本发明涉及石墨烯复合材料技术领域，且公开了一种新型石墨烯复合材料及其制备方法，所述石墨烯复合材料由以下的原料制成：天然鳞片石墨片、H<subgt;2</subgt;SO<subgt;4</subgt;、NaNO<subgt;3</subgt;、KClO<subgt;3</subgt;固体、MnO<subgt;2</subgt;、HCL、SiO<subgt;2</subgt;、PVA以及(C<subgt;3</subgt;H<subgt;5</subgt;NO)n，所述天然鳞片石墨片为10?50份。这种石墨烯复合材料的最外层为硅胶质地，其耐性延长性网络的建立使得新型石墨烯聚合物复合材料能远远高于单纯的石墨制备的石墨烯复合材料，通过添加极少量的石墨烯便可在原有复合材料基础上大大提高耐性便于使用，离心分离中，氧化石墨粉留在离心机内部的内部，水由离心机内部的外表面上方设置的孔进入离心机外部的石墨烯复合材料能够使得离心后的石墨烯使用效果更稳定，石墨烯延展性更均匀。

1.一种新型石墨烯复合材料，其特征在于：包括以下重量份数配比的原料：天然鳞片石墨片、H2SO4、NaNO3、KClO3固体、MnO2、HCL、SiO2、PVA以及(C3H5NO)n，所述天然鳞片石墨片为10-50份，所述95％浓H2SO4为200-1000份，所述NaNO3为4-20份，所述KClO3固体为5-25份，所述75％浓H2SO4溶液为10-50份，所述80％MnO2为10-50份，所述70％HCL溶液为100-500份，所述SiO2固体为5-25份，所述PVA为5-25份，所述(C3H5NO)n溶液为10-50份。

本发明涉及压力容器技术领域，具体涉及一种特种石墨制备装置。一种特种石墨制备装置包括支撑框、等静压筒体、端盖、密封机构、传动机构和液压驱动机构。密封机构包括密封圈、连接板和限位组件。传动机构有两个，分别设置于密封机构的上下两侧。本发明的一种特种石墨制备装置对糊料试样进行等静压成型时，通过等静压筒体、端盖、密封机构、传动机构和液压驱动机构的配合，能够保证对密封机构下方的压力传递介质施加压力，进而能够对糊料试样施加压力，且能够保证在对压力传递介质施加压力时，利用密封圈的膨胀使得第一密封腔的密封性更好，以防止压力传递介质泄露。

1.一种特种石墨制备装置，其特征在于：包括支撑框、等静压筒体、端盖、密封机构、传动机构和液压驱动机构；支撑框固定设置，等静压筒体设置于支撑框上，等静压筒体的两端设置有贯通的端口，内部设置有安装腔，工作状态下，等静压筒体竖直设置；两个端盖分别设置于等静压筒体的两个端口处，处于下方的端盖与等静压筒体固定连接，处于上方的端盖与等静压筒体内部的安装腔在上下方向密封滑动配合，两个端盖和等静压筒体之间形成第一密封腔；所述密封机构处于第一密封腔内，密封机构包括密封圈、连接板和限位组件；密封圈的外周壁与安装腔腔壁接触，连接板有两个，密封圈的上下两端分别与两个连接板连接；两个连接板和密封圈之间形成第二密封腔；限位组件设置于密封腔内，限位组件用于在预设范围内限制两个连接板靠近；传动机构有两个，分别设置于密封机构的上下两侧，其中，处于上方的连接板通过上侧的传动机构安装于上方的端盖；处于下方的连接板相对于下方的端盖可滑动地设置；压力传递介质填充于密封机构下方的第一密封腔内；液压驱动机构用于驱动上方的传动机构向下移动，以顶推下方的密封机构，当连接板受到的向下的作用力超过预设范围时会克服限位组件的阻力向下移动，使得密封圈向外侧拱起，与安装腔的腔壁紧贴。

