，于烘箱中100℃干燥8h，在马弗炉中升温速率2℃/min升至500℃煅烧6h,，获得Ni-Mo/SiO2氧化物，将Ni-Mo/SiO2氧化物于管式炉内氢气氛中，H2流量45mL/min，升温速率2℃/min升至500℃还原4h，得到Ni-Mo/SiO2双金属催化剂；对比催化剂Ni/SiO2(无助剂)、Ni-W/SiO2、Ni-Fe/SiO2制备过程与制备Ni-Mo/SiO2催化剂类同，只是无助剂加入或者加入的助剂分别对应为0.127克偏钨酸铵、0.083克FeCl3；(5)Ni-Mo/SiO2催化剂的表征特性如下：为对比Ni-Mo/SiO2催化剂的表征特性，以下还列出Ni/SiO2、Ni-W/SiO2、Ni-Fe/SiO2的对比表征数据，并且把Ni/SiO2、Ni-W/SiO2、Ni-Fe/SiO2、Ni-Mo/SiO2简称为四种催化剂；XRD表征四种催化剂均在22.8°处出现一个归属无定形SiO2的宽峰，在44.5°、51.7°、76.1°处出现金属Ni特征衍射峰，分别归属于Ni(111)、Ni(200)和Ni(220晶面)，无明显Mo、W和Fe氧化物助剂特征衍射峰，表明这些助剂氧化物在催化剂内均是高度分散的；催化剂中Ni特征衍射峰衍射强度Ni-Mo/SiO2<Ni-W/SiO2<Ni/SiO2<Ni-Fe/SiO2，表明Ni-Mo/SiO2中Ni纳米粒子分散好，引入Mo抑制纳米催化剂中纳米Ni粒子的团聚；场发射SEM和HRTEM表征场发射SEM表明四种催化剂均呈现出近球形颗粒形貌，只是在Ni-Mo/SiO2和Ni-W/SiO2表面清晰观察到均匀分散的金属纳米颗粒；高分辨率HRTEM表征显示Ni-Mo/SiO2中纳米Ni粒子粒径最小为3.84nm，表明Mo助剂对促进催化剂中纳米Ni粒子分散更有效；STEM-EDX能谱表征STEM-EDX能谱表征显示Ni-Mo/SiO2和Ni-W/SiO2中Ni、Mo和W均呈均匀分散状态；Ni-Mo/SiO2和Ni-W/SiO2中Ni-Mo和Ni-W间距更近，更有利于在催化剂还原过程中形成Ni-Mo和Ni-W作用而抑制纳米Ni粒子团聚；H2-TPR表征 催化剂在H2-TPR谱图上呈现三类特征峰：(i)50～300℃范围内的α特征峰，该峰归属M氧化物粒子表面部分还原，且伴随着催化剂表面OV物种形成；(ii)300～390℃范围内的β特征峰，该峰归属于无定形NiO与SiO2载体弱相互作用的NiO还原；(iii)390～470℃范围内的γ特征峰，该峰归属于Ni2+-M氧化物与载体强相互作用的NiO还原，说明Ni与助剂M氧化物间存在强相互作用；Ni-Mo/SiO2有α峰和一个非常宽的γ峰，表明Ni-Mo/SiO2中Ni主要来自第(iii)类NiO还原；EPR表征 用EPR对催化剂中OV含量表征，Ni-Mo/SiO2、Ni-W/SiO2、Ni-Fe>SiO2均在g＝2.005位置出现一个尖特征峰，该峰归于OV物种形成，其强度Ni-Mo/SiO2>Ni-W/SiO2>Ni-Fe>SiO2，表明Ni-Mo/SiO2中OV含量高，这有利于对反应物中C＝O/C-O的吸附与活化；磁饱和强度表征 四种催化剂饱和磁化强度Ni-Mo/SiO2最小为0.48emu/gNi，这与四种催化剂中纳米Ni尺寸变化一致，归因于催化剂中Ni-M氧化物间作用力不同，Ni-M氧化物间作用力越强，催化剂在高温还原过程中抗烧结性就越强，进而形成小尺寸的纳米Ni粒子，导致较低的饱和磁化强度；XPS表征 用XPS对催化剂表面元素价态及含量表征，结果如表5所示：表5 