本发明提供一种高温合金精密铸造用陶瓷过滤器及其制备方法，涉及陶瓷过滤器领域。所述高温合金精密铸造用陶瓷过滤器的制备方法，由以下步骤组成：制备陶瓷预混液、前驱体预处理、挂浆处理、煅烧成型。本发明的高温合金精密铸造用陶瓷过滤器及其制备方法，有效避免陶瓷过滤器在高温精密铸造过程中的堵孔、掉渣的问题；有效提高陶瓷过滤器在制备过程中的挂浆性能，并有效抑制m相?t相转变造成的体积效应，以及进一步提高陶瓷过滤器的烧结强度。

1.一种高温合金精密铸造用陶瓷过滤器的制备方法，其特征在于，由以下步骤组成：制备陶瓷预混液、前驱体预处理、挂浆处理、煅烧成型；所述制备陶瓷预混液的方法为，将陶瓷粉末、纳米氧化锆溶胶、粘结剂、消泡剂、表面润湿剂和增稠剂球磨均匀，制得比重为3.05-3.25g/cm3的陶瓷预混液；所述陶瓷粉末，由以下原料组成：50-100目氧化锆粉末、100-200目氧化锆粉末、325目氧化锆粉末、1000目氧化锆粉末、氧化镁；所述前驱体预处理的方法为，将静电植绒胶涂覆至清洁后的聚氨酯海绵前驱体外表面，然后转入至静电植绒装置的极板之间，进行静电植绒处理，将改性碳纤维静电植绒至聚氨酯海绵前驱体外表面后，烘干，制得预处理前驱体；所述挂浆处理的方法为，将预处理前驱体完全浸渍至陶瓷预混液中，控制浸浆后的前驱体容重为0.65-0.75g/cm3，烘干，制得浸浆前驱体；然后将陶瓷喷涂液喷涂至浸浆前驱体外表面，控制喷涂后的前驱体容重为0.75-0.9g/cm3，烘干，制得挂浆前驱体；所述陶瓷喷涂液为陶瓷预混液与水的混合物；所述挂浆前驱体经煅烧成型，制得高温合金精密铸造用陶瓷过滤器。

本申请涉及增材制造陶瓷领域，尤其是涉及一种增韧陶瓷材料及其增材制造方法。该陶瓷材料的原料包括陶瓷颗粒、表面改性剂、光固化粘合剂；所述陶瓷颗粒包括质量比为50～70:15～25：3～10的氧化铝、氧化锆、纳米球形锆铝合金。本申请能够有效解决氧化铝陶瓷材料存在的韧性较差的问题，并实现对氧化铝陶瓷材料硬度、断裂韧性、抗弯强度等机械性能的优化提升。

1.一种增韧陶瓷材料，其特征在于，以质量份计，所述陶瓷材料的原料包括：陶瓷颗粒、表面改性剂、光固化粘合剂；所述陶瓷颗粒包括质量比为50～70:15～25：3～10的氧化铝、氧化锆、纳米球形锆铝合金。

本发明公开了一种含钯物料的钯回收处理装置，属于金属回收领域，包括处理箱，所述处理箱内侧设置有均料组件，所述均料组件包括驱动部与分料部，所述驱动部包括与处理箱转动连接的均料杆，所述均料杆外表面固定连接有均料板，所述处理箱左端外表面固定连接有进气管，所述均料板的数量为三组且呈环状阵列分布。通过设置均料组件，利用陶瓷粉末与金属粉末密度差异，对陶瓷粉末中的钯粉进行分离，从而能够对多余的陶瓷粉末进行分离剔除，从而能够有效地提高催化转化器中金属粉末的纯度，不仅能够减少对金属粉末进行提取回收的工作量，同时也能够减少其他粉末对钯金属回收的影响，降低钯金属回收难度。

1.一种含钯物料的钯回收处理装置，包括处理箱（11），其特征在于：所述处理箱（11）内侧设置有均料组件，所述均料组件包括驱动部与分料部，所述驱动部包括与处理箱（11）转动连接的均料杆（42），所述均料杆（42）外表面固定连接有均料板（43），所述处理箱（11）左端外表面固定连接有进气管（41），所述均料板（43）的数量为三组且呈环状阵列分布；所述分料部包括与处理箱（11）内表面下侧固定连接的隔板（48），所述隔板（48）外表面固定连接有集料板（49），所述处理箱（11）前端外表面开设有出料口（491），所述处理箱（11）内侧转动连接有芯轴（46），所述芯轴（46）外表面固定连接有顶块（47），所述均料组件用于对陶瓷粉末进行分离筛选。

本发明属于数控刀具制备技术领域，尤其是一种数控刀具制备用激光熔覆设备，包括设备箱体，所述设备箱体的内部分别设置有伺服控制器和系统控制器，多个所述伺服控制器均通过线缆与所述系统控制器电性连接。该数控刀具制备用激光熔覆设备，通过设置激光熔覆三轴移动机构和双工位粉末铺设机构，在对数控刀具金属陶瓷材料制备过程中，实现了金属陶瓷材料的快速熔化成型和自动化粉末铺设，并通过激光熔融实现对复杂外形的数控刀具进行制备，从而解决了现有的受冷压工艺限制，使制得的陶瓷材料孔隙度大，机械性能差，不耐用，并且无法生产外形复杂的数控刀具的问题。