本申请涉及一种二硼化钛可润湿阴极包括：二硼化钛冷压烧结块，所述二硼化钛冷压烧结块包括二硼化钛和添加剂，所述添加剂包括石墨、碳纤维、氮化钛；二硼化钛涂层，涂覆于所述二硼化钛冷压烧结块的表面。本申请通过采用碳纤维增强、氮化钛助烧结、等静压成型等措施，大幅提高冷压烧结复合块的强度和致密度，同时降低了所需的烧结温度，使得本申请可采用成本较低的冷压烧结工艺，且结构尺寸将不会受到限制，抗热震性能强，也更容易加工；同时在二硼化钛冷压烧结块表面设置二硼化钛涂层，制得的二硼化钛可润湿阴极表面的性能达到与纯二硼化钛陶瓷相近的水平。

1.一种二硼化钛可润湿阴极，其特征在于，所述二硼化钛可润湿阴极包括：二硼化钛冷压烧结块，所述二硼化钛冷压烧结块包括二硼化钛和添加剂，所述添加剂包括石墨、碳纤维、氮化钛；二硼化钛涂层，涂覆于所述二硼化钛冷压烧结块的表面。

本发明公开了一种能够加热的中间包装置，属于金属粉末制备技术领域，为了解决现有漏嘴容易发生堵塞的问题，所述能够加热的中间包装置包括上下设置的上包体(4)和下包体(33)，上包体(4)含有上壳体(11)、上电磁感应层、上石墨套(31)和冒口(3)，所述上电磁感应层内的上感应线圈(8)能够对上石墨套(31)进行电磁感应加热，下包体(33)含有下壳体(21)、下电磁感应层、下石墨套和下流道，所述下电磁感应层内的下感应线圈(13)能够对所述下石墨套进行电磁感应加热。所述能够加热的中间包装置可持续升温，中间包的温度可升至≥1500℃，解决钢液与中间包温度温差大的问题，避免雾化漏眼堵塞的风险。

1.一种能够加热的中间包装置，其特征在于，所述能够加热的中间包装置包括上下设置的上包体(4)和下包体(33)，上包体(4)含有沿水平方向从外向内依次套设的上壳体(11)、上电磁感应层、上石墨套(31)和冒口(3)，所述上电磁感应层内含有上感应线圈(8)，上感应线圈(8)能够对上石墨套(31)进行电磁感应加热，下包体(33)含有沿水平方向从外向内依次套设的下壳体(21)、下电磁感应层、下石墨套和下流道，所述下电磁感应层内含有下感应线圈(13)，下感应线圈(13)能够对所述下石墨套进行电磁感应加热，所述下流道含有上下连接的中间包(17)和漏嘴(16)。

一种用于特殊板材要求用的搅拌摩擦增材制造方法，其特征是通过在三块叠加的板材上铣有不通的凹槽和圆孔特别是中间板材正反面不通的结构等技术手段，通过添加带有石墨和微量元素在内的不同的改性粉末及与板材相同的薄板材到三层板材上铣削的凹槽和圆孔中，并通过石蜡封存，最终将三层板材有序叠加在一起，利用搅拌摩擦增材制造装备实现不通梯度材料的增材搅拌摩擦增材制造性方法。本发明可实现不通梯度的板材制备，且板材与板材之间的性能过度较为完好，前期准备工作虽复杂但易操作，后续制备效率高，成本低，较易推广应用。本发明有效避免传统的激光和化学电镀等污染、脱落等问题发生。