Ni-M/SiO2催化剂表面组分数据(经XPS测定)表5中OL、OV、O-OH分别代表晶格氧、氧空穴、催化剂表面羟基，M+氧化物来源于助剂金属M氧化物纳米粒子的部分还原，这一过程往往同时产生OV；Ni-Mo/SiO2在852.93、854.71、856.24和861.34eV位置出现Ni 2p3/2轨道特征峰，它们分别归属于Ni0、Ni2+及其相应卫星峰，Ni0-Mo结合能最高为852.93eV，大于体相Ni0结合能852.7eV，表明Ni-Mo/SiO2中Ni位点电子由Ni向Mo氧化物转移，致使Ni位点上电荷密度降低，进而抑制富电子Ni对对催化生物油脂加氢脱氧反应过程中所产生高活性无定形碳的吸附，避免Ni位点被积炭覆盖而失活；Ni-Mo/SiO2表面纳米Ni0粒子含量最高为36.05％，Mo降低Ni纳米颗粒表面能，从而抑制Ni纳米颗粒团聚，而Ni纳米颗粒尺寸越小，其吸附解离H2活性越强，Ni-H物种越多，催化活性越高；通过高斯分峰拟合法对催化剂的O1s谱图分峰，得到OL、OV和O-OH三个峰：(1)晶格氧(529.78eV)、(2)氧空位(530.76eV)、(3)化学吸附氧(531.47eV)，Ni-Mo/SiO2催化剂OV/(OL+OV+O-OH)最高为32.72％，表明其表面OV物种含量越多越有利于对反应物中C＝O/C-O的吸附与活化，也越有利于形成Ni-OV-MoOx界面位点，促进Ni位点上电荷由Ni向MoOx上氧空穴转移，从而降低Ni位点电荷密度及其对C原子的吸附度而提高抗积碳性；进一步分析Mo 3d、W 4f、Fe 2p3/2轨道，M氧化物含量Ni-Mo/SiO2最高为36.09％；Mδ+氧化物来源于助剂金属M氧化物纳米粒子的部分还原，这一过程往往同时产生OV，有利于对反应原料中羰基氧吸附而增加催化活性；Ni-M/SiO2中Ni位点上电荷密度是由M氧化物和M0共同决定，Ni-Mo/SiO2中Mo氧化物含量高于Mo0，且Ni和Mo电负性相近，故Ni不会从Mo原子上夺取电荷，但Mo氧化物中OV位点很多，其夺取Ni原子电荷也就多，故Ni-Mo/SiO2中Ni电荷密度减少；CO吸附原位 FT-IR光谱 原位FT-IR表征亲氧性助剂M对催化剂中Ni位点上电子密度的影响，强吸收峰代表Ni··C＝O吸附构型，包括C＝O的线性吸附(2125～1975cm-1,线性νCO)和桥式吸附(1975～1850cm-1,桥式νCO)；在2070cm-1和2014cm-1位置的伸缩振动特征峰归属CO分子通过配位方式线性吸附于Ni0顶位，亲氧性助剂M并未对该吸附构型所对应振动频率有明显影响；而引入亲氧性助剂Mo后，在1947cm-1和1915cm-1位置出现新的较弱的CO分子伸缩振动特征峰(CO桥式吸附)，其归属于CO分子吸附在配位不饱和位点上(如OV位点)；Ni-Mo/SiO2中CO桥式吸附特征峰最强，表明OV位点数量多；Ni-Mo/SiO2中桥式CO吸附特征峰分别呈现一定蓝移(1921→1930→1947cm-1)，表明Ni-Mo氧化物间存在一定相互作用，进一步削弱Ni位点上电子密度，且电荷由Ni-OV-MOx界面从Ni0向其邻近M氧化物粒子表面上OV位点转移；Ni0位点上电荷密度的降低有利于降低Ni0对生物油脂中C＝O官能团中Cδ+的强吸附，从而抑制C＝O邻位C-C键的裂解，促进加氢脱氧选择性的提升；此外减少Ni0位点上电荷密度亦能削弱Ni0对催化生物油脂加氢脱氧反应过程中所产生高活性无定形碳的吸附，避免Ni位点被积炭覆盖而失活。

