本发明公开了一种自润滑激光熔覆片材及自润滑滑床台板的制造方法，其中，激光熔覆片材的制造方法包括以下步骤：步骤1：将10～25wt％的石墨粉末、75～90wt％的纯铜粉末及适量羧甲基纤维素钠粉末混合均匀后，再加入适量去离子水充分搅拌，得到分散均匀的半固态混合物；步骤2：将所述半固态混合物注入模具中，干燥后脱模，得到自润滑激光熔覆片材。本发明通过采用激光熔覆工艺，利用制备得到的自润滑激光熔覆片材制备自润滑滑床台板，使其在服役时发挥优良的减摩、抗磨以及防腐性能，可并无需涂加油脂，就能改善尖轨的服役条件，减少人工养护的工作量，减少道岔转换的阻力，有利于行车安全。

1.一种自润滑激光熔覆片材的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1：将10～25wt％的石墨粉末、75～90wt％的纯铜粉末及适量羧甲基纤维素钠粉末混合均匀后，再加入适量去离子水充分搅拌，得到分散均匀的半固态混合物；步骤2：将所述半固态混合物注入模具中，干燥后脱模，得到自润滑激光熔覆片材。

本申请涉及一种天然石墨球化全回收产线装置，包括：全回收单机结构，所述全回收单机结构由第一80机、第一脉冲除尘器和第一罗茨风机依次连接组成；全回收双机结构，所述全回收双机结构由第二80机、第三80机、第二脉冲除尘器和第二罗茨风机依次连接组成；非全回收单机结构，所述非全回收单机结构由第一粉碎设备、第一分级设备、第一除尘设备和第三罗茨风机依次连接组成。本申请实施例提供的该装置，设置的球形石墨产线，设备数量较少，产线较短占地面积小、能耗相对较低，产线进料量大，可以最大化设备产能，同时多次分级能有效分离物料中的细粉，防止细粉对产品球形度产生不利影响，且能够更好的球化效果以及更高的产量和回收率。

1.一种天然石墨球化全回收产线装置，其特征在于，包括：全回收单机结构(1)，所述全回收单机结构(1)由第一80机(11)、第一脉冲除尘器(12)和第一罗茨风机(13)依次连接组成；全回收双机结构(2)，所述全回收双机结构(2)由第二80机(21)、第三80机(22)、第二脉冲除尘器(23)和第二罗茨风机(24)依次连接组成；非全回收单机结构(3)，所述非全回收单机结构(3)由第一粉碎设备(31)、第一分级设备(32)、第一除尘设备(34)和第三罗茨风机(35)依次连接组成；非全回收双机结构(4)，所述非全回收双机结构(4)由第二粉碎设备(41)、第三粉碎设备(42)、第二分级设备(43)、第二除尘设备(44)和第四罗茨风机(45)依次连接组成。

本发明提供了一种石墨球形化设备及石墨球形化生产线，该石墨球形化设备包括：粉碎腔体、进料通道、粉碎盘和多个球化齿，所述粉碎盘安装于所述粉碎腔体中，所述粉碎盘包括转动盘和多个锤体，所述锤体安装于所述转动盘且呈圆周分布，并且，多个所述锤体沿竖向设置有多层；所述球化齿安装于所述粉碎腔体内，并且多个所述球化齿围绕所述转动盘分布；所述进料通道的开口设置于所述粉碎腔体内且位于所述转动盘的下方，解决了石墨球形化处理的效率较低的技术问题。

1.一种石墨球形化设备，其特征在于，包括：粉碎腔体、进料通道、粉碎盘和多个球化齿，所述粉碎盘安装于所述粉碎腔体中，所述粉碎盘包括转动盘和多个锤体，所述锤体安装于所述转动盘且呈圆周分布，并且，多个所述锤体沿竖向设置有多层；所述球化齿安装于所述粉碎腔体内，并且多个所述球化齿围绕所述转动盘分布；所述进料通道的开口设置于所述粉碎腔体内且位于所述转动盘的下方。