1.一种用于特殊板材要求用的搅拌摩擦增材制造方法，其特征是：通过增材制造搅拌头（5）将底板（1）、中间板（2）及上板（3）叠加在一起搅拌而成；所述的底板（1）上铣有底板边缘（1-1）、底板边缘凹槽（1-2）、底板横向凹槽（1-3）、底板竖向凹槽（1-4）和底板内孔（1-5）；中间板（2）分为正面和反面，反面同底板（1）相同，铣有中间板反面边缘（2-1）、中间板反面边缘凹槽（2-2）、中间板反面横向凹槽（2-3）、中间板反面竖向凹槽（2-4）和中间板反面内孔（2-5），其尺寸同底板（1）上对应相同，中间板（2）的正面铣有中间板正面边缘（2-6）、中间板正面凹槽（2-7）、中间板正面直线凹槽（2-8）和中间板正面弧形凹槽（2-9）；所述的上板（3）上铣有上板边缘（3-1）、上板凹槽（3-2）、上板横向凹槽（3-3）、上板竖向凹槽（3-4）和上板内圆孔（3-5）；增材制造搅拌头（5）由夹持柄（5-1）、锥形轴肩（5-2）、锥形搅拌针（5-3）组成，锥形轴肩（5-2）端部车有轴肩端内凹槽（5-2-1），锥形搅拌针（5-3）上车有搅拌针凸台（5-3-1）、搅拌针内凹槽（5-3-2）、搅拌针端内凹槽（5-3-3）和搅拌针倒角（5-3-4）；底板（1）、中间板（2）和上板（3）上铣削的凹槽内部及底板（1）上的底板边缘凹槽（1-2）、底板横向凹槽（1-3）、底板竖向凹槽（1-4）和底板内孔（1-5）内部添加根据改性板材性能需要添加不同的改性混合粉末，但在添加这些改性混合粉末之中必须添加不少于5%的石墨以及1%的微量元素，所述的微量元素包括提高性能的微量金刚石、钴、钨粉末；且在底板横向凹槽（1-3）、底板竖向凹槽（1-4）上放置与其宽度和长度一致，厚度为0.5mm的改性板材相同的薄板，压实后，在底板（1）上涂上石蜡，固定添加的粉末和薄板，确保其不从底板上脱落；同样在中间板（2）的反面也利用与底板（1）相同的方式，添加粉末和薄板，并用石蜡封住；在中间板（2）的正面部位的中间板正面凹槽（2-7）、中间板正面直线凹槽（2-8）、中间板正面弧形凹槽（2-9）中添加相同的改性混合粉末；在中间板正面直线凹槽（2-8）内部放置与其宽度和长度一致，厚度为0.5mm的改性板材相同的薄板，压实后，在中间板（2）正面上涂上石蜡，固定添加的粉末和薄板，确保其不从中间板上脱落；上板（3）上铣削的上板凹槽（3-2）、上板横向凹槽（3-3）、上板竖向凹槽（3-4）、上板内圆孔（3-5）内添加相同的改性混性混合粉末，且在上板横向凹槽（3-3）、上板竖向凹槽（3-4）上放置与其宽度和长度一致，厚度为0.5mm的改性板材相同的薄板，压实后，在上板（3）上涂上石蜡，固定添加的粉末和薄板材，确保其不从底板上脱落；将石蜡封装好的底板（1）封蜡面朝上，在将中间板（2）反面封蜡面朝下盖在底板（1）封蜡面上，再将上板（3）封蜡面朝下盖在中间板（2）正面封蜡面上，确保每层接触严实，粉末未溢出和薄板条未移位；将叠加在一起的板材组合体（4）固定在搅拌摩擦增材制造的装备上，利用增材制造搅拌头（5）沿着上板边缘（3-1）位置进行预焊一圈，确保内部粉末不从周边溢出，然后将增材制造搅拌头（5）移到板材中央位置进行圆弧形搅拌摩擦增材制造，获得最终需要的特需要求的改性板材；增材制造搅拌头（5）的旋转速度控制在1000rpm以内，移动速度控制在100~300mm/min以内。

本发明属于共晶高熵合金制备技术领域，具体涉及一种双尺度Ni<subgt;3</subgt;Al颗粒增强AlCoCrFeNi<subgt;2.1</subgt;共晶高熵合金耐磨性能的方法。该方法首先利用球磨和机械混合方法制备出双尺度Ni<subgt;3</subgt;Al颗粒弥散分布的AlCoCrFeNi<subgt;2.1</subgt;共晶高熵合金粉末，通过优化等离子热压烧结工艺获得具有致密网状结构组织形貌和软硬相组成物的块体AlCoCrFeNi<subgt;2.1</subgt;共晶高熵合金，进而通过合金中高硬度相支撑作用和软相抑制合金脆性断裂的协同作用进一步提升合金的耐磨性能，从而实现双尺度颗粒增强共晶高熵合金组织形貌的可控制备和耐磨性能的提升。其中，添加10wt.％Ni<subgt;3</subgt;Al颗粒增强体的AlCoCrFeNi<subgt;2.1</subgt;共晶高熵合金展现最优的力学性能和耐磨损性能。