本发明提供了一种基于铜或铜合金粉末的增材制造方法、铜或铜合金型材，该方法包括以下步骤：以铜或铜合金粉末为原材料，利用石墨烯化学气相沉积原位生长技术在铜或铜合金粉末的表面包覆石墨烯，获得石墨烯改性铜或铜合金粉末；以石墨烯改性铜或铜合金粉末为原料粉末进行高能束流增材制造，制得铜或铜合金型材；其中，高能束流为红外激光，功率为1500～3000W。该增材制造方法首先对铜或铜合金粉末进行表面改性以提升其能量吸收率，然后对改性后的铜或铜合金粉末进行高能束流增材制造，最终制得铜或铜合金型材。

1.一种基于铜或铜合金粉末的增材制造方法，其特征在于，包括以下步骤：以铜或铜合金粉末为原材料，利用石墨烯化学气相沉积原位生长技术在所述铜或铜合金粉末的表面包覆石墨烯，获得石墨烯改性铜或铜合金粉末；以石墨烯改性铜或铜合金粉末为原料粉末进行高能束流增材制造，制得铜或铜合金型材；其中，所述高能束流为红外激光，所述红外激光的功率为1500～3000W。

本发明公开了一种高耐磨自润滑GNPs/AlSi10Mg复合材料的制备方法。采用乙基纤维素（EC）对石墨烯（GNPs）进行表面改性，在石墨烯表面附着一层乙基纤维素薄膜，乙基纤维素非极性头附着于石墨烯表面时形成空间位阻，溶剂中的极性尾抑制了石墨烯的聚集现象，后续采用超声分散处理与湿法球磨工艺相结合的方式，对石墨烯损伤程度小且实现了石墨烯在AlSi10Mg粉表面均匀分散，然后采用放电等离子体烧结制得高耐磨自润滑GNPs/AlSi10Mg复合材料，较基体硬度高、磨损率低，具有更长的使用寿命，耐磨损性能得到明显提升，避免了传统方法带来的石墨烯易团聚、分散不均匀的问题，充分发挥石墨烯的自润滑作用。

1.一种高耐磨自润滑GNPs/AlSi10Mg复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）石墨烯的表面改性处理：将石墨烯、非离子表面活性剂乙基纤维素加入到乙醇溶剂中，超声辅助处理1~2h后，抽滤、洗涤、真空干燥；（2）改性石墨烯、AlSi10Mg粉的超声预分散：将步骤（1）表面改性处理后的石墨烯和AlSi10Mg粉分别加入到乙醇溶剂中，超声辅助处理1~2h，再将两者混合后超声辅助处理1~2h得到悬浮溶液；（3）湿法球磨混合：将步骤（2）得到的悬浮溶液加入至球磨罐中，此过程在手套箱Ar气保护气氛中完成，为了避免球磨过程中罐内温度过高，采用间歇式球磨法，正反转交替运行，每运行15-20min暂停15min；（4）表面活性剂的去除：将步骤（3）球磨结束后的悬浮溶液在手套箱中取出，抽滤、洗涤、真空干燥后置于管式炉中，在300℃~400℃下煅烧2~3h，去除复合粉末中的表面活性剂乙基纤维素，得到GNPs/AlSi10Mg复合粉末；（5）高耐磨自润滑GNPs/AlSi10Mg复合材料制备：将步骤（4）中制备的GNPs/AlSi10Mg复合粉末放入到石墨模具中，在10~20MPa压力下先预压5~10min，随后在放电等离子体烧结系统中进行烧结固化，随炉冷却，制得高耐磨自润滑GNPs/AlSi10Mg复合材料。

本发明公开了一种质子交换膜电解水制氢装置用钛集电器，由TiO2和CaO粉末混合后经热等静压压制成型、再经熔盐电解法原位还原、清洗制备得到；该钛集电器的制备方法包括：一、将TiO2和CaO粉末球磨混匀；二、热等静压压制成型得到坯料；三、将坯料为阴极，将石墨棒为阳极，以CaCl2?NaCl熔盐体系为电解质进行电解；四、酸液超声清洗后低温烘干。本发明通过对直径、厚度、孔隙性能等指标的综合调控实现钛集电器性能指标的控制，提高PEM电解水制氢装置的服役期限并提高电解效率；本发明采用热等静压结合电解脱氧构建钛集电器的孔结构，通过控制孔结构的形成过程控制钛集电器的透气度、孔隙率、最大孔径、密度等孔隙性能。