本发明公开了高选择性、可逆的Mg2+和Ca2+识别配体MPETH/PPETH及其制备方法和构建PANI/RGO/MPETH(PPETH)一体化离子选择性电极并在检测Mg2+，Ca2+中的应用。所述方法：先合成高选择性、可逆Mg2+和Ca2+识别配体MPETH/PPETH，然后利用聚苯胺和氧化石墨烯之间的π?π相互作用、氢键相互作用以及静电作用制备了PANI/RGO，最后将MPETH(PPETH)通过π?π相互作用修饰到PANI/RGO制备了PANI/RGO/MPETH(PPETH)一体化离子选择性电极。本发明还公开了所述高选择性、可逆的Mg2+和Ca2+识别配体MPETH，PPETH分别对Mg2+和Ca2+具有高选择性以及高可逆性的特点，制备得到的一体化离子选择性电极PANI/RGO/MPETH(PPETH)?E具有优良的抗生物蛋白质污染的特点，可实现对Mg2+，Ca2+浓度的长期、可逆、稳定地实时动态检测，具有广泛应用前景。

1.一种识别配体，其特征在于，所述识别配体包括：高选择性、可逆的Mg2+识别配体MPETH，其为用于特异性识别Mg2+的丁二酰胺基团、和用于提供π-π作用来构建电极的苯基构成，其为对Mg2+产生键结且在选择性测试中对其他干扰物近乎不产生响应却可以对Mg2+达到95％的响应，其为不仅可以指示Mg2+浓度的升高也可以指示Mg2+降低的可逆响应；和/或，高选择性、可逆的Ca2+识别配体PPETH，其为用于特异性识别Ca2+的氧化二乙酰基、和用于提供π-π作用来构建电极的苯基构成，其为对Ca2+产生键结且在选择性测试中对其他干扰物近乎不产生响应却可以对Ca2+达到95％的响应，其为不仅可以指示Ca2+浓度的升高也可以指示Ca2+降低的可逆响应。

本发明公开了一种镍基耐磨自润滑涂层及其超高速激光熔覆制备方法，该涂层由以下质量百分含量的原料制成：镍基合金粉末20%~40%、碳化物陶瓷粉末30%~45%，其余为镍包石墨粉末；该制备方法包括：一、对基体精磨后超声清洗得到预处理基体；二、将镍基合金粉末、碳化物陶瓷粉末和镍包石墨粉末混匀后烘干得到镍基耐磨自润滑涂层原料粉末；三、采用镍基耐磨自润滑涂层原料粉末对预处理基体进行超高速激光熔覆形成镍基耐磨自润滑涂层。本发明通过添加碳化物陶瓷硬质相提高了涂层的硬度并降低摩擦系数，结合添加镍包石墨粉末保证涂层具有优异的耐磨性能和自润滑性能；本发明采用超高速激光熔覆法实现了高性能薄涂层的精确调控和快速制备。

1.一种镍基耐磨自润滑涂层，其特征在于，该涂层由以下质量百分含量的原料制成：镍基合金粉末20%~40%、碳化物陶瓷粉末30%~45%，其余为镍包石墨粉末。

本发明提供一种多主元碳化物晶须及其制备方法。本发明方法，包括如下步骤：S1、多主元合金粉体的制备；S2、多孔材料表面的预处理；S3、多主元碳化物晶须的制备。本发明方法可以达到原位制备多主元碳化物晶须，可以有效的减少制备步骤，缩短制备时间和成本。

1.一种多主元碳化物晶须的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：S1、多主元合金粉体的制备：S11、按等摩尔比称取多种过渡金属块，放入真空电弧炉内进行熔炼，形成多主元过渡金属合金；S12、控制功率调整真空电弧炉中熔区内温度，使过渡金属块体完全熔化形成多主元合金；S13、待熔炼结束并冷却后，将多主元合金从真空电弧炉中取出，使用酒精清洗，烘干备用；S14、利用步骤S13中得到的多主元合金放入射频等离子体球化制粉系统中制备得到微米级的多主元合金粉体；S2、多孔材料表面的预处理：S21、以多孔材料为晶须的生长基底，将多孔材料进行清洗、烘干；S22、制备含有催化剂的混合溶液；S23、将步骤S21得到的多孔材料浸入混合溶液中0.5～2h，之后取出并在80～105℃的烘干箱中烘干1～3h，得到供晶须生长的基底；S3、多主元碳化物晶须的制备：S31、将一定量的多主元合金粉体和表面进行预处理后的多孔基底放入石墨坩埚中，盖上石墨坩埚盖后，整体放置于真空管式高温烧结炉内；S32、高温煅烧反应制备得到多主元碳化物晶须。