1.一种双尺度Ni3Al颗粒增强AlCoCrFeNi2.1共晶高熵合金耐磨性能的方法，其特征在于，采用粉末冶金技术使Ni3Al颗粒增强体以双尺度形式弥散分布于细化的AlCoCrFeNi2.1共晶高熵合金中，发挥AlCoCrFeNi2.1共晶高熵合金和Ni3Al颗粒增强体的性能潜力，提高AlCoCrFeNi2.1共晶高熵合金耐磨性能；所述方法的具体步骤为：(1)制备合金粉末：首先，将Ni3Al颗粒在不同工艺参数下进行球磨，制备出双尺度的Ni3Al粉末；其次，将Al、Co、Cr、Fe、Ni金属粉末按照1：1：1：1：2.1原子比例配置合金粉末，再将配制好的合金粉末在不同工艺参数下进行球磨试验，直至AlCoCrFeNi2.1粉末完全合金化；最后，将含量为0、5.0、7.5、10wt.％的Ni3Al颗粒分别添加到AlCoCrFeNi2.1共晶高熵合金粉末中，得到四种不同含量的Ni3Al颗粒增强AlCoCrFeNi2.1共晶高熵合金粉末，再进行机械混合1h作为球磨的原始粉末；(2)球磨合金粉末：采用行星球磨机对四种不同含量Ni3Al颗粒增强的AlCoCrFeNi2.1共晶高熵合金粉末进行机械合金化，在球磨过程中不放入任何控制剂，最终得到混合均匀的双尺度Ni3Al颗粒增强AlCoCrFeNi2.1共晶高熵粉末；(3)等离子烧结首先，在氩气保护环境中将混合均匀的双尺度Ni3Al颗粒增强AlCoCrFeNi2.1共晶高熵粉末装入内径为15mm的石墨模具中，在20MPa压力下预压成型，以防止粉末外漏；然后将预压处理的石墨模具放入炉腔内加压，升温加热至600℃来预热粉末烧结体，再升温至900-1100℃，保温15min；(4)烧结成型烧结完成后在20MPa压力下断开电源冷却至600℃，然后在无压条件下将样品冷却至室温后取出，得到尺寸为高12mm、直径15mm的四块不同Ni3Al含量的圆柱形AlCoCrFeNi2.1-xNi3Al共晶高熵合金的成品，其中，x为0、5.0、7.5、10wt.％。

本发明公开了一种石墨片金属基复合材料及其制备方法、组装模具、应用。该复合材料是将石墨片和金属粉末的混合物压实得到预制体，并采用热等静压法烧结预制体制备得到。其中，压实包括平面压实和非平面压实，混合物的压实至少经过一次非平面压实，使石墨片在至少不在同一平面的三条相交线上的垂直平行面上排列分布，获得呈三维排列的石墨片金属基预制体，再配合热等静压法烧结，热等静压法可以同时提供三向压力均匀作用于预制体，不会破坏其三维结构，且提高了预制体的致密性，获得石墨片金属基复合材料。该材料内部的石墨片呈三维结构排列，且致密性高，具有高导热性能和各向较为均一的热膨胀系数，有利于电子器件长效稳定运行。

1.一种石墨片金属基复合材料的制备方法，其特征在于，包括将石墨片和金属粉末的混合物压实得到预制体，采用热等静压法烧结所述预制体得到呈三维排列的石墨片金属基复合材料；所述压实包括平面压实和非平面压实，所述石墨片和金属粉末的混合物压实至少经过一次非平面压实。

本发明涉及一种大规格等静压石墨筒料及其制备方法，其原料为二次焦50?80份、粘结剂30?60份、高纯鳞片石墨粉0?10重量份。通过将二次焦与高纯鳞片石墨粉混合后，加入经过原材料优化的粘结剂进行混捏，再将产物经过冷却造粒后研磨，置入特殊结构的橡胶套中，该橡胶套可以保证后续等静压成型过程中，受到内外两个方向的等静压力，从而提高等静压石墨内外均匀性，提高产品质量，最后通过使用优化的焙烧与石墨化工艺，得到了尺寸更大的等静压石墨筒料的基础上，还使结构致密、均匀性、体积密度、机械强度、各向同性度得到提高。