1.一种数控刀具制备用激光熔覆设备，包括设备箱体（1），其特征在于：所述设备箱体（1）的内部分别设置有伺服控制器和系统控制器，多个所述伺服控制器均通过线缆与所述系统控制器电性连接；所述设备箱体（1）的上表面分别设置有激光熔覆三轴移动机构和双工位粉末铺设机构；其中，激光熔覆三轴移动机构用于带动激光器（224）进行X、Y和Z轴方向移动，对金属陶瓷材料进行熔融打印数控刀具；其中，双工位粉末铺设机构用于对两个金属粉末床（301）进行自动粉末铺设，提高激光熔融制备数控刀具的效率。

本发明具体为等静压污泥干化机及工艺，涉及污泥脱水干化设备技术领域，包括高压缸、开设于高压缸底部中心的出料口以及由高压缸顶部中心向内活动贯穿并堵住出料口的过滤柱件，通过对圆筒形状的高压缸内侧的外环注水腔进行注水后，让环形橡胶膜向封闭的内挤压腔内侧膨胀、并压榨过滤柱件外周围的污泥，这种力的传递是均匀相等的，且垂直于过滤柱件的表面，采用了等静压全方位千吨的压力对内挤压腔内的污泥进行深度且均匀的挤压脱水，对污泥的挤压密度高，能有效提高污泥脱水效率和干化程度，同时确保了污泥处理过程中压力分布的均匀性和一致性，可避免了局部过压可能带来的物料破坏或配件损伤的问题。

1.等静压污泥干化机，其特征在于：包括高压缸（5）、开设于高压缸（5）底部中心的出料口（50）以及由高压缸（5）顶部中心向内活动贯穿并堵住出料口（50）的过滤柱件；所述高压缸（5）内侧设有环形橡胶膜（57），并通过环形橡胶膜（57）将高压缸（5）内腔分隔为单独的外环注水腔（8）和内挤压腔（9），且过滤柱件设于内挤压腔（9）中部；所述外环注水腔（8）注水后环形橡胶膜（57）利用等静压产生的压力全方位对内挤压腔（9）的污泥进行挤压，并由过滤柱件快速脱水和出料；所述过滤柱件包括支撑杆（51），支撑杆（51）外侧套设有陶瓷柱塞过滤筒（52），该陶瓷柱塞过滤筒（52）表面开有多个过滤孔（521），所述支撑杆（51）中部表面开设有与各个过滤孔（521）相连通的滤液槽（511），所述支撑杆（51）底部开设有与滤液槽（511）下侧相连通的滤液通道（512）用于排滤液。

一种合金纳米粉电弧法制备设备及方法，属于多元合金纳米粉电弧法制备设备及方法技术领域。其在氢和氦混合气体中，通过高频式引弧，阴极与阳极起弧后产生高温，使金属蒸发，原子态的金属进入扁柱状加热器中，进行无规则布朗运动，相互碰撞而凝结成合金纳米颗粒。其设备结构新颖,操作简捷而有效，原位包装，冷却水温可控，原子经过温度200??1500℃可控区域，制成设计好的合金纳米颗粒，纳米粉体的性价比高，并且可以长时间连续大量制备合金纳米粉，可制备多种金属纳米粉、二元合金纳米粉或多元合金纳米粉，剩余的金属料少，可达克级，减少开启炉体的危险性；弧形、气流、生成速度及种类可控；合金纳米粉含量高于90%；结构新颖、操作简捷而有效。

1.一种合金纳米粉电弧法制备设备，包括生成室、气体管路、高压循环泵、净化器、铺集室、处理室、抽真空系统、可调温度的双水箱，其特征在于，在生成室前部安装第一水冷阳极和第二水冷阳极，第一水冷阳极和第二水冷阳极探入生成室内壁的长度可调节，在第一水冷阳极和第二水冷阳极上分别连接放置金属块饼用的坩埚；在第一水冷阳极上部对应安装有第一复合式水冷通气的阴极，在第二水冷阳极上部对应安装有第二复合式水冷通气的阴极；生成室内部阴阳极偏后部设有套装在一起第一可控温扁柱状加热器和第二可控温扁柱状加热器，第一可控温扁柱状加热器和第二可控温扁柱状加热器通过钼丝相连，第一可控温扁柱状加热器使用石墨棒加热，第二可控温扁柱状加热器使用钨棒加热，生成室的底部安装有第一储料槽和第二储料槽，第一储料槽下端连接第一陶瓷送料杆，第二储料槽下端连接第二陶瓷送料杆。

本发明属于先进制造、新材料、表面工程和新能源领域，公开了一种基于激光熔覆的硬密封球阀生产工艺，其特征是机械加工出具有一定粗糙度的阀球和阀座并进行预热，制备出金属陶瓷粉体，并基于激光熔覆在阀球和阀座表面制备硬化层，利用形成弥散分布的氧化物硬质相提高球阀表面硬度和耐磨性，利用形成的单斜晶系层状氧化物以及经过精磨、预氧化和对研处理在激光熔覆硬化层表面形成的由多元氧化物组成的减摩层来降低摩擦系数改善球阀表面的耐磨性。本发明的基于激光熔覆的硬密封球阀生产工艺不仅可以获得高的球阀表面硬度、高耐磨性和低摩擦系数，而且表面硬化层的孔隙率低，与基体之间为冶金结合，可用于各类高性能硬密封球阀的生产。