1.一种质子交换膜电解水制氢装置用钛集电器，其特征在于，由TiO2和CaO粉末混合后经热等静压压制成型、再经熔盐电解法原位还原、清洗制备得到，该钛集电器的直径为55mm～205mm，厚度为0.25mm～0.75mm，透气度为300m3/h·kpa·m2～2050m3/h·kpa·m2，孔隙率为30％～50％，最大孔径为10.3μm～25.4μm、密度为2.25g/cm3～3.09g/cm3。

本发明公开了一种镍基粉末高温合金母合金FGH4095的双真空冶炼工艺，S1、钢锭模准备：选取指定型号的钢锭模材质，对钢锭模内壁清理干净，然后将其定位模车上，固定完毕后，在每支钢锭模上方安装保温冒口；S2、原材料准备：根据成分配比确定原材料种类和重量如下：镍板1140?1160kg、石墨碳0.8?1.2kg、电积钴150?160kg、钼条65?75kg、镍钨中间合金160?170kg、金属铬250?270kg、铌条65?75kg、海绵钛45?55kg、铝豆65?75kg、海绵锆0.8?1.2、镍硼中间合金1.0?1.4kg，本发明的有益效果是：采用本发明的双真空冶炼工艺生产的镍基粉末高温合金FGH4095母合金铸锭纯净度高，粉末中夹杂物＜5颗/kg。4）采用本发明的双真空冶炼工艺生产的镍基粉末高温合金FGH4095母合金铸锭，O、N、H、S、P、Mn等杂质元素和气体元素含量更低。

1.一种镍基粉末高温合金母合金FGH4095的双真空冶炼工艺，其特征在于：包括以下步骤：S1、钢锭模准备：选取指定型号的钢锭模材质，对钢锭模内壁清理干净，然后将其定位模车上，固定完毕后，在每支钢锭模上方安装保温冒口；S2、原材料准备：根据成分配比确定原材料种类和重量如下：镍板1140-1160kg、石墨碳0.8-1.2kg、电积钴150-160kg、钼条65-75kg、镍钨中间合金160-170kg、金属铬250-270kg、铌条65-75kg、海绵钛45-55kg、铝豆65-75kg、海绵锆0.8-1.2、镍硼中间合金1.0-1.4kg；S3、真空感应熔炼：按顺序依次包括熔化期、精炼期、合金化及调成分期和浇注期，且其具体包括以下步骤：i）熔化期：将一期物料依次加入炉内，当真空值小于0.20 hPa后，以80-120 kW功率进行烘烤，将熔炼室内部的气体排出；当真空值小于0.10hPa后，开始采用400-600kW功率进行熔化；待物料熔清后，搅拌30-40min的同时打开高真空泵；ii）精炼期：搅拌结束后，测量钢液温度，同时观察熔炼室真空值，当钢液温度和熔炼室真空值到指定范围后继续保持高真空泵打开，并以150-250kW功率精炼40-60min；iii）合金化及调成分期：精炼结束后，依次加入二期物料，且每种物料加入时，需要将温度控制为1480-1500℃；物料加入后以200-400kW熔清，熔清后搅拌20-25min，待上述操作执行完毕，取样进行炉前检测，根据炉前检测结果对钢液中各元素进行补加，直至每种元素含量均满足要求；iiii）浇注期：上述元素含量成分合格后，测量钢液温度，钢液温度为1440-1450℃时，继续保持真空条件，然后将钢液浇注至准备好的钢锭模中；S4、真空自耗熔炼：依次包括起弧期、稳定熔炼期和补缩期，当预真空和漏率达到要求后，即可送电开始熔炼，起弧期时间为3-5min，然后进入稳定熔炼期后加入惰性气体以加强钢液冷却，然后进入补缩期，熔炼结束后真空冷却1h出炉，即可获得镍基粉末高温合金FGH4095母合金铸锭。