1.一种大规格等静压石墨筒料，其特征在于，其原料按重量份包括：二次焦50-80份、粘结剂30-60份、高纯鳞片石墨粉0-10重量份。

本发明提供一种铁镍钨合金粉的制备方法，包括以下步骤：1)配料：纯铁20～70份，电解镍10～60份，钨粉2～30份，碳粒0～0.3份；(2)熔炼：按照1/2纯铁→1/2电解镍→1/2钨粉→碳粒→1/2纯铁→1/2电解镍→1/2钨粉的用量关系及顺序依次加入各原料；熔炼温度1300～1700℃，达到目标温度后继续熔炼5～10min；(3)雾化；(4)还原；(5)破碎、筛分，即得。本方法制备的铁镍钨预合金粉成分均匀，烧结温度低，避免了因烧结温度过高，而导致的金刚石颗粒的石墨化，影响金刚石工具的使用寿命。所得烧结胎体致密度高，解决了钨的偏析、烧结温度过高、能耗大的问题，并且制备工艺简单，易于操作。

1.一种铁镍钨预合金粉的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)配料：按重量份计，分别称取以下原料：纯铁20～70份，电解镍10～60份，钨粉2～30份，碳粒0～0.3份；(2)熔炼：熔炼开始前，先持续充入氮气；然后按照1/2纯铁→1/2电解镍→1/2钨粉→碳粒→1/2纯铁→1/2电解镍→1/2钨粉的用量关系及顺序依次加入各原料；熔炼温度为1300～1700℃，达到目标温度后继续熔炼5～10min，得到高温熔液；(3)雾化：将高温熔液进行雾化处理，得到铁镍钨预合金母粉；(4)还原：将铁镍钨预合金母粉通过松散处理后，经带式还原炉，铁镍钨预合金母粉连续进入还原炉，做还原退火处理；(5)破碎、筛分：采用粉碎机进行破碎，筛分，混料后，即得。

本发明提供一种含石墨烯的柔性压敏材料、阵列压力垫及其制备方法和应用，所述柔性压敏材料的组成包括石墨烯、乙醇和锰铜复合金属粉末；所述阵列压力垫包括依次堆叠的第一柔性片层、含石墨烯的柔性压敏材料层、第二柔性片层、增压层和第三柔性片层；所述含石墨烯的柔性压敏材料层内包括阵列分布的传感单元以及与传感单元相连接的导电线路；所述增压层内设置有阵列分布的增压垫片；所述增压垫片与含石墨烯的柔性压敏材料层中阵列分布的传感单元对应设置。本发明解决了单一压力传感器拼接压力垫导致芯片通讯管脚被占用导致增加芯片数量浪费芯片算力的问题，且有效降低了压力传感单元制作的工艺成本。

1.一种含石墨烯的柔性压敏材料，其特征在于，所述柔性压敏材料的组成包括石墨烯、乙醇和锰铜复合金属粉末。

本发明公开了一种基于蒸发冷凝法制备石墨烯掺杂金属粉末的方法及其粉末，方法包括以下步骤：a、将金属原料加入高温蒸发器中，加热使其蒸发；b、通过载气将碳氧化合物气体和步骤a中得到的原料蒸汽送入粒子成形控制器；c、使碳氧化合物气体中的碳在金属粒子成核和生长的过程中于其表面反应沉积并形成片层状的石墨烯；d、将步骤c中得到的原料导入冷却器中冷却，并使片层状的石墨烯从已成形的金属粒子表面分离，收集即得石墨烯掺杂的超细金属粉末。本发明基于蒸发冷凝法制备石墨烯掺杂金属粉末的方法及其粉末能规模化生产出片层状颗粒的石墨烯粉体、其生产工序少且相对简单、经济效益相对高、安全且成本相对低。

1.一种基于蒸发冷凝法制备石墨烯掺杂金属粉末的方法，其特征在于，包括以下步骤：a、将金属原料加入高温蒸发器中，加热使其蒸发；b、通过载气将碳氧化合物气体和步骤a中得到的原料蒸汽送入粒子成形控制器；c、使碳氧化合物气体中的碳在金属粒子成核和生长的过程中于其表面反应沉积并形成片层状的石墨烯；d、将步骤c中得到的原料导入冷却器中冷却，并使片层状的石墨烯从已成形的金属粒子表面分离；e、收集即得石墨烯掺杂的超细金属粉末。