1.一种基于激光熔覆的硬密封球阀生产工艺，其特征在于，包含以下步骤：（1）激光熔覆硬化层单斜晶系减摩组元制备：将Co(NO3)2·6H2O和NH4VO3加入去离子水中形成含Co2+的V(OH)5溶胶；将Ni(NO3)2加入去离子水中形成Ni(OH)2溶胶；将Ni(OH)2溶胶滴加到含Co2+的V(OH)5溶胶中，制备出表面包覆NiO的含Co2+的V2O5纳米粉体作为激光熔覆硬化层单斜晶系减摩组元；（2）激光熔覆硬化层正交晶系减摩组元先驱体制备：将Mo粉加入无水乙醇配制成混合液A；将Ti(OC4H9)4加入无水乙醇配制成溶液B；将无水乙醇与去离子水配制成溶液C；将溶液B滴加到C中制备出Ti(OH)4溶胶；将Ti(OH)4溶胶滴加到混合液A中，制备出表面包覆TiO2的Mo粉作为激光熔覆硬化层正交晶系减摩组元先驱体；（3）激光熔覆硬化处理用金属陶瓷团聚体制备：按摩尔百分比称取原料粉末，Ni粉占32~37%、Cr粉占4~10%、单斜晶系减摩组元占2~5%、正交晶系减摩组元先驱体占1~3%，其余为Cr3C2粉；经过球磨、过滤、喷雾干燥后在1100~1200℃真空烧结，烧结时单斜晶系减摩组元中的NiO被还原并形成了表面包覆Ni的含Co2+的V2O5纳米颗粒，正交晶系减摩组元先驱体中的表面TiO2与Mo发生固溶反应形成(Ti,Mo)O2并形成了表面包覆(Ti,Mo)O2的Mo；制备出激光熔覆硬化处理用金属陶瓷团聚体，其组成为Cr3C2+NiCr固溶体+Ni+含Co2+的V2O5+(Ti,Mo)O2+Mo；（4）激光熔覆硬化处理用金属陶瓷粉体制备：按摩尔比1:1称取Ni(NO3)2和Al(NO3)3，并分别加入反相微乳液中形成Ni(OH)2溶胶和Al(OH)3溶胶；将Ni(OH)2溶胶滴加到Al(NO3)3溶胶中，形成Ni(OH)2包覆Al(OH)3的复合溶胶；将金属陶瓷团聚体浸渍在复合溶胶中，进行吸附和干燥处理，制备出激光熔覆硬化处理用金属陶瓷粉体，其组成为Cr3C2+NiCr固溶体+Ni+含Co2+的V2O5+(Ti,Mo)O2+Mo+ Ni(OH)2凝胶+Al(OH)3凝胶；（5）阀球与阀座磨削和预热处理：采用机械加工制造出阀球与阀座基体，然后对其表面进行磨削预处理，使其表面粗糙度为Ra0.8~1.6μm；再将阀球与阀座放入马弗炉中并在200~300℃进行预热处理；（6）阀球与阀座表面激光熔覆硬化处理：采用制备的金属陶瓷粉体对阀球和阀座表面进行激光熔覆硬化处理，Mo表面的(Ti,Mo)O2发生碳化形成(Ti,Mo)C，Ni(OH)2包覆Al(OH)3的凝胶转变为Ni包覆的纳米Al2O3，激光熔覆硬化层物相为Cr3C2+NiCr固溶体+Ni+含Co2+的V2O5+(Ti,Mo)C+Mo+Al2O3；（7）阀球与阀座表面减摩层形成及硬密封球阀制造：将激光熔覆硬化处理后的阀球与阀座进行表面粗磨后进行氩氧混合气氛处理，激光熔覆硬化层表面的Mo元素转变为正交晶系的α-MoO3，表面Ti元素转变为锐钛矿结构的TiO2，其余物相保持不变；冷却出炉后将阀球和阀座进行对研处理，在激光熔覆硬化层表面由含Co2+的V2O5+α-MoO3+TiO2构成的减摩层；最后将表面形成了减摩层的阀球和阀座与配套部件装配完好，即制造出了硬密封球阀。

本发明属于先进制造、新材料、表面工程和新能源领域，公开了一种等离子体熔覆耦合外场处理的耐磨控制阀生产工艺，其特征是制备金属陶瓷复合粉体喂料，并对耐磨控制阀的启闭件和阀座表面进行等离子体熔覆处理，从而在耐磨控制阀表面形成含有弥散分布的纳米氧化物和界面相的硬化层，再进行激光冲击处理实现表面层的晶粒细化和强化，最后进行脉冲电磁场处理产生高密度位错、晶粒细化和相变进一步强化表面层并降低导热系数。本发明的等离子体熔覆耦合外场处理的耐磨控制阀生产工艺可有效提高耐磨控制阀的表面硬度和耐磨性，而且表面硬化层的孔隙率低、结合强度高，导热系数低，可用于硅化工、煤化工等行业中的耐磨控制阀的表面硬化。

