本发明提出一种连续纤维增强高温合金基复合材料多能场辅助烧结成形方法，首先在纤维表面化学镀金属镍，保证纤维和高温合金的结合界面结合的更好；接下来再将镀镍后的纤维编制成预制体，和球磨过筛后的高温合金粉末按照一定规律混合排布；最后再将混合好的材料装入多能场辅助烧结系统模具中，在多能场的耦合作用下完成复材成形。在多能场辅助烧结过程中，可以有效促进纤维增强高温合金基复合材料在烧结过程中的致密化进程，提升烧结后的复合材料的微观组织与力学性能。同时通过多能场耦合加载可以显著缩短烧结过程的加热及冷却时间，有效抑制复材成形过程中晶粒粗化的现象发生，并在短时间制备组织均匀的纤维增强高温合金基复合材料。

1.一种连续纤维增强高温合金基复合材料多能场辅助烧结成形系统，其特征在于，包括：烧结模具、加压系统、直流脉冲电源、超声发生系统、温控系统及真空系统；烧结模具由导电材料组成，用于传递能场加载作用及材料的成形；加压系统由导电的上下压头及控制系统组成，下压头固定不动，上压头实现轴向运动，沿轴向为待烧结材料提供压力；直流脉冲电源在瞬时输出0-3000A的脉冲电流，为烧结材料提供温度；超声波发生系统将电能转变为超声振动能场，并将能场加载在烧结材料上；温控系统测量模具温度，再作为反馈信号控制直流脉冲电源的输出功率；真空系统用于抽真空及保证烧结过程的真空环境。

本申请提供了一种连接进料的固态增材制造方法，固态增材制造方法用于在连续进料装置中输送耗材棒至主轴旋转机构，耗材棒的一端设有第一定位部，另一端设有与第一定位部相配合的第二定位部，连续进料装置包括供料机构、顶压机构、高位升降机构和低位升降机构，该固态增材制造方法可以在增材制造的过程中连续进料，从而能够提高增材制造的制造效率和固态增材制造构件的整体性能。

1.一种连接进料的固态增材制造方法，其特征在于，所述固态增材制造方法用于在连续进料装置(100)中输送耗材棒(200)至主轴旋转机构(50)，所述耗材棒(200)的一端设有第一定位部，另一端设有与第一定位部相配合的第二定位部；所述连续进料装置(100)包括供料机构(10)、顶压机构(20)、高位升降机构(310)和低位升降机构(320)，所述固态增材制造方法包括如下步骤：S10：将多根耗材棒(200)置于所述供料机构(10)内，并向位于第三夹持位置的所述高位升降机构(310)提供所述耗材棒(200)、向位于第一夹持位置的所述低位升降机构(320)以及主轴旋转机构(50)提供耗材棒(200)，其中，所述高位升降机构(310)内的所述耗材棒(200)与所述低位升降机构(320)和所述主轴旋转机构(50)内的耗材棒(200)通过第一定位部和第二定位部首尾衔接；S20：所述顶压机构(20)将所述耗材棒(200)按照预定顺序输送给所述高位升降机构(310)，并与所述高位升降机构(310)配合使所述顶压机构(20)输出的所述耗材棒(200)与所述高位升降机构(310)内的所述耗材棒(200)通过第一定位部和第二定位部首尾衔接；S30：所述低位升降机构(320)与所述顶压机构(20)和所述高位升降机构(310)配合，驱动所述耗材棒(200)下移，直至所述低位升降机构(320)移动至第二极限位置；S40：所述高位升降机构(310)夹紧所述耗材棒(200)，所述低位升降机构(320)松开耗材棒(200)并上移，所述高位升降机构(310)驱动夹紧的所述耗材棒(200)推动所述低位升降机构(320)松开的所述耗材棒(200)继续下移，直至移动至第五极限位置，所述低位升降机构(320)移动至第一夹持位置；S50：所述低位升降机构(320)夹紧所述高位升降机构(310)所夹持的耗材棒(200)，所述高位升降机构(310)松开所述耗材棒(200)并向上移动，所述低位升降机构(320)驱动夹紧的所述耗材棒(200)继续下移；S60：待所述低位升降机构(320)移动至接近所述第二极限位置时，所述高位升降机构(310)移动至所述第三夹持位置以夹紧所述顶压机构(20)输送的所述耗材棒(200)；S70：重复步骤S40至步骤S60。

本申请公开了一种大角度悬空结构电弧增材制造路径规划方法，涉及电弧增材制造领域，包括建立悬空结构件的工件坐标系，竖直向上的方向为Z轴，悬空结构件与Z轴正向之间的角度为30°?90°，对低熔点的悬空结构件的待增材区域，采用平面分层切片方法进行分层切片，并生成三坐标(x，y，z)成形路径；每一层的分层切片，均沿着成形路径进行成形，直到每一层分层切片成形至悬空部位时，沉积头相对于竖直方向倾转30°?60°，并沿着悬空结构的生长方向指向待成形悬空结构端面。能够对低熔点的大角度悬空结构进行精确成形。

1.一种大角度悬空结构电弧增材制造路径规划方法，其特征在于：包括S1：建立悬空结构件的工件坐标系，竖直向上的方向为Z轴，悬空结构件与Z轴正向之间的角度为30°-90°，对低熔点的悬空结构件的待增材区域，采用平面分层切片方法进行分层切片，并生成三坐标(x，y，z)成形路径；S2：每一层的分层切片，均沿着成形路径进行成形，直到每一层分层切片成形至悬空部位时，沉积头相对于竖直方向倾转30°-60°，并沿着悬空结构的生长方向指向待成形悬空结构端面，最终得到成型构件的悬空角度λ＝30°-60°。