本发明属于断路器开关电器部件制造工艺技术领域，公开了一种银石墨复铜电触头材料及其的制造方法，是以银粉、石墨粉、添加物和铜粉为原料，通过化学制粉及固相烧结工艺制造银石墨复铜电触头材料。本发明的特征是采用银粉、铜粉、石墨粉及少量添加剂金属粉为原料，先将石墨粉、及添加剂金属为钴粉混合均匀，再用化学工艺得到银合金粉，再经过冷压成型、烧结、复压.从而得到具有定向排布的AgC/Cu触头材料。本发明生产成本大大降低，加工效率提高，复合铜层均匀，复合层结合强度高，焊接性能良好，工作面保护良好，适合大批量应用于大容量断路器、小型断路器、微型开关等电器生产。

1.一种所述银石墨复铜电触头材料，其特征在于，包括工作层和焊接层，所述工作层，以重量百分数为单位，包括以下原料：Ag粉95-97%、C粉2.8-5%、添加物0.1-0.2%；所述焊接层制备原料为铜粉。

本发明公开了一种等静压石墨坩埚的涂层成型方法，其以等静压石墨坩埚作为石墨坩埚基体进行涂层成型，成型时先利用SiC粉、Y2O3、酚醛树脂溶于无水乙醇制成均匀的SiC?Y2O3料浆，然后将上述浆料利用浸渍法成型为过渡层，然后将Si粉、SiC粉以及石墨粉利用去离子水进行混合后加入聚乙烯醇，水浴加热得到涂层浆料；再即将上述涂层浆料以压力喷涂方式喷涂于过渡层表面，然后再送入焙烧炉中，在保护气体环境下高温烧结得到带涂层的成品等静压石墨坩埚。本发明能有效提高等静压石墨坩埚的耐高温特性和抗氧化性能，可以保证等静压石墨坩埚的耐用性。

1.一种等静压石墨坩埚的涂层成型方法，其特征在于，具体包括以下操作步骤：S1、以通过等静压工艺成型的等静压石墨坩埚作为石墨坩埚基体，对其进行表面清理后烘干备用；S2、将25～35质量份的SiC粉、2～5质量份的Y2O3粉、30～40质量份的酚醛树脂溶于50质量份的无水乙醇中，经超声分散、磁力搅拌形成均匀的SiC-Y2O3料浆，将得到的SiC-Y2O3料浆利用浸渍法成型于石墨坩埚基体内表面，利用烘箱进行预固化，得到表面浸渍的石墨坩埚基体，然后将表面浸渍的石墨坩埚基体在保护气体环境下进行高温裂解处理；S3、将Si粉、SiC粉以及石墨粉按照质量比5:3:1的质量比进行混合得到混合物粉料，将得到的混合物粉料利用去离子水进行混合，保证水、料比例为3:1，混合完成后加入占去离子水质量30～40％的聚乙烯醇，置于水浴锅中加热至55～65℃，经超声分散、磁力搅拌均匀后得到涂层浆料；S4、将步骤S3制得的涂层浆料利用压力喷涂方式喷涂于S2步骤制得的表面浸渍的石墨坩埚基体表面，送入焙烧炉中，在保护气体环境下进行1500～1900℃的高温气相渗硅，控制处理时长为30～90min，烧结完成后随炉降至室温即得到带涂层的成品等静压石墨坩埚。

本发明公开了一种激光熔覆铜基自润滑材料及其制备方法和应用，采用前驱体结合激光熔覆工艺，在Q235钢板表面制备一层组织良好的铜基自润滑熔覆层，使其在服役时发挥优良的减摩、抗磨、防腐性能。能够避免传统铜基材料在激光下易折射、反光、散热性强等缺点，解决熔覆层成分偏析、裂纹、气孔、夹杂、氧化物等缺陷，具有能量密度高、熔覆层组织致密、强度和硬度高，铜/钢界面冶金结合性能好，易于实现自动化等优点，为该材料在道岔滑床板领域的大规模推广提供了一种可行的制备方法。