1.一种等离子体熔覆耦合外场处理的耐磨控制阀生产工艺，其特征在于，包含以下步骤：（1）耐磨控制阀等离子体熔覆用金属陶瓷复合料浆制备：以C16H36O4Ti和C15H35MoO5为原料制备Ti(OH)4溶胶和Mo(OH)6溶胶；称取Mo(OH)6溶胶，Ti(OH)4溶胶，（Ti,W)C粉，Co粉，Re粉配料，按摩尔百分比Co占10~15%，Re占Co的30~50%，按Mo占1~5%称取Mo(OH)6溶胶，按Ti占3~6%称取Ti(OH)4溶胶，其余为（Ti,W)C；先使Mo(OH)6包覆在（Ti,W)C表面，再加入Co、Re进行球磨、过滤，制备出等离子体熔覆用金属陶瓷复合料浆；（2）耐磨控制阀等离子体熔覆用金属陶瓷复合粉体喂料制备：先将金属陶瓷复合料浆进行喷雾干燥，在1100~1200℃烧结形成球形粉末团聚体；然后使配料时所称取的Ti(OH)4溶胶全部浸入到球形粉末团聚的孔隙中，制成耐磨控制阀等离子体熔覆用金属陶瓷复合粉体喂料，其物相组成为NaCl结构的（Ti,W)C相+包覆在（Ti,W)C相表面的MoO3正交相+ Ti(OH)4凝胶+Co相+ Re相；（3）耐磨控制阀的等离子体熔覆表面硬化处理：采用金属陶瓷复合粉体喂料在启闭件和阀座表面进行等离子体熔覆表面硬化处理，MoO3与（Ti,W)C发生固溶反应和碳热还原原位转变成（Ti,W,Mo)C界面相并仍包覆在（Ti,W)C表面，位于孔隙中的Ti(OH)4凝胶转变为弥散分布的纳米TiO2，Re固溶于Co中并促进了Co相中FCC向HCP的马氏体相变以及（Ti,W)C相的晶粒细化；等离子体熔覆形成了含界面相和氧化物的表面硬化层，其物相组成为NaCl结构的（Ti,W)C相+包覆在（Ti,W)C相表面且具有NaCl结构的（Ti,W,Mo)C界面相+金红石结构的TiO2相+CoRe固溶体粘结相；（4）等离子体熔覆硬化层表面的细晶层形成：将聚二甲基硅氧烷，封闭型异氰酸酯和二月桂酸二丁基锡混合并制成透明有机硅凝胶膜；对硬化处理后的启闭件和阀座进行精磨，并在表面喷涂黑漆作为吸收层，然后在液氮中冷却后将有机硅凝胶膜贴在黑漆吸收层表面作为约束层，对贴有机硅凝胶膜的硬化层进行激光冲击处理，在约束层和吸收层之间产生等离子体的冲击波使等硬化层表层形成高位错密度细晶层；高密度位错细晶层厚度为20~50μm，其位错密度2×109~6×109 mm-2；（5）基于外场处理的位错密度及物相调控及耐磨控制阀制造：对形成了表层高位错密度细晶层的硬化层进行脉冲电磁场处理，CoRe粘结相继续发生FCC向HCP转变，位错密度增加，晶粒细化；硬化层中除表层高密度细晶层之外的部位CoRe粘结相的HCP:FCC=0.8~1.0，位错密度1×108~8×108mm-2；硬化层中高位错密度细晶层中CoRe粘结相的HCP:FCC=1.3~1.4，位错密度3×1010~9×1010 mm-2；将经过外场处理的启闭件和阀座进行对研，并与配套零件装配，即制造出耐磨控制阀，其启闭件和阀座表面硬化层的硬度≧950HV，涂层结合强度≧420MPa，磨损率≦4×10-6 mm3/(N·mm)，导热系数为30～40W·m-1·K-1，最高服役温度为660℃。

本发明属于粉末冶金技术领域，具体涉及一种基于石墨包套的金属粉末热等静压成形工艺及其应用。本发明金属粉末热等静压成形工艺通过设计石墨包套与金属包套的组合使用，有效解决了复杂形状制件精确成形的难题，减少了传统方法中因制件形状复杂而导致不规则收缩的问题，提高了制件尺寸精度和形状复杂度的适应范围；通过采用陶瓷颗粒填充和石墨包套的易去除特性，不仅简化了包套的去除过程，还有效减少了热等静压过程中可能引入的陶瓷夹杂物，提升了制件的纯净度和成品率；本发明显著增强了热等静压成形技术在复杂形状零件制造中的应用效果，提升了成本效益比和制件的质量，为解决行业痛点提供了有效的解决方案。

1.一种基于石墨包套的金属粉末热等静压成形工艺，其特征在于，具体步骤如下：S1、设计并制作与制件形状放大尺寸相匹配的石墨包套；S2、将用以成形制件的金属粉末装入石墨包套中并震实封口；S3、将封口后的石墨包套置于金属包套中心，石墨包套与金属包套之间的空隙填充陶瓷颗粒；S4、将装填完成的金属包套进行抽真空加热除气及密封；S5、将密封后的金属包套进行热等静压处理；S6、去除金属包套，敲碎陶瓷颗粒；S7、加工或击碎去除掉石墨包套，即可得到近净成形的制件。