一种用于薄壁筒形件的旋压芯模的加工方法，通过传统锻造、机加方式获得42CrMo合金钢旋压芯模基体，再通过激光熔覆技术在42CrMo合金钢旋压芯模基体的成形端的外圆周表面熔覆一层硬质涂层，并通过最终表面磨削得到满足图纸设计要求的旋压芯模。由于旋压芯模在使用过程中，表面要承受来自旋轮巨大的径向、轴向及切向压力及冲击作用，这就对激光熔覆涂层的质量提出较高的要求，因此，制备与42CrMo合金钢旋压芯模基体表面熔合性好、内部无裂纹、气孔、疏松、分层缺陷的涂层是本发明的核心所在。本发明实现了旋压芯模的短周期、低成本制造，同时还提高旋压芯模表面耐磨性，划痕减少30％以上，延长了使用寿命。

1.一种薄壁筒形件用旋压芯模的复合加工方法，其特征在于，具体过程是：步骤1，制备激光熔覆用42CrMo合金钢旋压芯模基体：采用42CrMo合金钢锻压成型，得到42CrMo合金钢旋压芯模基体；步骤2，确定激光熔覆涂层用粉末：确定以M2高速钢粉末作为所述42CrMo合金钢旋压芯模基体的激光熔覆粉末，且该M2高速钢粉末在经过激光熔覆后，其硬度为HRC60～63；步骤3，确定工艺参数：将所述激光熔覆用粉末装入激光熔覆装置的粉仓中，设定激光熔覆工艺参数；所述激光熔覆工艺参数为：激光功率为1600～2000W，激光光斑直径为2.5～3.5mm，离焦量为12～14mm，线速度为18～20m/min，送粉速率为35～40g/min；采用氮气保护，保护气流量为6.5L/min；步骤4，预加热：对所述42CrMo合金钢旋压芯模基体的成形端进行预加热，具体是在所述42CrMo合金钢旋压芯模基体的成形端的表面紧贴包裹LCD型履带式加热器；对该42CrMo合金钢旋压芯模基体的成形端的表面加热至180～200℃；达到设定温度后保温10～15min；保温结束后拆除所述LCD型履带式加热器步骤5，激光熔覆成形：当42CrMo合金钢旋压芯模基体的成形端的表面温＞150℃时，对所述42CrMo合金钢旋压芯模基体的成形端表面成形涂层，在该42CrMo合金钢旋压芯模基体的成形端的表面得到厚度≥0.55mm的M2高速钢涂层；步骤6，着色探伤：对42CrMo合金钢旋压芯模基体的成形端的表面制备的涂层进行着色探伤，涂层表面须无裂纹、气孔、疏松和分层缺陷；如有所述缺陷则需将缺陷所在部位的涂层车掉重新进行激光熔覆，激光熔覆工艺参数按步骤4执行，直至涂层没有缺陷；步骤7，磨削：磨削所述42CrMo合金钢旋压芯模基体的成形端的外圆周表面至设计要求，得到旋压芯模。

本发明属于合金铸造技术领域，具体涉及一种高强度ZL114A铝合金及其制备方法；其是由主要材料和辅料组成；所述的主料为：Al99.95、Mg99.90、AlSi12A、AlMn10、纯度为99.95％的银粉、AlBe3、AlCu50、变质剂、纳米晶孕育剂；辅料为：99.99％的氩气、PUREAL LP 101A环保型铝合金溶剂；炉料按质量比计为：Si7.0％?7.2％、Mg0.55％?0.65％、Ti0.10％?0.20％、Sr0.03％?0.06％、Be0.05％?0.08％、Cu0.03％、Mn0.03％、Ag0.03％、Al为余量。本发明通过调整材料配制方案及熔炼方法，细化材料组织，降低熔体含气量，从而显著提高材料性能，使其满足新一代航天航空产品的更高性能指标需求。

1.一种高强度ZL114A铝合金，其特征在于，其是由主要材料和辅料组成；所述的主料为：Al99.95、Mg99.90、AlSi12A、AlMn10、纯度为99.95％的银粉、AlBe3、AlCu50、变质剂、纳米晶孕育剂；辅料为：99.99％的氩气、PUREAL LP 101A环保型铝合金溶剂；炉料中各成分按质量分数计为：Si7.0％-7.2％、Mg0.55％-0.65％、Ti0.10％-0.20％、Sr0.03％-0.06％、Be0.05％-0.08％、Cu0.03％、Mn0.03％、Ag0.03％、Al为余量。

本发明提出金属增材制造构件应力?组织?性能最优协同控制方法。利用电磁辅助热等静压的方式对金属增材制造构件进行后处理，基于响应曲面法定量研究金属增材制造工艺参数与电磁辅助热等静压工艺参数协同作用对金属增材制造构件残余应力、微观组织与力学性能的作用机制与影响规律，将各个指标预测值的平均值和均匀性加权组合作为统一控制优化目标，利用改进模拟退火算法科学的、高效的、准确的寻求最佳工艺组合，为增材制造宏/微观成形过程与后处理的精确化、稳定化控制提供关键工艺参考，对于促进增材制造技术应用于航空航天关键及主承力构件、大型复杂模具等高端领域意义重大。