1.一种激光熔覆铜基自润滑材料制备方法，其特征在于，向石墨/铜复合粉体中加入粘结剂；待粘结剂完全干透后，进行脱模处理得到前驱体；用激光熔覆工艺对前驱体进行加工，获得组织致密的激光熔覆铜基自润滑材料。

本申请涉及一种等静压石墨生产工艺，涉及等静压石墨生产的技术领域，包括如下步骤，原料选取，混捏加工，磨粉，等静压成型，焙烧，石墨化，在石墨化步骤后还包括冷却步骤，将坯体放入至不同温度的冷却液内进行冷却，在本步骤中，包括冷却装置，冷却装置包括冷却池，冷却池内的容纳有冷却液，其中冷却液的温度从冷却池的顶部向下逐渐降低。本申请具有空间利用率较高的优点。

1.一种等静压石墨生产工艺，包括如下步骤，原料选取，混捏加工，磨粉，等静压成型，焙烧，石墨化，其特征在于：在石墨化步骤后还包括冷却步骤，将坯体放入至不同温度的冷却液内进行冷却，在本步骤中，包括冷却装置，冷却装置包括冷却池(1)，冷却池(1)内的容纳有冷却液，其中冷却液的温度从冷却池(1)的顶部向下逐渐降低。

本发明公开了一种陶瓷吸波材料及其制备方法，其中一种陶瓷吸波材料，由以下重量份数的组分组成：基材30?50份、耐温料10?20份、粘结剂10?20份、分散剂3?5份、悬浮稳定剂3?5份和偶联剂3?5份；本发明为了防止本申请在后期使用时因周边环境温度增加，从而导致本申请材料吸波性受到影响的问题出现，利用本申请在制备中加入有耐温料，且通过耐温料为镍基高温合金粉、纳米石墨组合而成，利用石墨和镍基合金粉末通过制备方法与基材充分混合，并将完成混合的材料进行加热定型，使得本申请整体在面对高温环境时不会因现有材料承受不了高温导致吸波性能受到影响的问题出现。

1.一种陶瓷吸波材料，其特征在于，由以下重量份数的组分组成：基材30-50份、耐温料10-20份、粘结剂10-20份、分散剂3-5份、悬浮稳定剂3-5份和偶联剂3-5份。

本发明涉及一种转炉耳轴、渣线部位用高性能镁碳砖及其生产工艺，是由如下重量份数的原料制备而成：电熔大结晶镁砂70?90份、镁铝硅合金粉1?2份、增强剂混合物0.2?0.5份、氮化钛(TiN)和氮化硅(Si3N4)和氮化铬(CrN)混合粉0.5?1.5份、炭黑0.3?1份、高温沥青粉1?2份、超细石墨14?16份、结合剂2?3份。本发明增加致密性，抗冲刷性，同时具备良好的抗热震稳定性，实现耳轴、渣线部位的高寿命，减少因为转炉炉衬中易损部位侵蚀严重造成的转炉综合寿命降低，提高转炉炉衬的综合炉龄和稳定性及安全性。

1.一种转炉耳轴、渣线部位用高性能镁碳砖，其特征在于，是由如下重量份数的原料制备而成：电熔大结晶镁砂70-90份、镁铝硅合金粉1-2份、增强剂混合物0.2-0.5份、氮化钛和氮化硅和氮化铬混合粉0.5-1.5份、炭黑0.3-1份、高温沥青粉1-2份、超细石墨14-16份、结合剂2-3份。

本发明一种涡轮盘用高温合金GH710合金钢锭及其制备方法，原料包括组分A与组分B，组分A化学成分按质量百分比包括：金属镍53～55％、金属铬17～19％、金属钴14～15.5％、金属钨1.5～1.9％、金属钼3～3.4％、高纯石墨块0.06～0.09％和本钢，组分B化学成分按质量百分比包括：金属铝2.3～3.8％、海绵钛4.8～5.3％、硼铁0.075～0.125％、镁合金0.05～0.15％、金属铈0.01～0.03％。本发明采用真空感应冶炼+保护气氛电渣重熔+真空自耗重熔，锭型由Φ305mm扩大到Φ508mm，提高了合金锭材率，能稳定地制备出最大尺寸为Φ508mm的自耗锭，解决了大尺寸自耗锭的开裂问题，制备的Φ508mm自耗锭硫和夹杂物含量大大降低，提高了合金纯净度。