本发明涉及一种提高规整度的冷等静压石墨制品模具的使用方法，根据需要制作的等静压石墨制品的尺寸裁剪制作好两块面板、两块侧板、一块顶部盖板以及一块底部盖板，采用透明胶带将两块面板、两块侧板以及一块底部盖板的连接位置粘贴，粘贴后形成一个顶部带有开口的方形空腔结构，然后将制作等静压石墨制品的填充料填充到该方形空腔结构内，最后将一块顶部盖板通过透明胶带粘贴到填充有填充料的该方形空腔结构顶部，内模具制作完成；采用外部壳体配合一次性使用的内模具代替传统的上皮套内磨具和下皮套内磨具，不在需要再次剪切即可一次成型得到预设坯料形状，节省了原材料，整体成品规整度高，产品外观度好。

1.一种提高规整度的冷等静压石墨制品模具的使用方法，包括上下分别活动安装有上部盖板（12）和下部盖板（13）的方形空腔结构的外部壳体（7），上部盖板（12）上方安装有上部限位螺栓（8），下部盖板（13）下方安装有下部限位螺栓（14），上部盖板（12）和下部盖板（13）之间的外部壳体（7）内壁设置有塑料布层，该塑料布层内包裹有由两块面板（17）、两块侧板（19）、一块顶部盖板（16）以及一块底部盖板（18）组成的方形空腔结构的内模具，面板（17）、侧板（19）、顶部盖板（16）以及底部盖板（18）均是由珍珠棉板、KT板、龙卡板或EPS板制成的方形板状结构，上部限位螺栓（8）内端套装有上部紧固螺母（9），下部限位螺栓（14）内端套装有下部紧固螺母（15），上部盖板（12）的顶部对称固定安装有两块吊具连接块（10），吊具连接块（10）上固定安装有吊环（11），面板（17）、侧板（19）、顶部盖板（16）以及底部盖板（18）之间均通过透明胶带粘贴连接，其特征在于，其使用方法为：制作内模具根据需要制作的等静压石墨制品的尺寸裁剪制作好两块面板（17）、两块侧板（19）、一块顶部盖板（16）以及一块底部盖板（18），采用透明胶带将两块面板（17）、两块侧板（19）以及一块底部盖板（18）的连接位置粘贴，粘贴后形成一个顶部带有开口的方形空腔结构，然后将制作等静压石墨制品的填充料填充到该方形空腔结构内，最后将一块顶部盖板（16）通过透明胶带粘贴到填充有填充料的该方形空腔结构顶部，内模具制作完成；制作外部壳体根据步骤1）中内模具的尺寸焊接外部壳体（7），所述的外部壳体（7）是由前侧板、右侧板、后侧板以及左侧板按顺序焊接制成的方形空腔结构，在焊接作业运行时，前侧板与右侧板、右侧板与后侧板、后侧板与左侧板之间的焊接均采用分段式焊接结构，焊接完成后前侧板与右侧板，右侧板与后侧板，后侧板与左侧板之间的练级位置均设置有侧面进液缝隙，然后将下部盖板（13）安装到外部壳体（7）底部，并将下部限位螺栓（14）插接到下部盖板（13）的底部，在外部壳体（7）内侧的下部限位螺栓（14）端部安装下部紧固螺母（15），下部盖板（13）与外部壳体（7）内壁之间也设置有底部进液缝隙，然后在下部盖板（13）上方的外部壳体（7）内铺设塑料布层，并将步骤1）中制作好的内模具放置到塑料布层内，最后将塑料布层的顶部密封，将内模具完全隔离密封在塑料布层内，然后将上部盖板（12）盖在塑料布层上方，并将上部限位螺栓（8）插接到上部盖板（12）的顶部，在外部壳体（7）内侧的上部盖板（12）端部安装上部紧固螺母（9），上部盖板（12）与外部壳体（7）内壁之间也设置有顶部进液缝隙，外部壳体制作完成；3）通过外部的吊具与吊具连接块（10）上的吊环（11）连接，将步骤2）中制作好的外部壳体转载至装盛有液体介质的冷静静压制备装盛容器内，然后按照要求实施等静压模块的制作作业，在制作过程中，液体介质通过侧面进液缝隙、底部进液缝隙以及顶部进液缝隙进入到外部壳体（7）内腔，并通过冷等静压机的均衡压力下，液体介质对内模具外侧的塑料布层周边实施均衡的压力作业，两块面板（17）、两块侧板（19）、一块顶部盖板（16）以及一块底部盖板（18）在均衡压力作用下实现收缩，在收缩的同时对内部的填充料实现压缩成型。