1.金属增材制造构件应力-组织-性能最优协同控制方法，其特征在于：包括以下步骤：(a)对金属增材制造构件进行交变磁场和热等静压复合处理，主要内容包括：针对激光选区熔化、激光熔覆成形、电子束选区熔化、电子束熔丝沉积以及电弧增材制造成形的金属结构件，在特定高温高压容器中进行高温高压处理的同时，利用励磁线圈对其施加交变磁场；最后，通过各种检测手段结合数据分析获取复合处理金属增材制造构件各个选定区域的残余应力、晶粒度、致密度、屈服强度、延伸率；(b)在保证试验结果可靠性、有效性的前提下，重复步骤(a)，基于工艺参数约束范围，根据中心复合响应曲面法设计金属增材制造构件应力-组织-性能最优协同控制工艺试验方案，试验因素分别为金属增材制造过程工艺参数x1,x2,…,xm，热等静压时的温度THIP、压力PHIP、升温速率vT、降温速率v′T、升压速率vP、卸压速率v′P、保温时间tT、保压时间tP、温度与压力开始加载时刻差ΔtTP，以及交变磁场的磁场强度H、磁场频率f和磁场时间t；响应值为金属增材制造构件某个特定区域i的残余应力晶粒度Zi、致密度Ki、屈服强度延伸率δi，最终采用线性回归的方法建立基于响应曲面法的残余应力、晶粒度、致密度、屈服强度、延伸率的预测模型；(c)记录步骤(b)中所有试验结果中金属增材制造构件的残余应力最大值σRSmax和最小值σRSmin、晶粒度最大值Zmax和最小值Zmin、致密度最大值Kmax和最小值Kmin、屈服强度最大值σsmax和最小值σsmin、延伸率最大值δmax和最小值δmin；(d)利用改进模拟退火算法寻求最佳工艺方案组合，实现对金属增材制造构件应力-组织-性能最优协同控制，建立各个指标(即响应值)的统一目标评价函数F(X)作为适应度函数来评价变量对应解的优劣，其值越小说明变量对应的解越好，其表达式及其相应约束条件为：式中，X—设计变量，X＝[x1,x2,…,xm,THIP,PHIP,vT,v′T,vP,v′P,tT,tP,ΔtTP,H,f,t]；α,λ1,λ2,λ3,λ4,v1,ξ2,ξ3,ξ4—加权系数，取值范围为0至1，各值大小可以根据对各项指标参数的不同需求在一定范围内进行适当调整；p—成形件选定区域总数；需要说明的是，公式中G1(X)用于评估指标的平均值水平，G2(X)用于评估指标的均匀性，且需要保证各项分式中的分母不为零；需要说明的是，对于金属增材制造工艺参数x1,x2,…,xm，主要包括以下内容：若金属增材制造工艺为激光选区熔化，则m＝10，x1,x2,x3,x4,x5,x6,x7,x8,x9,x10分别为激光功率、光斑直径、离焦量、加工距离、扫描速率、扫描间距、单层厚度、粉末预热温度、基材预热温度、保护气气压；若金属增材制造工艺为激光熔覆成形，则m＝10，x1,x2,x3,x4,x5,x6,x7,x8,x9,x10分别为激光功率、光斑直径、离焦量、加工距离、熔覆速率、搭接率、送粉速率、粉末预热温度、基材预热温度、保护气气压；若金属增材制造工艺为电子束选区熔化，则m＝10，x1,x2,x3,x4,x5,x6,x7,x8,x9,x10分别为电子束电流、加速电压、聚焦电流、加工距离、扫描速率、扫描间距、单层厚度、粉末预热温度、基材预热温度、真空度；若金属增材制造工艺为电子束熔丝沉积，则m＝9，x1,x2,x3,x4,x5,x6,x7,x8,x9分别为电子束电流、加速电压、聚焦电流、加工距离、熔积速率、熔积间距、送丝速率、基材预热温度、真空度；若金属增材制造工艺为电弧增材制造，则m＝9，x1,x2,x3,x4,x5,x6,x7,x8,x9分别为焊接电压、焊接电流、电流频率、加工距离、成形速率、成形间距、送丝速率、基材预热温度、保护气气压；(e)初始化，定义初始温度Ti＝T0＝0，初始解状态Xi＝X0，令当前迭代次数k＝0，并将最大迭代次数kmax作为寻优终止条件；(f)当k≤kmax时，独立产生n次随机扰动，得到n个解，选取这n个解中最好解Xj；(g)计算增量ΔF(X)＝F(Xj)-F(Xi)，若ΔF(X)≤0，则接受新解状态Xi＝Xj，同时令Ti＝T0×1.01k，k＝k+1，否则转入步骤(f)；重复迭代，直至当前解状态Xi在若干轮后始终保持不变，转入步骤(h)；(h)重复步骤(f)和步骤(g)，直至满足k＞kmax时停止迭代循环，输出所得温度和初始解转入步骤(i)，否则，转入步骤(f)；(i)以步骤(h)中的温度和初始解状态作为初始温度和初始解状态开始退火，令当前迭代次数k′＝0，并将最大迭代次数k′max和最小温度阈值T′max作为寻优终止条件；(j)当k′≤k′max且T′i≥T′max时，令ΔX′为小的均匀分布的随机扰动；(k)计算增量ΔF(X′)＝F(X′j)-F(X′i)，若ΔF(X′)≤0，则接受新解状态X′i＝X′j，转入步骤(j)；若ΔF(X′)＞0且exp(-ΔF/(kβT′i))≥rand(0,1)，其中，kβ为玻尔兹曼常数，则接受新解X′i＝X′j，转入步骤(j)；若ΔF(X′)＞0且exp(-αF/(kβT′i))＜rand(0,1)，则直接转入步骤(j)；重复迭代，经过充分搜索后，即若干轮后若当前解状态X′i均保持不变时，则转入步骤(l)；(l)令T′i＝T′0×0.99k′，k′＝k′+1，重复步骤(j)和步骤(k)，直至满足k′＞k′max或T′i＜T′max时停止迭代循环，转入步骤(m)；(m)输出当前解作为最优温度和最优解即得到金属增材制造构件应力-组织-性能最优协同控制方法。