本发明公开了一种具有芯?环结构的TiC?Ti<subgt;3</subgt;AlC<subgt;2</subgt;强韧化α<subgt;2</subgt;?Ti<subgt;3</subgt;Al基的制备方法，是用将Ti粉和Al粉以原子比为1:1的比例混合，再加入20wt.%WC粉。在氩气的保护条件下，在钛合金表面用预置混合均匀的TiAl/WC粉末，采用激光熔覆技术制备TiAl/WC涂层，然后使用扫描电子束技术进行激光熔覆层表面改性，发现改性后的TiAl/WC熔覆层中TiC?Ti<subgt;3</subgt;AlC<subgt;2</subgt;芯?环组织细小且强韧化效果显著，可大大提高α<subgt;2</subgt;?Ti<subgt;3</subgt;Al金属间化合物的强度和韧性。本发明提供的改性后TiAl/WC熔覆层中Ti<subgt;3</subgt;AlC<subgt;2 </subgt;MAX相具有优异的减磨功能，扫描电子束技术改性的TiAl/WC熔覆层有望用于延长航空发动机部件和壳体在高温环境下的服役寿命。

1.一种具有芯-环结构的TiC-Ti3AlC2强韧化α2-Ti3Al基的制备方法，其特征在于，所述制备方法：首先，将包括Ti和Al元素的粉末与WC陶瓷粉混合均匀，混匀后预置于钛合金或钛铝合金表面，形成预置涂覆层；然后，对预置涂覆层进行激光熔覆，得到有TiAl/WC熔覆层的钛合金或钛铝合金；最后，利用扫描电子束对TiAl/WC熔覆层表面进行改性处理，得到改性的TiAl/WC涂层；所述制备方法，在凝固过程中，由于与TiC形成相关的低吉布斯自由能，TiC优先析出成“芯”，通过控制扫描速度改变能量密度和冷却速率，从而促使析出TiC相的边缘与未凝固的Ti-Al熔体发生局部反应生成 “环”Ti3AlC2 MAX相，形成TiC-Ti3AlC2芯-环组织，进而以增强相强化金属基体涂层，提高钛铝基复合材料的力学性能和高温耐磨性。

本发明公开了一种MAX陶瓷/Ni基异形结构复合材料的制备方法，属于高温耐磨复合材料制备技术领域。所述制备方法包括以下步骤：浆料制备与异构设计、激光辅助直写、脱脂与烧结。本发明提供了一种可快速、低成本金属陶瓷异形结构成型工艺，作业过程清晰简单、可控及操作性功能极强。本发明旨在将MAX陶瓷粉、Ni基合金粉混合并用粘结剂溶液调匀。在直写成型过程中引入激光加热装置，实时辅助材料的固化与烧结，提升成型件的密度和精度。得到的异构件在保证良好的强度和支撑性能的同时能够有效节省原料，此外添加的MAX陶瓷具有良好的抗氧化、耐高温等性质，又具有优异的润滑性能，在服役时可形成完整致密的氧化膜从而发挥较好的减磨作用，大幅度提升设备零部件在高温下的使用寿命和工作稳定性。

1.一种MAX陶瓷/Ni基异形结构复合材料的制备方法，其特征在于：所述方法具体包括如下步骤：(1)浆料制备：将MAX陶瓷粉、Ni基合金粉球磨混合均匀后与粘结剂溶液调匀得到直写浆料；(2)激光辅助直写：将步骤(1)中制备好的浆料倒入料筒中，连接气泵，浆料在空气的压缩下从喷嘴处均匀连续地写出，按照所设计的三维模型在底板上堆积成型，当每写出一层，通过激光加热将写出的一层即时固化烧结，如此反复，直至得到成型的MAX陶瓷/Ni基复合材料坯体；(3)脱脂：将步骤(2)中成型好的MAX陶瓷/Ni基复合材料坯体进行两段式脱脂，在脱脂过程中通入氢气，其中第一段脱脂的温度为150～250℃，第二段脱脂的温度为400～500℃；(4)烧结：将步骤(3)中经过脱脂处理的MAX陶瓷/Ni基复合材料坯体进行两段式烧结，在烧结过程中通入氩气和氢气，形成氩气-氢气混合气氛，其中第一段烧结的温度为780～820℃，第二段烧结温度为1150～1200℃，最后冷却至室温，即得到MAX陶瓷/Ni基复合材料。

一种钛合金表面超声辅助激光熔覆复合涂层的制备方法，属于材料制备技术领域。本发明在钛合金基体上制备激光熔覆复合涂层，发挥金属间化合物与陶瓷增强相多组分协同作用，利用不同材料的本征优势达成互补。熔覆过程中引入超声振动，优化工艺，利用超声作用使陶瓷析出相均匀分布、细化析出相尺寸及调控析出相形貌来最大程度发挥强化相的作用效果。本发明采用激光熔覆与超声振动结合的表面强化技术可大大减少原单一工艺产生的大量微观缺陷及残余应力，促进合金元素扩散，改善陶瓷硬质颗粒的分布，细化晶粒、减少熔覆缺陷、均匀化组织，可有效提升熔覆层的耐磨损和耐腐蚀性能。该制备方法简单方便，成本低，易于实施，有助于实现大规模的工业应用。