本发明公开一种超高硬度碳化硼陶瓷材料及其制备方法，该超高硬度碳化硼陶瓷材料的原料成分为B<subgt;4</subgt;C粉末和Ti6Al4V粉末，B<subgt;4</subgt;C粉末的体积百分比含量为95～99.5％，Ti6Al4V粉末的体积百分比含量为0.5～5％。其制备方法包括以下步骤：A、粉末混合：将B<subgt;4</subgt;C粉末和Ti6Al4V粉末按比例进行行星球磨混合，球磨介质为氧化锆球和无水乙醇；B、放电等离子烧结：将球磨后的混合粉体放入石墨模具中，再将石墨模具放入放电等离子烧结腔体中进行烧结即得到超高硬度碳化硼陶瓷材料，待冷却后将超高硬度碳化硼陶瓷材料从石墨模具中取出。本发明克服了现有对于碳化硼陶瓷的致密化问题，成功制备出超高硬度碳化硼陶瓷材料。

1.一种超高硬度碳化硼陶瓷材料，其特征在于：该超高硬度碳化硼陶瓷材料的原料成分为B4C粉末和Ti6Al4V粉末，所述B4C粉末的体积百分比含量为95～99.5％，所述Ti6Al4V粉末的体积百分比含量为0.5～5％。

本发明属于金属基纳米复合材料和金属增材制造技术领域，提供了一种增材制造用合金复合材料的制备方法及装置，包括如下步骤：S1、以合金粉体、石墨烯粉体和碳纳米管粉体为原料，利用磁力搅拌装置进行复合，然后进行干燥处理得到复合粉体；S2、将S1得到的复合粉体利用激光选区熔化技术打印成型得到高温合金复合材料。本发明采用的石墨烯和碳纳米管双相增强高温合金粉末的制备方法，使石墨烯和碳纳米管附着在高温合金粉末表面，并减少对石墨烯和碳纳米管结构的破坏，改善双相纳米增强相的空间分布，提高增强相与基体的润湿性，改善粉末流动性，同时提高复合材料的强度和塑性。

1.一种增材制造用合金复合材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：S1、以合金粉体、石墨烯粉体和碳纳米管粉体为原料，利用磁力搅拌装置进行复合，然后进行干燥处理得到复合粉体；S2、将S1得到的复合粉体利用激光选区熔化技术打印成型得到高温合金复合材料。

本发明提供一种可修复的石墨模具坯料、成型模具、修补剂及修补方法。其中可修复的石墨模具坯料使用干沥青1?10%、石墨60?90%、模具废料1?10%、单质硅1?5%、酚醛树脂1?10%的混合物为原料，通过控制热等静压工艺的烧结温度为1600?2400℃，烧结时间为0.5?2小时，制得石墨模具坯料，能够用于制备复杂形状的成型模具，并且模具具有质轻、可重复利用、易于修复的优点。

1.一种可修复的石墨模具坯料，其特征在于，制备所述石墨模具坯料的原料包括：以质量百分比计，干沥青1-10%，石墨60-90%，模具废料1-10%，单质硅1-5%，酚醛树脂1-10%，其中，所述模具废料可使用等重的石墨代替；其制备方法包括如下步骤：将所述原料混合均匀后进行热等静压成型，得到所述石墨模具坯料，其中，烧结温度为1600-2400℃，烧结时间为0.5-2小时。