本发明提供一种防开裂复合材料耐磨耐蚀涂层的制备装置及其方法。防开裂复合材料耐磨耐蚀涂层的制备装置及其方法包括以下步骤：S1：将基材输送进入主体的内部，主体内部的打磨机构对基材表面进行打磨，且清洗机构使用丙酮对打磨后的基材在进行清洗后风干；S2：经过风干的所述基材经过预热后进入激光熔覆机中，激光熔覆机分两次对所述基材进行熔覆，第一次在所述基材的表面熔覆成网纹层结构，第二次再对所述基材表面进行熔覆涂层；S3：涂层完成将所述基材放入加热炉中进行加热去应力退火，然后再进行随炉冷却。本发明提供的防开裂复合材料耐磨耐蚀涂层的制备装置及其方法具有降低熔覆过程中、后涂层开裂，且便于将基材表面均匀打磨的优点。

1.一种防开裂复合材料耐磨耐蚀涂层的制备装置，其特征在于，包括：基材(1)；主体(2)，所述主体(2)的内部滑动连接所述基材(1)；打磨机构(3)，所述打磨机构(3)包括第一砂轮(31)、第二砂轮(32)、第一固定轴(33)、第一六棱柱(34)和螺杆(35)，所述主体(2)的内部转动连接多根所述第一固定轴(33)，所述第一固定轴(33)的内部滑动连接所述第一六棱柱(34)，多根所述第一六棱柱(34)的底端固定连接所述第一砂轮(31)和所述第二砂轮(32)；所述主体(2)与所述螺杆(35)之间螺纹连接，且所述螺杆(35)与所述第一六棱柱(34)之间转动连接；清洗机构(5)，所述清洗机构(5)包括毛刷(51)、第二固定轴(52)、第二六棱柱(53)、储存箱(54)、活塞(55)、第三固定轴(56)和进料管(57)，所述主体(2)的内部转动连接所述第二固定轴(52)和所述第三固定轴(56)，所述第三固定轴(56)的内部滑动连接所述第二六棱柱(53)，所述第二固定轴(52)和所述第二六棱柱(53)的底端安装所述毛刷(51)；所述第三固定轴(56)的内部滑动连接所述活塞(55)和所述第二六棱柱(53)，所述第二六棱柱(53)的顶端固定连接所述活塞(55)；所述主体(2)的顶端安装所述储存箱(54)，所述储存箱(54)的内部安装所述进料管(57)，且所述进料管(57)与所述第三固定轴(56)之间转动连接；调节机构(7)，所述调节机构(7)安装于所述第三固定轴(56)的内部；驱动机构(4)，所述驱动机构(4)安装于所述主体(2)的侧壁，且所述驱动机构(4)连接所述第一固定轴(33)、所述第二固定轴(52)和所述第三固定轴(56)；擦拭机构(8)，所述擦拭机构(8)与所述基材(1)之间滑动连接；风干机构(6)，所述风干机构(6)安装于所述主体(2)的内部。

本发明涉及一种优化原位重熔扫描策略选区激光熔化(SLM)成形高致密度合金的技术方法，包括：SLM成形试样的过程中，在每次铺粉扫描一次的基础上进行原位重熔，针对现有基于单一扫描策略的重熔工艺进行优化，采用棋盘格首次扫描成形、蛇形扫描重熔的扫描策略，以消除普通SLM成形试样中的孔隙、裂纹等缺陷，同时降低成形件中的残余应力，获得平均致密度在99.9％以上的高致密度材料。该制造方法的工艺原理简单、成形质量高、可灵活调整相关加工参数、无需对原有SLM设备进行改装，得到的材料致密度高、硬度高、缺陷少、残余应力低。本发明应用于金属增材制造领域。

1.一种优化原位重熔扫描策略SLM成形高致密度合金的技术方法，其特征在于，SLM成形过程包含以下步骤：步骤一、使用三维建模软件对打印零件进行STL格式模型构建，将模型导入SLM系统切片软件中，对模型进行分层处理和路径规划，同时设置扫描策略为棋盘格扫描成形、蛇形扫描重熔，完善其余加工参数；步骤二、将切片数据导入到SLM机床中，完成原料添加、基板安装加热、洗气等准备工作，打印在氩气环境中进行，随后按照步骤一中的参数逐层加工直至完成工件成形；步骤三、将打印完成的成形件连带基板一同取出，使用电火花线切割的方式将成形件从基板上切下；步骤四、使用自动研磨机对成形件进行研磨抛光，依次使用400、600、800、1000、1200、1500、2000目SiC砂纸进行打磨，随后依次使用0.5微米、0.25微米金刚石抛光剂进行抛光。使用倒置光学金相显微镜对成形件表面进行观察分析，通过分析软件随机选取三个非边缘部位通过灰度阈值处理进行致密度检测，取平均值为最终致密度结果。