本发明提供一种提高增材制造用高温合金粉末激光吸收率的方法，该方法包括：步骤一、称取一定组分配比的增材制造用基体高温合金粉末和纳米颗粒粉末，所述基体高温合金粉末和纳米颗粒粉末的质量分数配比为(92％～99％)：(1％～8％)，所述纳米颗粒粉末种类包括陶瓷颗粒、石墨烯、稀土元素；步骤二、将所述纳米颗粒粉末与基体高温合金粉末混合均匀；步骤三、将步骤二得到的混合粉末进行等离子球化处理；步骤四、将步骤三得到的产物置于溶剂中以去除多余纳米颗粒粉末。本发明方案克服了现有通过提高粉末的球形度来改变激光吸收率以及现有通过多激光器的设备来提高成形效率所存在的技术问题。

1.一种提高增材制造用高温合金粉末激光吸收率的方法，其特征在于，所述方法包括：步骤一、称取一定组分配比的增材制造用基体高温合金粉末和纳米颗粒粉末，所述基体高温合金粉末和纳米颗粒粉末的质量分数配比为(92％～99％)：(1％～8％)，所述纳米颗粒粉末种类包括陶瓷颗粒、石墨烯、稀土元素；步骤二、将所述纳米颗粒粉末与基体高温合金粉末混合均匀；步骤三、将步骤二得到的混合粉末进行等离子球化处理；步骤四、将步骤三得到的产物置于溶剂中以去除多余纳米颗粒粉末。

本发明公开了一种高品质Al?Si?Cu?Mg合金的制备方法，属于铝合金技术领域。该方法包括：(1)按照Al?Si?Cu?Mg合金成分准备原料；(2)将工业硅、高纯铝锭以及铝铜中间合金加入中频感应炉，860?900℃保温30?40min；(3)840?850℃加入镁锭后放入石墨转子搅拌15?20min；(4)800?820℃加入AlP4中间合金，保温后放下石墨转子搅拌10?15min；(5)加入Al?T合金精炼；(6)加入AlTi5B1中间合金；(7)浇注得到Al?Si?Cu?Mg合金锭。本发明能够在大型中频感应炉上生产出无缩孔、裂纹、拥有细小初晶硅、共晶硅的高品质过共晶铝硅合金锭。

1.一种高品质Al-Si-Cu-Mg合金的制备方法，其特征在于：该方法包括如下步骤：(1)按照Al-Si-Cu-Mg合金化学成分准备各原料；原料包括工业硅、高纯铝锭、铝铜中间合金、镁锭、AlP4中间合金、AlTi5B1中间合金和Al-T合金，所述Al-T合金为AlSr5中间合金或Al-RE合金；(2)将工业硅置于中频感应炉底部，工业硅上方放置高纯铝锭以及铝铜中间合金，然后加热至860-900℃，保温30-40min，使工业硅完全熔化；所得熔体经充分搅拌后静置4-6min，扒去浮渣；(3)控制熔体温度在840-850℃，将镁锭轻投入熔体中，搅拌均匀后静置8-10min；采用除气装置进行除气处理，除气处理时间15-20min；(4)当熔体温度降到800-820℃，添加占熔体重量9‰-18‰的AlP4中间合金，搅拌均匀，保温25-40min，随后采用除气装置进行除气处理，除气处理时间10-15min，除气完成后再静置10-15min，将表面浮渣扒出；(5)当熔体温度降到760-780℃，添加占熔体重量5‰-9‰的Al-T合金，添加完毕后再在氩气气氛下精炼5-10min，再静置3-5min，除去铝液表面浮渣；(6)加入占熔体重量2‰-3‰的AlTi5B1中间合金，搅拌均匀后静置3-5min；(7)控制熔体温度到浇注温度，在铸锭机上进行浇注，得到Al-Si-Cu-Mg合金锭。