本发明公开了一种Yb/Cd共掺杂p型Mg<subgt;3</subgt;Sb<subgt;2</subgt;热电材料及其制备方法，属于能源转换技术领域。采用高温真空固相反应结合快速热压烧结工艺，在氩气氛手套箱中按照Mg<subgt;3?3x</subgt;Cd<subgt;2x</subgt;Yb<subgt;x</subgt;Sb<subgt;2</subgt;（0＜x≤0.4）的化学计量比称取Mg，Cd，Yb，Sb粉末原料，研磨混合均匀。将混合粉末冷压成块体，随后将其放入氧化铝坩埚中并真空密封于石英管中，再通过井式炉高温固相烧结、降温、研磨产物获得Mg<subgt;3?3x</subgt;Cd<subgt;2x</subgt;Yb<subgt;x</subgt;Sb<subgt;2</subgt;粉末热电材料。最后，将粉末材料在合适的压力和温度下进行真空热压烧结得到Mg<subgt;3?3x</subgt;Cd<subgt;2x</subgt;Yb<subgt;x</subgt;Sb<subgt;2</subgt;块体热电材料。本发明制备的热电材料具有极低的热导率，同时兼具高的功率因子，从而实现了优异的热电优值，在能源转换领域表现出极大的应用潜力。

1.一种Yb/Cd共掺杂p型Mg3Sb2热电材料及其制备方法，其特征在于它包括以下步骤：（1）按照Mg3-3xCd2xYbxSb2（0＜x≤0.4）的化学计量比在水、氧含量低于1 ppm的氩气氛手套箱中称取Mg粉、Cd粉、Yb粉和Sb粉，将粉末放入玛瑙研钵中混合均匀；（2）将所得混合物粉末冷压成块体，然后置于氧化铝坩埚中并真空封装在石英管内，使用的石英管直径为15 ~ 20 mm，壁厚度为1.5 ~ 2 mm，抽真空过程中石英管的真空度保持在1 Pa以下。将石英管放入井式炉中进行高温固相烧结反应，固相烧结反应的条件为：以1~ 5 K/min的速率升温到873 ~ 1073 K，保温72 ~ 144 h，然后以1 ~5 K/min的速率降至室温；（3）将步骤（2）中所得的产物从石英管中取出，氩气氛保护下在玛瑙研钵中研磨成粉，即获得Mg3-3xCd2xYbxSb2粉末热电材料；（4）将所得Mg3-3xCd2xYbxSb2粉末装入石墨模具中，上下用碳棒封住并用碳纸包裹，在50~ 80 MPa的轴向压力、823 ~ 923 K的烧结温度、低于6 Pa的真空环境中热压烧结10 ~ 60min得到高致密度的Mg3-3xCd2xYbxSb2块体热电材料。

本发明公开了一种汽车零部件用金属粉末及其生产工艺，涉及汽车零件加工技术领域。本发明金属粉末包括如下重量百分比的原料：石墨粉0.6?0.9％、铜粉1.5?3.5％、镍粉0.2?0.5％、二硫化钼1.5?3.5％、润滑剂1?3％、铁粉余量，各原料组分之和为100％。润滑剂由质量比为4?8:1?2的聚乙烯蜡和调节剂混合得到。本申请制备的润滑剂添加在铁基金属粉末中易脱模、防尘能力好，在温压过程中润滑剂表现出优良的流动性，制备的金属粉末在制备的零件，具有抗弯强度及表观硬度高的优点。

1.一种汽车零部件用金属粉末，其特征在于，所述金属粉末包括如下重量百分比的原料：石墨粉0.6-0.9％、铜粉1.5-3.5％、镍粉0.2-0.5％、二硫化钼1.5-3.5％、润滑剂1-3％、铁粉余量，各原料组分之和为100％。