本发明涉及一种兼顾室温高强韧、高热稳定性的难熔高熵合金及其制备方法，属于高熵合金技术领域。所述难熔高熵合金包含V、Nb、Ta、Ti、Zr以及稀土元素，通过优化各成分的含量获得以BCC相为主且含有微量富(RE,Zr)相或富RE第二相的难熔高熵合金，使其兼具优异室温强塑性匹配和高温稳定性；采用熔炼、冷轧以及高温退火的工艺制备该难熔高熵合金，制备工艺简单，易于实现规模化生产，能够较好地满足先进航空航天、核反应堆系统等对高性能高温结构材料的苛刻要求，应用潜力巨大。

1.一种兼顾室温高强韧、高热稳定性的难熔高熵合金，其特征在于：所述难熔高熵合金的化学式按各元素的原子百分比含量记作VaNbbTacTidREeZrf，其中，RE为稀土元素中的至少一种，35<a≤45，35<b≤45，5≤c≤20，5≤d≤20，0.05≤e≤1.0，0≤f≤1.5，75≤a+b≤85，0.2≤e+f≤2.0，a+b+c+d+e+f＝100。

本发明提供了一种电弧增材制造典型特征结构的工艺数据库构件方法，其特征在于，包括步骤：建立典型特征结构种类、形貌曲线及其特征尺寸；输入目标特征结构、形貌曲线及特征尺寸；建立熔融丝材的种类、牌号和直径；建立基板材料对应的牌号及状态；建立电弧增材热源种类及其工艺模式；建立保护气种类；建立特征结构模型优化方案；建议任一特征结构模型优化方案的增材路径；建立执行机构、外部轴相关参数；建立电弧增材相关工艺参数。本发明实现了电弧增材相关工艺参数的快速匹配，满足预设特征结构形状与尺寸要求的同时实现电弧增材制造成形质量的主动控制，提高了电弧增材制造成形件表面质量、成形精度及成形效率，并保证了成形件的力学性能。

1.一种电弧增材制造典型特征结构的工艺数据库构建方法，其特征在于，包括步骤：步骤1：建立典型特征结构种类、形貌曲线及其特征尺寸；步骤2：输入目标特征结构、形貌曲线及特征尺寸；步骤3：建立熔融丝材的种类、牌号和直径；步骤4；建立基板材料对应的牌号及状态；步骤5：建立电弧增材热源种类及其工艺模式；步骤6；建立保护气种类；步骤7：建立特征结构模型优化方案；步骤8：建议任一特征结构模型优化方案的增材路径；步骤9：建立执行机构、外部轴相关参数；步骤10：建立电弧增材相关工艺参数。

本发明提供一种易脱模分区阵列熔融挤出增材制造热床，包括水平设置的热床安装底板、打印平台单元和弹簧钢板；其中所述打印平台单元的连接有升降装置；其中升降装置设置在所述热床安装底板上；其中弹簧钢板设置在打印平台单元上的打印平台上。所述升降装置的顶部通过球头关节轴承与打印平台相连接，打印平台底部固定有热电阻丝，可用于加热打印平台；同时打印平台底部开孔，孔内嵌入高温钐钴磁铁，用于吸附并固定在打印平台表面的弹簧钢板；本发明能够实现大尺寸熔融挤出增材制造零件底部的分区加热和温控；实现大尺寸熔融挤出增材制造零件的脱模。

1.一种易脱模分区阵列熔融挤出增材制造热床，其特征在于：包括水平设置的热床安装底板（3）、打印平台单元（2）和弹簧钢板（1）；其中所述打印平台单元（2）的连接有升降装置（24）；其中升降装置（24）设置在所述热床安装底板（3）上；其中弹簧钢板（1）设置在打印平台单元（2）上的打印平台（21）上。

本发明提供了一种镍基单晶高温合金的恢复热处理方法，属于合金材料修复技术领域。本发明通过在特定条件下对待修复镍基单晶高温合金进行固溶处理，可使强化相γ'相及蠕变损伤产生的TCP相等杂质相全部固溶至γ基体，形成γ相单相组织；之后在特定条件下对所得固溶镍基单晶高温合金进行时效处理，可获得合适形貌、尺寸和体积分数的γ'相，γ'相以界面共格的形式从γ相中析出，形成排列规整的立方状结构，使合金组织恢复至初始形貌，同时基本恢复合金的蠕变性能，延长合金使用寿命，节约成本。

1.一种镍基单晶高温合金的恢复热处理方法，包括以下步骤：将待修复镍基单晶高温合金在真空或保护气氛中进行固溶处理，得到固溶镍基单晶高温合金；所述固溶处理包括：以第一升温速率自第一初始温度升温至第一固溶处理温度保温12～16h，之后以第二升温速率自第一固溶处理温度升温至第二固溶处理温度保温8～12h，再采用气淬的冷却方式以第一降温速率降温至<300℃；其中，所述第一初始温度<100℃，所述第一升温速率为5～10℃/min，所述第一固溶处理温度为(Ts,γ'+5℃)±5℃，所述Ts,γ'为镍基单晶高温合金中γ'相的起始固溶温度；所述第二升温速率为3～5℃/min，所述第二固溶处理温度为Tf,γ'±5℃，所述Tf,γ'为所述γ'相的完全固溶温度；所述第一降温速率为200～300℃/min；将所述固溶镍基单晶高温合金在真空或保护气氛中进行时效处理，得到修复镍基单晶高温合金；所述时效处理包括：以第三升温速率自第二初始温度升温至时效处理温度保温2～4h，之后采用气淬的冷却方式以第二降温速率降温至<300℃；其中，所述第二初始温度<100℃，所述第三升温速率为5～10℃/min，所述时效处理温度为1050～1110℃；所述第二降温速率为200～300℃/min。