本发明提供了一种Ti4O7掺杂C3N4的电极材料的制备方法，该方法为：将钛酸四丁酯、冰乙酸加至无水乙醇中得到溶液A；将去离子水、冰乙酸和无水乙醇混合得到溶液B；将溶液B滴加至溶液A中搅拌，得到溶胶，180℃水热反应后，离心、洗涤、烘干，得到晶状物质，研磨后，在空气气氛下520℃煅烧后研磨，得到TiO2粉末；在H2气氛下1050℃还原得到Ti4O7粉末；在N2的气氛下，将三聚氰胺粉末以2℃/min升温至500℃煅烧，得到C3N4粉末；将Ti4O7粉末和C3N4粉末震荡混合放在石墨模具中，在双电源真空等离子烧结炉中烧结后，得到Ti4O7掺杂C3N4的电极材料。还提供了应用，用于降解吡虫啉。本发明的电极有较高的析氧电位，产生更多羟基自由基，提高电化学特性，对污染物中吡虫啉的降解效果好。

1.一种Ti4O7掺杂C3N4的电极材料的制备方法，其特征在于，该方法为：S1、将钛酸四丁酯、冰乙酸加入至无水乙醇中，室温下搅拌混合1h，得到溶液A；S2、将去离子水、冰乙酸和无水乙醇混合均匀后，得到溶液B；S3、在磁力搅拌条件下，将S2中得到的溶液B滴加至S1中得到的溶液A中，滴加结束继续搅拌2h，得到溶胶；S4、将S3中得到的溶胶在温度为180℃的水热条件下反应10h后，自然冷却至室温，离心后，将沉淀物质无水乙醇洗涤3次后，再用去离子水洗涤3次，在温度为60℃的条件下烘干，得到晶状物质；S5、将S4中得到的晶状物质研磨5min后，在空气气氛下，在温度为520℃的马弗炉中煅烧3h，自然冷却至室温后研磨成粉，得到TiO2粉末；S6、在H2气氛下，将S5中得到的TiO2粉末在温度为1050℃下还原40min，得到Ti4O7粉末；S7、在N2的气氛下，将三聚氰胺粉末于管式炉中，以2℃/min的升温速率升温至500℃，恒温煅烧3h，然后降至室温，得到C3N4粉末；S8、将S6中得到的Ti4O7粉末和S7中得到的C3N4粉末震荡混合均匀后放在石墨模具中，在双电源真空等离子烧结炉中进行烧结后取出，得到Ti4O7掺杂C3N4的电极材料；所述烧结制度为：在压力为5MPa的真空条件下，以114℃/min的升温速率从室温升温至600℃，然后以50℃/min的升温速率从600℃升温至1000℃，再以25℃/min的升温速率从1000℃升温至1100℃，恒温保持20min，然后在压力为5MPa的条件下，自然冷却至室温。

本发明属于金属材料表面处理加工技术领域，具体涉及一种黑色金属表面纳米石墨烯复合层及其制备方法，所述纳米石墨烯复合层是厚度为0.1?0.4mm的复合层，所述石墨烯复合层包含以下重量百分比成分：石墨烯0.01%?0.05%、混合稀土RE 0.02%?0.1%、Zn 5%?30%、Si 0.7%?3.2%、Mn 0.07%?0.08%、B 0.001%?0.03%、Mg 0.001%?0.03%、V 0.001%?0.03%、Ti 0.001%?0.03%、Zr 0.001%?0.03%，余量为Al。纳米石墨烯复合层选取多元纳米石墨烯渗透剂渗透，加热炉中高温扩散，再复合氧化，配合程序控制脉冲电压电流再扩散渗入基材表层融合，在黑色金属表面形成物理冶金结合的复合层。该复合层具有高强耐磨、耐蚀耐高温的特性，可长期承耐800℃高温冲蚀、2500小时盐雾、弱、中酸、碱腐蚀等多功能优点。

1.一种黑色金属表面纳米石墨烯复合层，所述纳米石墨烯复合层是厚度为0.1-0.4mm的复合层，所述石墨烯复合层包含以下重量百分比成分：石墨烯0.01%-0.05%、混合稀土RE0.02%-0.1%、Zn 5%-30%、Si 0.7%-3.2%、Mn 0.07%-0.08%、B 0.001%-0.03%、Mg 0.001%-0.03%、V 0.001%-0.03%、Ti 0.001%-0.03%、Zr 0.001%-0.03%，余量为Al 。