本发明提供了一种锰磷铁氮合金粉体制备工艺，包括：S1，将片状电解锰、铁粉加入中频炉中；S2，关闭中频炉的炉口保护盖，向中频炉中吹入氮气，启动中频炉，并一直保持氮气压力为0.05MPa；S3，当片状电解锰、铁粉全部熔化后，控制中频炉升温至1550℃～1650℃，并进行保温；S4，控制输磷器头部下降，探入金属液体表面下；S5，控制液体黄磷在输磷器的石墨管内气化并与氮气进行混合后，与金属液体接触进行合金化反应；S6，当反应完成后，倒入喷粉装置中进行粉体制备，收集锰磷铁氮合金粉体。通过本发明的技术方案，制备出来的锰磷铁氮合金粉体纯净度高，锰磷铁氮合金粉体超细，可以作为铁基粉末冶金材料的元素添加粉体，也可以用于过共晶铝硅合金材料的细化。

1.一种锰磷铁氮合金粉体制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：S1，将片状电解锰、铁粉加入中频炉中，其中，铁粉置于中频炉炉膛底部，片状电解锰置于中频炉炉膛上部，片状电解锰、铁粉的重量配比为(6～30):1；S2，关闭中频炉的炉口保护盖，向中频炉中吹入氮气，预吹气一定时间后，启动中频炉，并一直保持氮气压力为0.05MPa；S3，当片状电解锰、铁粉全部熔化后，控制中频炉升温至1550℃～1650℃，并进行保温；S4，控制输磷器头部下降，探入金属液体表面下400mm～600mm；S5，控制液体黄磷在输磷器的石墨管内气化并与氮气进行混合后，与金属液体接触进行合金化反应；S6，当反应完成后，将反应得到的混合液体，倒入喷粉装置中进行粉体制备，待粉体冷却后，收集锰磷铁氮合金粉体。

本发明涉及球墨铸铁铸件生产领域，主要是通过计算的方式来比较球墨铸铁铁水的石墨化倾向和白口倾向，本方法是用于辅助球墨铸铁件生产。本发明公开的一种用于计算球墨铸铁铁水石墨化倾向和白口倾向的方法，包括以下步骤：设计公式：TG＝6+(KSi×Si％)+(KMn×Mn％)+(KP×P％)+(KS×S％)+(KCr×Cr％)+(KV×V％)+(KTi×Ti％)+(KMg×Mg％)+(KAl×Al％)+(KCu×Cu％)+(KNi×Ni％)+(KMo×Mo％)；用TG作为球铁铁水石墨化倾向值；用TCem作为球铁铁水白口倾向值。其可以仅就热力学角度计算球墨铸铁件铁水的石墨化倾向和白口化倾向，通过此方法可以直接计算并对比铁水的石墨化倾向和白口化倾向，铸造工作者可以积累数据，横向比较。建立好数据库可以有效指导日常的生产、研发、质控等要求。

1.一种用于计算球墨铸铁铁水石墨化倾向和白口倾向的方法，其特征在于，包括以下步骤：设计公式：TG＝6+(KSi×Si％)+(KMn×Mn％)+(KP×P％)+(KS×S％)+(KCr×Cr％)+(KV×V％)+(KTi×Ti％)+(KMg×Mg％)+(KAl×Al％)+(KCu×Cu％)+(KNi×Ni％)+(KMo×Mo％)；用TG作为球铁铁水石墨化倾向值；用TCem作为球铁铁水白口倾向值。

本发明属于激光加工制造领域，具体是一种基于合金化层的激光熔覆方法，适于在灰铸铁、球磨铸铁或蠕墨铸铁铸件上进行激光熔覆，在铸件铸造前、在铸件拟进行激光熔覆对应的砂型内壁部位涂敷合金浆料，涂敷后温热烘干，然后按照常规铸造方法进行浇注，合金浆料涂层经高温物化冶金反应冷却凝固后获得合金化层，对合金化层进行表面处理，最后将熔覆用合金粉末通过激光熔覆在合金化层表面上。与现有技术相比，本发明在铸件表面合金化后的部位进行激光熔覆，由于铸件表面形成的合金层隔离了石墨，避免了石墨参与到激光熔覆高温熔池中形成的气孔、裂纹、脆硬碳化物等组织缺陷，有效提高了铸铁件表面激光熔覆层的结合强度及功能特性。