本发明公开一种提高激光熔融沉积双相钛合金强塑性的热处理方法，将激光熔融沉积双相钛合金的沉积态组织进行高温固溶+高温时效+去应力退火的三级热处理工艺，该热处理方法与传统热处理方法相比不以牺牲强度为代价提升塑性，而是强塑性同时提高。热处理后的微观组织为由不连续的晶界α相、初生α相和弥散分布的次生α相组成，且次生α相取向具有多样性。不连续的晶界α相和弥散分布的次生α相导致了强度和延伸率同时提高，进一步提升了增材制造钛合金构件在航空航天领域的高性能需求。通过对激光熔融沉积钛合金进行热处理提高强塑性，可以扩大零件的使用范围，并且可以替代目前的锻造钛合金零件。

1.一种提高激光熔融沉积双相钛合金强塑性的热处理方法，其特征在于：如下步骤：步骤一：激光熔融沉积成形前准备工作分别准备成分相同或相近材料的双相钛合金锻件基板和球形粉末，粉末为粒度40～250μm的钛合金预合金粉；基板需去除表面的污渍，合金粉末需在真空干燥箱内100～120℃下干燥3～5小时去除多余水分；将钛合金基板固定在成形仓内的数控加工台上，手套箱内充入纯度大于99.99％氩气作为保护气体，当成形仓内的氧含量小于50ppm时准备开始成形；步骤二：激光熔融沉积成形在惰性气氛保护的环境中通过激光熔融沉积制造系统在基板上制备双相钛合金零件，激光扫描速率、激光功率、光斑直径、送粉速率、Z轴抬升量、搭接率、扫描路径等参数根据具体合金的不同而不同，只要满足内部无未熔合、气孔、裂纹及夹渣等缺陷即可；步骤三：三级热处理(1)将所制备的试样进行相变点测试，可采用金相法、差热分析法、热力学软件计算等方法确定合金的β相变点Tβ；(2)将试样进行三级热处理：一级：在β相变点Tβ以下30～50℃保温1～2h后水冷，此时α相的体积分数大约为30％。β相转变温度Tβ以下30～50℃保温1～2h后，发生α相向β相转变，此时晶界α相由连续变成不连续，剩余α相开始粗化并球化，α相的变化有利于提高塑性，经水冷后β相转变为马氏体α′，经第一级热处理后的组织为不连续晶界α相+粗化和球化的初生α相+马氏体α′相；二级：在800～850℃处保温2～3h后空冷；经800～850℃保温2小时后，马氏体α′发生分解，生成比沉积态α相更细小的次生α相，可以起到弥散强化的作用，且次生α相之间无取向关系，使得塑性变形过程中的位错不容易穿过，有利于提高材料的强度，在此温度下α相不会长大，保持细小的形态，经第二级热处理后的组织为不连续晶界α相+粗化和球化的初生α相+细小的次生α相+残余β相；三级：在550～600℃保温3～6h后空冷；最终的热处理组织为不连续晶界α相+粗化和球化的初生α相+细小的次生α相+残余β相，强度及塑性显著提高。

本发明公开了一种基于粉末陶瓷涂层合成的增材制造晶粒细化方法，属于增材制造3D打印领域。本发明以低能球磨的方式将细化剂粉末与合金粉末进行混合，将细化剂粉末均匀地镶嵌在大尺寸球形TC4粉末表面，形成一层陶瓷涂层，进行打印，在熔化沉积过程中通过TiB2与钛合金中的钛元素的反应生成原位增强TiB，进一步产生更多的形核质点，从而提高形核率、细化打印组织的晶粒，以达到提高增材制造钛合金性能的目的，在航空航天、医学器材等领域有着广阔的应用前景。

1.一种基于粉末陶瓷涂层合成的增材制造晶粒细化方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1，分别称取球状的TC4合金粉末与细化剂粉末，按比例混合后进行真空干燥，得到干燥粉末，所述细化剂为TiB2；步骤2，将步骤1得到的干燥粉末倒入球磨罐中，采用低能球磨进行粉末混合，得到3D打印粉末原料；步骤3，将步骤2得到的3D打印粉末原料进行真空干燥，得到干燥3D打印粉末原料；步骤4，将步骤3得到的干燥3D打印粉末原料以激光熔融沉积技术进行3D打印成形，得到块状TC4合金。

本发明公开了一种膨胀循环火箭发动机推力室身部结构，包括外壁、内壁、燃烧室、螺旋流道、吸热肋和加强层；螺旋流道设于外壁和内壁之间，螺旋流道内通入液态燃料；吸热肋成形于内壁内表面；加强层设于外壁外侧；燃烧室设于内壁内部。身部采用随行螺旋流道与燃气面吸热肋的整体结构设计方案，提升燃料加热效率。本发明还公开了一种推力室身部结构成形方法，采用SLM方法一体化无缝成形身部主体，采用DED方法成形加强层，提升制造质量与产品的可靠性、缩短制造周期和成本。

1.一种膨胀循环火箭发动机推力室身部结构，其特征在于，包括外壁(5)、内壁(8)、燃烧室、螺旋流道(7)、吸热肋(6)和加强层；螺旋流道(7)设于外壁(5)和内壁(8)之间，螺旋流道(7)内通入液态燃料；吸热肋(6)成形于内壁(8)内表面；加强层设于外壁(5)外侧；燃烧室设于内壁(8)内部，燃气在燃烧室内燃烧，使液态燃料加热后排出。