1.一种钛合金表面超声辅助激光熔覆复合涂层的制备方法，其特征在于，具体包括以下步骤：(1)采用800#～3000#的砂纸打磨钛合金板基体表面至平坦光滑，再用无水乙醇或丙酮清洁基体的表面，去除残留物和氧化物，擦拭干净并吹干；(2)称取Ti粉、Al粉、Si粉、Ni粉和陶瓷粉，按比例在手套箱中配置成混合粉末，置于混料机混合，然后于真空干燥箱中干燥，得到干燥后的混合粉末；(3)将干燥后的混合粉末倒入激光熔覆机器的送粉筒中，开启送粉系统；(4)将步骤(1)中清洗过的钛合金基体放在全功能可调数字超声波控制器上，超声振动变幅杆与基体底部接触，使超声振动方向垂直于激光熔池；(5)采用激光焊接增材制造一体化系统制备复合涂层，选用不同的激光功率、扫描速度、送粉量、光斑直径和搭接率进行实验，手动面板运行设置参数的程序，施加不同超声振幅和超声频率，各部件协同工作完成熔覆过程，激光熔覆过程中的保护气为高纯氩气，气体流速为6～10L/min，制得超声辅助激光熔覆复合涂层。

本发明属于半导体靶材技术领域，公开了一种氧化锡锌陶瓷靶材的制备方法，包含如下步骤：先将二氧化锡粉末、氧化锌粉末混合后，加入纯水、分散剂、粘结剂再混合、搅拌，研磨，得到混合浆料；再将混合浆料经喷雾干燥、均质后，得到氧化锡锌粉末；然后将氧化锡锌粉末进行模压、冷等静压成型，得到氧化锡锌靶坯；将氧化锡锌靶坯进行高温烧结后，得到氧化锡锌靶材；最后将氧化锡锌靶材装入模具，封口、脱气、热等静压处理，去除模具后得到氧化锡锌陶瓷靶材；此外，本申请还公开了一种氧化锡锌陶瓷靶材，通过上述制备方法制得。

1.一种氧化锡锌陶瓷靶材的制备方法，其特征在于，所述制备方法包含如下步骤：步骤1：将二氧化锡粉末、氧化锌粉末混合后，加入纯水、分散剂、粘结剂混合、搅拌，研磨，得到混合浆料；步骤2：将混合浆料经喷雾干燥、均质后，得到氧化锡锌粉末；步骤3：将氧化锡锌粉末进行模压、冷等静压成型，得到氧化锡锌靶坯；步骤4：将氧化锡锌靶坯进行高温烧结后，得到氧化锡锌靶材；步骤5：将氧化锡锌靶材装入模具，封口、脱气、热等静压处理，去除模具后得到氧化锡锌陶瓷靶材；其中，所述步骤1中二氧化锡粉末与氧化锌粉末的质量比为90～95：5～10；所述步骤2中氧化锡锌粉末的粒径D50为0.5～2μm。

本发明提供基于数字化增材制造技术打印Gyroid多孔结构压电陶瓷方法，通过DLP增材制造技术，实现了显著的压电性能优势。本发明为压电陶瓷的设计与制造提供了创新性的思路。DLP增材制造技术摆脱了陶瓷制造对于模具的依赖，能够实现制造结构更加复杂的压电陶瓷，使陶瓷表面精度更高，成型质量更好。Gyroid结构的压电陶瓷不仅展现了卓越的压电特性，而且进一步证实了陶瓷材料的特殊形状在提升压电复合材料整体性能方面扮演着至关重要的角色。

1.基于数字化增材制造技术打印Gyroid多孔结构压电陶瓷方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1：通过数学函数和算法来生成Gyroid结构的几何形状，并对结构的框架和体积进行控制，使用Matlab中的三维绘图函数将生成的Gyroid结构可视化，并确保其几何形状符合预期；步骤2：在Abaqus软件中导入之前生成的Gyroid结构的STL文件；将STL文件转换为几何模型并进行必要的处理；所述必要的处理包括：修复几何错误和设置尺寸；步骤3：将导出的STL文件加载到3D打印机软件中，设置打印参数；步骤4：选择镐钛酸铅PZT作为压电陶瓷的材料，制备适合3D打印的颗粒大小和形状，并且PZT陶瓷粉末纯度为99.99％，保证压电陶瓷性能不受影响；步骤5：准备DLP增材制造技术的打印浆料中所需的原材料；步骤6：进行浆料配比，将光敏树脂、纯度为99.99％的PZT粉末、热塑性聚烯烃和稳定剂混合得到压电陶瓷浆料；步骤7：将PZT陶瓷浆料分配到树脂槽中，并均匀地铺展开来，随后在打印机中光固化成型；步骤8：将步骤3中，导入3D打印机中的建模文件加载到3D打印机中，启动打印过程，打印所需的结构；步骤9：在打印过程中需要进行质量控制，确保打印出的结构符合设计要求，没有缺陷或变形；步骤10：对样品进行处理，以去除残留的杂质；步骤11：将样品自然冷却到室温，进一步进行样品检查；步骤12：成型干燥后要对样品进行高温烧结处理，以确保压电陶瓷结构的完整性和性能；步骤13：对制备好的压电陶瓷进行性能测试，检验其性能是否达到要求。

本发明提供一种高强碳化硅耐火材料及其制备方法，属于耐火材料领域。所述高强碳化硅耐火材料的制备方法，由以下步骤组成：制备复合陶瓷粉、表面预改性、制备功能性复合粉体、成型。本发明的高强碳化硅耐火材料及其制备方法，能够有效消除引入增强相后所导致的各原料间的界面结合问题，在改善碳化硅耐火材料的高温强度的同时，进一步提高碳化硅耐火材料的致密性、整体稳定性；以及有效降低碳化硅耐火材料的热应力缺陷，提高碳化硅耐火材料在快速变温过程中的稳定性，提高其长期稳定性。