1.一种基于合金化层的激光熔覆方法，适于在灰铸铁、球磨铸铁或蠕墨铸铁铸件上进行激光熔覆，其特征在于，在铸件铸造前、在铸件拟进行激光熔覆对应的砂型内壁部位涂敷合金浆料，涂敷后温热烘干，然后按照常规铸造方法进行浇注，合金浆料涂层经高温物化冶金反应冷却凝固后获得合金化层，对合金化层进行表面处理，最后将熔覆用合金粉末通过激光熔覆在合金化层表面上。

本发明属于球墨铸铁技术领域，公开了一种球墨铸铁件制备方法，所述球墨铸铁件壁厚≥1000mm，工艺为：(1)将原材料与优质增碳剂一起熔化成原铁液，取样分析并调整元素含量处于所需范围内；(2)元素含量调整完毕后，将原铁液加热升温至1460?1500℃，倒入中间包；(3)在球化包一侧放置球化剂，在球化剂上压放低硅孕育剂，将中间包内的原铁液通过过水槽倒入球化包中进行球化孕育处理；(4)球化孕育处理完毕后，扒渣，然后浇注铸型得到铸件，在浇注时加入特效孕育剂。本发明制备方法不采用加快冷却工艺措施制备得到壁厚1000mm以上球墨铸铁件，铸件本体各项力学性能优异，球化率能达到95％以上、甚至达到98％，石墨球数量达到500个/mm<supgt;2</supgt;以上。

1.一种球墨铸铁件制备方法，其特征在于，所述球墨铸铁件壁厚≥1000mm，具体工艺为：(1)将原材料与优质增碳剂一起熔化成原铁液，取样分析并调整以下元素含量处于所需范围内：C：3.70-3.88wt％；Si：1.2-1.80wt％；Mn：≤0.60wt％；P：≤0.020wt％；S：≤0.015wt％；Ti：≤0.001wt％；(2)元素含量调整完毕后，将原铁液加热升温至1460-1500℃，倒入中间包；(3)在球化包一侧放置球化剂，在球化剂上压放低硅孕育剂，将中间包内的原铁液通过过水槽倒入球化包中进行球化孕育处理；所述球化剂的组分符合如下要求：Mg：5.0-5.5wt％，Si：45-50wt％，Ca：2.5-2.6wt％，La：0.5-0.6wt％，Ce：0.3-0.4wt％，Al：0.7-0.9wt％，粒度：3-20mm；所述低硅孕育剂的组分符合如下要求：Si：40-45wt％，Ca：1.0-2.0wt％，Ba：2.0-3.0wt％，Al：0.6-0.8wt％，粒度：3-8mm；(4)球化孕育处理完毕后，扒渣，然后浇注铸型得到铸件，在浇注时加入特效孕育剂；所述特效孕育剂的组分符合如下要求：Si：50-55wt％，Ce：0.8-1.0wt％，Ca：0.5-1.0wt％，Al：0.7-0.8wt％，粒度0.2-0.7mm。

本发明涉及发动机技术领域，具体是一种多材质一体化发动机，包括灰铸铁、球磨铸铁或蠕墨铸铁材质的气缸盖，气缸盖包括进气门座孔，与现有技术不同的是，气缸盖在铸造前、在对应进气门座孔的砂型内壁部位涂敷合金浆料，涂敷后温热烘干，然后进行浇注，合金浆料涂层经高温物化冶金反应冷却凝固后获得合金化层，对合金化层进行表面处理，最后将熔覆用合金粉末通过激光熔覆在合金化层表面上。与现有技术相比，本发明在气缸盖铸造过程中，在进气门座孔处形成合金化层，然后在合金化层进行激光熔覆，从微观层面避免了石墨参与到激光熔覆高温熔池中形成的气孔、裂纹、脆硬碳化物等组织缺陷，有效提高了铸铁件表面激光熔覆层的结合强度及功能特性。

1.一种多材质一体化发动机，包括灰铸铁、球磨铸铁或蠕墨铸铁材质的气缸盖，气缸盖包括进气门座孔，其特征在于，气缸盖在铸造前、在对应进气门座孔的砂型内壁部位涂敷合金浆料，涂敷后温热烘干，然后进行浇注，合金浆料涂层经高温物化冶金反应冷却凝固后获得合金化层，对合金化层进行表面处理，最后将熔覆用合金粉末通过激光熔覆在合金化层表面上。