本发明提出了一种电弧增材制造用7系铝合金丝材及其制备方法和应用，能够获得超高强度的电弧增材制造用7系铝合金丝材，即通过优化主要合金元素Zn、Mg、Cu的含量，利用Ti、Zr、Sc等元素的微合金化处理，控制杂质元素Fe、Si、H的含量，在保证其具有超高强度的同时，还具有较好的抗热裂性能；通过设计使用挤压模具和改进挤压技术，利用挤压?拉丝联合成形技术，加工成直径1.2mm的铝合金丝材，实现7系铝合金丝材的高效短流程加工生产；采用冷金属过渡(CMT)堆积方式，以7系铝合金丝材为填充材料进行电弧增材制造，通过优化堆积工艺参数，生产满足强度性能要求的铝合金构件，实现7系铝合金丝材的高强度和好的抗裂性能。

1.一种电弧增材制造用7系铝合金丝材，其特征在于，电弧增材制造用7系铝合金丝材成分包括Zn、Mg、Cu、Ti、Zr、Sc、Fe、Si、Al。

本发明提出了一种基于电磁辅助的激光?MIG电弧复合熔覆修复方法及设备。该方法包括如下步骤：对工件进行修复前检测；对待熔覆区域进行打磨、清洗、烘干和固定；确定MIG焊枪与激光头、导磁芯棒的相对位置；施加外加变位磁场，通过改变夹角b大小改变横向磁场分量大小和纵向磁场分量大小；生成激光热源和MIG电弧热源；通过计算机同时控制激光器和焊机的修复工艺参数，执行熔覆修复作业；针对不合格或不达标的已熔覆区域，进行重复修复。本发明一方面利用激光热源和MIG电弧热源共同融化金属焊丝，显著降低激光器所用功率，提高熔覆效率；另一方面通过外加变位磁场对熔覆层熔池内同时施加横向磁场作用和纵向磁场作用，使熔覆层表面质量得到更好的改善。

1.一种基于电磁辅助的激光-MIG电弧复合熔覆修复方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1，对工件(1)进行修复前检测，检查工件(1)外观表面是否存在裂纹、气孔、锈蚀、划伤、变形缺陷，确定工件(1)的待熔覆位置，并评估待熔覆位置的裂纹、气孔、锈蚀、划伤、变形的缺陷程度，根据评估的缺陷程度，确定熔覆修复的工艺参数；步骤2，将工件(1)表面待熔覆区域进行打磨，直至完全去除毛刺、翻边，反复清洗工件(1)表面，去除油渍以及锈迹，然后将工件(1)进行烘干，再将烘干后的工件(1)固定在金属基板(2)上表面；步骤3，将MIG焊枪(3)垂直悬空布置在工件(1)待熔覆区域的正上方，在MIG焊枪(3)两侧分别设置倾斜悬空布置的激光头(6)和导磁芯棒(7)，在导磁芯棒(7)外周缠绕并固定励磁线圈(8)，使MIG焊枪(3)中心轴线与激光头(6)、导磁芯棒(7)中心轴线之间分别形成夹角a、夹角b；同时在MIG焊枪(3)外周装配水平定位夹(4)，在激光头(6)和导磁芯棒(7)外周分别装配倾斜定位夹(5)，且水平定位夹(4)与倾斜定位夹(5)之间活动连接；步骤4，将激光器(11)通过导线(10)连接到导磁芯棒(7)，利用激光器(11)提供的励磁电流为励磁线圈(8)通电，使导磁芯棒(7)上产生沿导磁芯棒(7)中心轴线方向布置的外加变位磁场；通过调整倾斜定位夹(5)相对于MIG焊枪(3)的距离和角度，改变导磁芯棒(7)中心轴线与MIG焊枪(3)中心轴线之间的夹角b，进而改变外加变位磁场的方向，并最终改变外加变位磁场的横向磁场分量大小和纵向磁场分量大小；步骤5，将激光头(6)通过光导纤维(9)连接到激光器(11)，使激光头(6)产生激光热源；在MIG焊枪(3)尾端设置导电件(12)，在导电件(12)内部插入一根沿导电件(12)轴线布置、且延伸至MIG焊枪(3)顶头的金属焊丝(13)，并在金属焊丝(13)外周设置与导电件(12)连接的送丝轮组(14)，送丝轮组(14)通过电机驱动，同时将金属夹具(15)装夹在金属基板(2)一端，将导电件(12)和金属夹具(15)分别通过导线(10)连接到焊机(16)正负极，通过焊机(16)提供的电源，金属焊丝(13)与工件(1)之间放电产生MIG电弧，生成MIG电弧热源；步骤6，将激光器(11)和焊机(16)分别通过导线(10)连接到计算机(17)，通过计算机(17)编写修复程序，并通过计算机(17)同时控制激光器(11)和焊机(16)的修复工艺参数；开启激光器(11)和焊机(16)，电机驱动送丝轮组(14)将金属焊丝(13)送入MIG焊枪(3)，利用激光热源和MIG电弧热源融化金属焊丝(13)，对工件(1)待熔覆区域执行熔覆修复作业，并通过外加变位磁场对熔覆层熔池内施加横向磁场分量作用和纵向磁场分量作用；步骤7，再次检查工件(1)已熔覆区域的表面质量，针对不合格或不达标的已熔覆区域，返回步骤1重新规划并继续修复，确保工件(1)待熔覆区域的修复质量。