1.一种高强碳化硅耐火材料的制备方法，其特征在于，由以下步骤组成：制备复合陶瓷粉、表面预改性、制备功能性复合粉体、成型；所述制备复合陶瓷粉，由以下步骤组成：制备锆基前驱粉体、复合处理；所述制备锆基前驱粉体的方法为，将氧氯化锆、硝酸镁、硝酸镧、十六烷基三甲基溴化铵投入至去离子水中，分散均匀后；采用氨水调节pH至8-8.5后，转入至高压釜内，密封高压釜，升温至150-160℃，保温水热处理后，分离收集固体物，固体物经洗涤，干燥，制得锆基前驱粉体；所述复合处理的方法为，锆基前驱粉体、氧化铝粉、氧化钛粉、硅烷偶联剂A-174、乙醇溶液经球磨处理后，干燥并粉碎，制得复合粉；将复合粉转入至煅烧炉内，升温至1300-1400℃，保温煅烧后，将煅烧熔融液倒在不锈钢板上进行冲压后，粉碎，制得复合陶瓷粉；所述表面预改性的方法为，将复合陶瓷粉、铝钛中间合金粉、海泡石粉投入至乙醇溶液中，分散均匀，升温至40-45℃，保温；搅拌条件下，同时滴入硅烷偶联剂KH-560和硅烷偶联剂KH-792；滴加完成后，继续保温搅拌，滤出固体物，固体物经无水乙醇洗涤后，投入至7.5-8倍重量的无水乙醇中，分散均匀，制得预改性分散液；所述制备功能性复合粉体的方法为，将四乙氧基硅烷、正十二烷基三甲氧基硅烷投入至无水乙醇中，分散均匀，制得改性液；将氨水投入至乙醇溶液中，分散均匀，制得促进液；将预改性分散液搅拌升温至40-42℃，保温；搅拌条件下，同时滴入改性液和促进液；滴加完成后，保温反应，滤出固体物，固体物经洗涤、干燥，制得功能性复合粉体；所述成型的方法为，碳化硅粉、功能性复合粉体、糊精、木质素磺酸钙混合均匀后，经压制成型，干燥，煅烧，制得高强碳化硅耐火材料。

本发明涉及等离子切割机领域，尤其涉及用于等离子切割机割咀的稳定器，等离子切割器把手上设置有割咀，割咀的外侧安装有陶瓷保护罩，并且陶瓷保护罩上安装有稳定器组件；稳定器组件的外侧转动设置有旋转环，旋转环的底部活动设置有两个导向轮，导向轮与旋转环同步转动，并且导向轮上安装有用于控制其高度的调节环。本发明中，稳定器组件安装在割咀外侧的陶瓷保护罩上，通过导向轮的设置，可以实现割咀在切割时的导向，通过主动轮和从动轮的传动，可以对导向轮的角度进行调节，通过丝杆和丝杆副的设置，可以对导向轮的位置高度进行调节，从而即可通过导向轮实现对割咀高度和割咀移动轨迹的控制，提高了对工件切割时的精度。

1.用于等离子切割机割咀的稳定器，包括等离子切割器把手（1）和割咀（12），其特征在于，所述等离子切割器把手（1）上设置有割咀（12），割咀（12）的外侧安装有陶瓷保护罩（13），并且陶瓷保护罩（13）上安装有稳定器组件（2）；所述稳定器组件（2）的外侧转动设置有旋转环（3），旋转环（3）的底部活动设置有两个导向轮（36），导向轮（36）与旋转环（3）同步转动，并且导向轮（36）上安装有用于控制其高度的调节环（46）；所述等离子切割器把手（1）的底部转动设置有旋转轴（5），旋转轴（5）的下方连接设置有丝杆（53），丝杆（53）上活动设置有丝杆副（4），丝杆副（4）与调节环（46）固定连接，并且旋转轴（5）上还设置有旋钮（51）；所述旋转轴（5）上设置有主动轮（52），旋转环（3）的顶部固定设置有与主动轮（52）通过皮带（7）传动的从动轮（31），并且从动轮（31）的顶部设置有一圈限位件（32）；所述等离子切割器把手（1）的底部位于旋转轴（5）的一侧设置有液压杆组件（6），液压杆组件（6）上固定设置有用于固定从动轮（31）的压板（62）和用于固定丝杆副（4）的硅胶件（64），并且液压杆组件（6）上还设置有用于调节皮带（7）松紧的调节架（63）。

本发明属于增材制造技术领域，具体涉及一种碳化硅陶瓷复合材料及其增材制造方法。所述碳化硅陶瓷复合材料的增材制造方法由以下步骤组成：（1）将SiC粉体、碳源和粘结剂进行混合，得到复合粉体；（2）采用光纤激光器为光源，将所得复合粉体进行选区激光打印，得到碳化硅素坯；（3）对碳化硅素坯进行脱粘处理和液相反应渗硅处理，得到所述碳化硅陶瓷复合材料。本发明的增材制造方法能实现更高含量碳化硅陶瓷材料的打印，且材料的致密度及力学性能更优异。