1.一种涡轮盘用高温合金GH710合金钢锭的制备方法，其特征在于，包括：选取原料：所述原料包括组分A与组分B，所述组分A化学成分按质量百分比包括：金属镍53～55％、金属铬17～19％、金属钴14～15.5％、金属钨1.5～1.9％、金属钼3～3.4％、高纯石墨块0.06～0.09％和本钢，所述组分B化学成分按质量百分比包括：金属铝2.3～3.8％、海绵钛4.8～5.3％、硼铁0.075～0.125％、镁合金0.05～0.15％、金属铈0.01～0.03％。真空感应冶炼：对组分A进行真空感应冶炼，随后加入组分B，搅拌浇铸得到电极棒；电渣重熔：将所述电极棒电渣重熔，得到电渣锭；真空自耗重熔：将所述电渣锭自耗重熔，得到合金钢锭。

本实用新型公开了一种卧式等静压石墨基体粉混匀装置，涉及石墨基体粉加工设备技术领域，包括主体，所述主体的左右两端均设有挡板，所述主体的上端设有顶板，所述顶板上左侧贯穿设有输入口，所述主体的内部中间位置设有主轴，所述主轴上设有搅拌螺旋，右侧所述挡板的下端设有支撑架，左侧所述挡板的下端设有支撑台，所述支撑台的上端设有箱体，所述箱体的上表面与所述主轴对应的位置设有变速箱，左侧所述挡板的下端且在所述箱体的内部设有出料管，通过卧式结构设计的混匀装置，将主轴横向设置，保证石墨基体粉混匀效果，通过搅拌螺旋将混合完成的石墨基体粉进行出料，保证搅拌时出料的连续和搅拌充分性，料粉颗粒分布更加均匀。

1.一种卧式等静压石墨基体粉混匀装置，其特征在于：包括主体(1)，所述主体(1)的左右两端均设有挡板(2)，所述主体(1)的上端设有顶板(3)，所述顶板(3)上左侧贯穿设有输入口(4)，所述主体(1)的内部中间位置设有主轴(5)，所述主轴(5)上设有搅拌螺旋(6)，右侧所述挡板(2)的下端设有支撑架(7)，左侧所述挡板(2)的下端设有支撑台(8)，所述支撑台(8)的上端设有箱体(9)，所述箱体(9)的上表面与所述主轴(5)对应的位置设有变速箱(10)，左侧所述挡板(2)的下端且在所述箱体(9)的内部设有出料管(11)。

本发明公开了一种增材制造覆铜石墨烯/铝合金复合材料的制备方法，包括：S1、对石墨烯片层进行表面金属化处理；S2、将得到表面均匀覆铜的石墨烯片层与铝合金粉末进行湿法低能球磨；S3、过滤、晾干、烘干后进行短时低能干磨，筛粉，得到覆铜石墨烯/铝合金复合粉末；S4、采用增材制造工艺直接成型高致密的覆铜石墨烯/铝合金复合材料。本发明通过先采用化学法对石墨烯片层进行表面金属化处理，接着采用湿法低能球磨工艺得到复合粉末，最后通过增材制造技术制备得到石墨烯分布均匀、界面结合良好，且具有优异的热学以及力学性能的覆铜石墨烯/铝合金复合材料；该复合材料在航空、航天领域轻量化、高性能先进结构有着良好的应用前景。

1.一种增材制造覆铜石墨烯/铝合金复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、对石墨烯片层进行表面金属化处理，得到表面均匀覆铜的石墨烯片层；S2、将得到表面均匀覆铜的石墨烯片层与铝合金粉末进行湿法低能球磨，得到覆铜石墨烯/铝合金粉末；S3、将覆铜石墨烯/铝合金粉末过滤、晾干、烘干后进行短时低能干磨，筛粉，得到覆铜石墨烯/铝合金复合粉末；S4、采用增材制造工艺直接成型高致密的覆铜石墨烯/铝合金复合材料。