本发明公开了一种复合材料的叠层增材制造方法及设备，包括以下具体步骤：S1：复合材料原料混合：按照不同复合材料配比需求配比光敏材料，并将所有复合材料与光敏材料均匀混合，制成复合材料混合液；S2：片状复合材料制备：利用光固化反应将复合材料混合液制备成片状固体复合材料备用，同时制备用于连接相邻片状复合材料的粘合剂；S3：片状堆积：将片状固体复合材料按照设计模型进行顺序片状堆积，通过粘合剂连接相邻片状复合材料，使其大致成型；S4：固化处理：通过固化处理操作强化相邻片状复合材料之间的结合度；本发明公开的复合材料的叠层增材制造方法及设备具有保证增材制造成品整体一致性的同时，工作效率更高的效果。

1.一种复合材料的叠层增材制造方法，其特征在于，包括以下具体步骤：S1：复合材料原料混合：按照不同复合材料配比需求配比光敏材料，并将所有复合材料与光敏材料均匀混合，制成复合材料混合液；S2：片状复合材料制备：利用光固化反应将复合材料混合液制备成片状固体复合材料备用，同时制备用于连接相邻片状复合材料的粘合剂；S3：片状堆积：将片状固体复合材料按照设计模型进行顺序片状堆积，通过粘合剂连接相邻片状复合材料，使其大致成型；S4：固化处理：通过固化处理操作强化相邻片状复合材料之间的结合度；S5：打磨：利用打磨器械对固化处理后的工件进行打磨，制成成品；所述S2，片状复合材料制备包括以下具体步骤：S21：粘合剂制备：按照复合材料、光敏材料总重与酚醛树脂重量比为1:1进行配置，通过混合制备呈液体粘合剂备用；所述S4，固化处理包括以下具体步骤：S41：按压：通过机器按压堆积好的片状固体复合材料，使其连接处在按压下逐渐变薄；S42：二次光固化：在按压的同时进行光固化，粘合剂中的复合材料与光敏材料混合物在光固化的作用下逐渐变硬，且与片状复合材料的材料硬度变为一致；S43：高热烘烤：在250℃高温下进行高热烘烤，使酚醛树脂固化。

本发明公开了一种适用于柔性丝材熔融沉积增材制造的进丝机构，包括支撑外壳，所述支撑外壳的下端设置有熔融喷头，所述支撑外壳的顶端内壁连接有挂钩，所述支撑外壳的一侧内壁连接有连接杆，所述连接杆的一端连接有拨丝机构，所述拨丝机构位于挂钩的下端，所述支撑外壳的一侧内壁连接有限位机构和导丝机构，所述限位机构位于拨丝机构的下端，所述导丝机构位于限位机构的下端，所述拨丝机构包括支座，所述支座与连接杆相连，所述支座的顶端内壁设置有电滑槽，所述电滑槽的内壁活动卡接有电滑块，所述电滑块的顶端外壁连接有第六支架，本发明公开的适用于柔性丝材熔融沉积增材制造的进丝机构具有降低丝材与挂钩的连接处结块风险的效果。

1.一种适用于柔性丝材熔融沉积增材制造的进丝机构，包括支撑外壳（1），其特征在于，所述支撑外壳（1）的下端设置有熔融喷头（3），所述支撑外壳（1）的顶端内壁连接有挂钩（4），所述支撑外壳（1）的一侧内壁连接有连接杆（6），所述连接杆（6）的一端连接有拨丝机构（5），所述拨丝机构（5）位于挂钩（4）的下方，所述支撑外壳（1）的一侧内壁连接有限位机构（7）和导丝机构（8），所述限位机构（7）位于拨丝机构（5）的下方，所述导丝机构（8）位于限位机构（7）的下方，所述拨丝机构（50）包括支座（43），所述支座（43）与连接杆（6）相连，所述支座（43）的顶端内壁设置有电滑槽（42），所述电滑槽（42）的内壁活动卡接有电滑块（41），所述电滑块（41）的顶端外壁连接有第六支架（38），所述第六支架（38）的内壁设置有多个第三连接轴（40），每所述第三连接轴（40）的外壁均套接有第四滚轮（39），所述挂钩（4）上设置有丝材（2），所述丝材（2）依次经过限位机构（7）和导丝机构（8）。

本发明公开了一种粉末搅拌摩擦增材制造设备的增材头，包括：旋转摩擦机构，包括有用于出料的磨头；送粉机构，包括螺杆电机和传送轴，传送轴上同轴套设有粉末传输筒，且与磨头同轴设置，螺杆电机的输出端沿轴线开设有孔体，传送轴的中部与孔体相连；主体支撑架，用于安装旋转摩擦机构和送粉机构，传送轴和磨头转动安装在主体支撑架上，传送轴的顶端与主体支撑架转动连接；减少了螺杆电机的功率，节约了电能；控制上也可以非常方便的按照打印每种材料的属性去调节主摩擦头转速以及螺杆的转速；提高送粉效率，改善粉末预压实效果；有效降低了螺杆电机的需用转速，进而降低了整套装置的能耗。

1.一种粉末搅拌摩擦增材制造设备的增材头，其特征在于，包括：旋转摩擦机构，包括有用于出料的磨头(29)；送粉机构，包括螺杆电机(11)和传送轴(8)；所述传送轴(8)上同轴套设有粉末传输筒(19)，且均与所述磨头(29)同轴设置，所述螺杆电机(11)的输出端沿轴线开设有孔体，所述传送轴(8)的中部与所述孔体相连；主体支撑架，用于安装所述旋转摩擦机构和所述送粉机构，所述传送轴(8)和所述磨头(29)转动安装在所述主体支撑架上，所述传送轴(8)的顶端与所述主体支撑架转动连接；其中，所述粉末传输筒(19)与所述传送轴(8)之间的间隙为0.01mm-1mm，且粉末传输筒(19)与传送轴(8)之间还设置有与间隙相连通的中空腔。