本实用新型公开了一种石墨化炉的保温结构，其结构包括固定杆装置和石墨化炉,通过设置了固定杆装置，固定杆装置中的转柄旋转会带动推进块与底板凹槽接触，并推动石墨化炉与左保温墙和后保温墙接触，使得左保温墙和后保温墙对石墨化炉外部进行保温，还可固定住石墨化炉，使得石墨化炉不会发生移动，避免导致石墨化炉内部不能正常进行工作，通过设置了石墨化炉，石墨化炉中的气体净化结构会对石墨化炉内壁产生的气体进行过滤净化，避免外部空气被污染，石墨化炉中的散热块会将热量散开，使得石墨化炉的工作效率更加高，且石墨化炉中的隔热外壁会将温度与外界隔开，避免工人不小心与石墨化炉外壁接触时被烫伤。

1.一种石墨化炉的保温结构，包括固定底块(1)，所述固定底块(1)后侧左端与左保温墙(2)前侧下端固定连接，所述左保温墙(2)后端与后保温墙(3)前端左侧固定连接；其特征在于：还包括固定杆装置(4)和石墨化炉(5)，所述固定底块(1)顶部右侧与固定杆装置(4)底部中前端固定连接，所述固定杆装置(4)底部左后端与石墨化炉(5)下端右前侧顶端相互接触，所述固定杆装置(4)包括固定块(41)，所述固定杆装置(4)中前端设有固定块(41)，所述固定块(41)顶部中端被固定块转轴(42)上端贯穿且与固定块转轴(42)上端转动连接，所述固定块转轴(42)底部与螺纹套(43)顶部固定连接，所述螺纹套(43)底部与固定块(41)内部中端转动连接。

本实用新型公开了一种等静压石墨制品生产用打磨装置，包括工作台和打磨设备，所述工作台的顶端安装有打磨设备，所述工作台的顶端安装有连接壳，所述连接壳的内腔安装有固定机构。该等静压石墨制品生产用打磨装置，通过顺时针旋转螺杆，带动两个螺纹筒同时向内侧移动，推动夹板向内侧移动，当橡胶柱与物件进行接触时，根据物件的形状，对应的位置可将橡胶柱向外侧推动，促使弹簧压缩，使橡胶柱可根据物件形状进行收缩，从而可对不同形状的物件进行有效的固定，装置可对不同形状的物件进行固定，提高装置的适用范围，有利于装置的推广和使用。

1.一种等静压石墨制品生产用打磨装置，包括工作台（1）和打磨设备（2），其特征在于：所述工作台（1）的顶端安装有打磨设备（2），所述工作台（1）的顶端安装有连接壳（3），所述连接壳（3）的内腔安装有固定机构（4），所述固定机构（4）包括滑槽（41）、螺杆（42）、螺纹筒（43）、滑块（44）夹板（45），所述连接壳（3）的内腔底端左右两侧沿左右方向开设有滑槽（41），所述连接壳（3）的内腔沿左右方向安装有螺杆（42），且螺杆（42）的左侧延伸出连接壳（3），所述螺杆（42）外壁左右两端均安装有螺纹筒（43），所述螺纹筒（43）的底端安装有与滑槽（41）相匹配的滑块（44），且滑块（44）的底端延伸至滑槽（41）的内腔，所述螺纹筒（43）的顶端安装有夹板（45），且夹板（45）的顶端延伸出连接壳（3）的内腔。

本发明公开了一种用于宽幅AFG材料制备的过程控制方法，通过制备纳米级金属粉末，对碳化过程中的聚酰亚胺薄膜进行有效的氧元素的去处，再进行石墨化以及表面金属离子的催化剂种植，以获得AFG材料。该种方式首先通过热亚胺化将ID/IG的比值进行有效的降低，同时，通过粉末化金属降低碳化过程中聚酰亚胺薄膜中新的C?O键的生成，从而大大的降低了原有聚酰亚胺薄膜中氧元素的含量，并有效的提升后续石墨化过程中，SP2杂化程度，并减少SP3的程度，从而增强了声子的定向热量传输能力，并减少声子散热现象的发生。通过该种方式对制备过程中的聚酰亚胺薄膜进行过程质量控制，可以有效的提升基于PI薄膜的石墨烯材料在高端产品的应用范围。