本实用新型公开了一种等静压石墨制备抽真空装置，涉及等静压石墨制备技术领域，包括真空压力罐，所述真空压力罐的上端连通连接有抽真空管道的一端，所述抽真空管道的另一端设有真空泵，所述真空压力罐的下端设有冷凝管，所述冷凝管的下端设有密封端，所述冷凝管的内部设有水冷管，所述水冷管的下端贯穿所述密封端，所述密封端的一侧下端设有排水管，所述冷凝管的外表面中间位置一侧设有加热管的一端，所述加热管的外表面覆盖有加热毯，所述加热管的另一端设有送气泵，避免凝性气体的不断释放而导致的夹层中绝热空间真空变恶劣的情况，保证真空压力罐绝热性能，提升双夹层压力罐的抽真空效率和效果。

1.一种等静压石墨制备抽真空装置，其特征在于：包括真空压力罐(1)，所述真空压力罐(1)的上端连通连接有抽真空管道(2)的一端，所述抽真空管道(2)的另一端设有真空泵(3)，所述真空压力罐(1)的下端设有冷凝管(4)，所述冷凝管(4)的下端设有密封端(5)，所述冷凝管(4)的内部设有水冷管(6)，所述水冷管(6)的下端贯穿所述密封端(5)，所述密封端(5)的一侧下端设有排水管(7)，所述冷凝管(4)的外表面中间位置一侧设有加热管(8)的一端，所述加热管(8)的外表面覆盖有加热毯(9)，所述加热管(8)的另一端设有送气泵(10)。

本发明提供了一种添加纳米粒子增强抗空蚀的激光熔覆材料、产品以及方法，属于激光熔覆修复领域，其呈粉末状，其包括的成分以及各个成分的质量百分比分别为：钴：55％～75％，铬：15％～32％，钨：1％～10％，纳米改性颗粒：1％～10％，余量为钼和锰，纳米改性颗粒为碳纳米管和纳米Ti<subgt;3</subgt;AlC<subgt;2</subgt;混合物、纳米石墨烯和纳米Ti<subgt;3</subgt;AlC<subgt;2</subgt;混合物或者纳米碳化钛和纳米Ti<subgt;3</subgt;AlC<subgt;2</subgt;混合物。本发明还提供了其产品和制备方法。本发明能解决现有液体工作环境中过流部件应用堆焊或者喷涂技术进行修复时存在的问题，包括大面积堆焊变形大、产生不易发现的裂纹缺陷、耐空蚀和耐磨损性能差、喷涂涂层与基体结合力弱以及厚度薄的问题。

1.一种添加纳米粒子增强抗空蚀的激光熔覆材料，其特征在于，其呈粉末状，其包括的成分以及各个成分的质量百分比分别为：钴：55％～75％，铬：15％～32％，钨：1％～10％，纳米改性颗粒：1％～10％，余量为钼和锰，纳米改性颗粒为碳纳米管和纳米Ti3AlC2混合物、纳米石墨烯和纳米Ti3AlC2混合物或者纳米碳化钛和纳米Ti3AlC2混合物。

本发明提供一种耐磨损抗热疲劳的轧辊激光熔覆层用合金材料，其为混合粉，其特征在于：按质量百分比计，其包括：2Cr13粉67.76?91.562％；镍包石墨粉4.418?16.16％；纯钛粉1.947?7.787％；纯钒粉2.073?8.293。采用本发明之合金材料加工轧辊，通过控制材料合金成分配方，优化熔覆过程工艺，有效提高了轧辊表面耐高温磨损及抗热疲劳的性能，提高了轧辊的服役寿命。

1.一种耐磨损抗热疲劳的轧辊激光熔覆层用合金材料，其为混合粉，其特征在于：按质量百分比计，其包括：2Cr13粉67.76-91.562％；镍包石墨粉4.418-16.16％；纯钛粉1.947-7.787％；纯钒粉2.073-8.293。