1.一种用于宽幅AFG材料制备的过程控制方法，其特征在于，包括以下步骤：通过热胺法制备PI薄膜，通过分切得到若干块尺寸相同的PI基薄膜；制备纳米级金属粉末，将金属丝悬挂在惰性气体腔室中，金属丝的两端连接高压电路，在10KV以上的高压作用下，金属丝产生断裂，并生成10-100nm尺寸范围的纳米级金属粉末；在隔绝空气的情况下，将纳米级金属粉末压合在PI基薄膜的表面，并进行叠层，叠层完成后，进行碳化；碳化结束后，称量金属粉末的重量变化，并进行记录，将金属粉末与该种金属的氧化物重量进行对比，以测得碳化过程中PI薄膜的氧元素的去除量；碳化完成后，进行表面金属粉末的吹扫，并进行石墨化以及表面金属离子的催化剂种植，以获得AFG材料。

本申请公开了一种高温合金定向凝固装置，涉及合金铸造领域，改善目前的高温合金定向凝固装置使用寿命较低的问题。包括保温套筒，所述保温套筒的外侧固定连接有固定板，所述固定板的底部均匀固定连接有四组支撑立柱，本申请通过牵引钢丝、卷扬机和隔热圆板的设置，使得在坩埚内部的高温合金熔液需要下行冷却时，可以启动两组卷扬机，使得卷扬机启动工作时可以将卷绕的牵引钢丝放出，接着在隔热圆板和坩埚的重力作用下向下运动，从而使隔热圆板和坩埚逐渐脱离保温套筒的内部并逐渐伸入冷却室的内部中进行冷却，相较于采用贯穿冷却室的抽拉装置带动坩埚上下移动，有效提高了冷却室的密封效果，降低冷却介质泄露的概率。

1.一种高温合金定向凝固装置，包括保温套筒（2），其特征在于：所述保温套筒（2）的外侧固定连接有固定板（1），所述固定板（1）的底部均匀固定连接有四组支撑立柱（17），所述保温套筒（2）的底部固定连接有环形底板（3），所述环形底板（3）的顶部固定连接有套设于所述保温套筒（2）内部的加热线圈（4），所述加热线圈（4）的内部设有与所述环形底板（3）固定连接的石墨受热体（5），所述石墨受热体（5）的内部套设有坩埚（6），所述坩埚（6）的底部固定连接有隔热圆板（7），所述隔热圆板（7）的顶壁与所述环形底板（3）的底壁相抵接，所述隔热圆板（7）的下方设有冷却室（16），所述隔热圆板（7）的顶部对称固定连接有牵引钢丝（8），所述固定板（1）的顶部对称固定连接有卷扬机（9），两组所述牵引钢丝（8）均贯穿所述固定板（1），两组所述牵引钢丝（8）远离所述隔热圆板（7）的一端分别与所述卷扬机（9）的卷绕端固定连接。

本发明提供了导电聚氨酯涂料、导电膜及导电聚氨酯涂料的制备方法，导电聚氨酯涂料包括作为载体的水性聚氨酯、作为导体的纳米石墨粉和纳米扁平球状金属粉末、去离子水和润湿剂，水性聚氨酯占总质量的百分比为53.5％?72.5％，纳米石墨粉占总质量的百分比为10％?18％，纳米扁平球状金属粉末占总质量的百分比为8％?13％，去离子水占总质量的百分比为9％?15％，润湿剂占总质量的百分比为0.1％?0.3％。本发明的导电聚氨酯涂料中的导体材料颗粒度细，分散性好，使用该导电涂料制备的导电膜具有较好的体积电阻、表面电阻和拉伸断裂强度性能。

1.导电聚氨酯涂料，其特征在于，包括作为载体的水性聚氨酯、作为导体的纳米石墨粉和纳米扁平球状金属粉末、去离子水和润湿剂，水性聚氨酯占总质量的百分比为53.5％-72.5％，纳米石墨粉占总质量的百分比为10％-18％，纳米扁平球状金属粉末占总质量的百分比为8％-13％，去离子水占总质量的百分比为9％-15％，润湿剂占总质量的百分比为0.1％-0.3％。