1.一种碳化硅陶瓷复合材料的增材制造方法，其特征在于，由以下步骤组成：（1）将SiC粉体、碳源和粘结剂进行混合，得到复合粉体；以所述复合粉体的总体积为100 vol%计，SiC粉体的体积占比为55～75 vol%，碳源的体积占比为5～25 vol%，粘结剂的体积占比为15～30 vol%；（2）采用光纤激光器为光源，将所得复合粉体进行选区激光打印，得到碳化硅素坯；所述选区激光打印的参数包括：打印前将复合粉体在50～70℃下进行预热；激光波长为0.8～1.5 μm，光斑大小200～500 μm；激光功率为60～150 W；扫描速度为15000～25000 mm/s；层厚为0.08～0.3 mm；扫描间距为0.2～0.3 mm；（3）对碳化硅素坯进行脱粘处理和液相反应渗硅处理，得到所述碳化硅陶瓷复合材料。

本发明提供了一种陶瓷加热管的叠层等静压工艺，包括步骤如下：一、将带发热线条的陶瓷生坯通过粘合剂卷制在中空的陶瓷素烧管外壁；二、采用至少一种可收缩弹性材料包裹在陶瓷加热管的内表面和外表面，实现陶瓷加热管的密封；三、将包裹有可收缩弹性材料的陶瓷加热管置于等静压机水腔中进行等静压；在高压下，包裹在陶瓷加热管外表面的可收缩弹性材料与陶瓷加热管外表面紧密贴合，包裹在陶瓷加热管内表面的可收缩弹性材料向外弹性扩张与陶瓷加热管内表面紧密贴合，对于陶瓷加热管整体，内外表面不存在压差。本发明使得陶瓷加热管在等静压过程中，既能保证陶瓷加热管的密封性，又能使管壁内外不存在压差，从而不会使陶瓷素烧管破裂。

1.一种陶瓷加热管的叠层等静压工艺，其特征在于：包括步骤如下：步骤一、将带发热线条的陶瓷生坯通过粘合剂卷制在中空的陶瓷素烧管外壁，形成陶瓷加热管；步骤二、采用至少一种可收缩弹性材料包裹在陶瓷加热管的内表面和外表面，实现陶瓷加热管的密封；步骤三、将包裹有可收缩弹性材料的陶瓷加热管置于等静压机水腔中进行等静压；在高压下，包裹在陶瓷加热管外表面的可收缩弹性材料与陶瓷加热管外表面紧密贴合，包裹在陶瓷加热管内表面的可收缩弹性材料向外弹性扩张与陶瓷加热管内表面紧密贴合，对于陶瓷加热管整体，内外表面不存在压差。

本发明属于金属3D打印技术领域，特别涉及一种用于3D打印的纳米颗粒增强铝基复合粉末及其制造工艺。该工艺采用高能球磨与低能球磨相结合的方式，制备出铝合金包覆的纳米TiC颗粒，显著增强了铝基复合粉末的性能。这种粉末适用于通过选择性激光熔化(SLM)技术制造高性能铝合金构件。本发明制备的纳米复合材料粉末具有纳米颗粒分布均匀、化学成分一致、流动性佳、松装密度高等特点。此外，其在金属与陶瓷的润湿性及界面结合力方面也表现出色，使得该材料在3D打印铝基复合材料中具有卓越的综合性能。

1.一种3D打印的纳米颗粒增强铝基复合粉末，其特征在于包括掺杂纳米TiC颗粒的微细铝基粉末及不含纳米TiC颗粒的纯铝合金粉末。

本发明公开了基于增材制造的复合陶瓷骨钉测试装置及方法，属于增材制造加工工艺技术领域。本发明通过所设计的骨钉夹具，可以对基于增材制造的复合陶瓷骨钉进行有效装夹固定，通过控制上、下两步进电机的同步转动，实现陶瓷骨钉的模拟攻丝，并使用扭矩传感器实现模拟攻丝过程中陶瓷骨钉所受扭矩数据的采集，进行陶瓷骨钉性能评估。本发明提出的基于增材制造的复合陶瓷骨钉测试方法，可以模拟骨钉自转攻丝的过程，保证陶瓷骨钉在自转的同时其水平移动的距离与之相匹配，有效防止骨钉受到异常的轴向力，从而提高陶瓷骨钉测试结果的准确性。

1.基于增材制造的复合陶瓷骨钉测试装置，其特征在于，包括基于增材制造的复合陶瓷骨钉(1)、骨钉装夹固定以及力矩测量装置(2)、进给装置(3)、样件装夹固定装置(4)，所述的基于增材制造的复合陶瓷骨钉(1)用于对样件(17)横向进给并旋转攻丝，以模拟骨钉转入骨头的过程(5)，所述的骨钉装夹固定以及力矩测量装置(2)用于装夹固定陶瓷骨钉(1)，保证其稳定钻入样件中并记录钻入过程中骨钉所受力矩，所述的骨钉装夹固定以及力矩测量装置(2)包括骨钉夹具(6)、扭矩传感器(7)、上联轴器(8)、上步进电机(9)，所述的骨钉夹具前后分别通过圆周方向的螺栓(10)固定陶瓷骨钉(1)以及扭矩传感器(7)，所述的扭矩传感器(7)用于记录测试过程中陶瓷骨钉(1)所受的扭矩数据，通过上联轴器(8)与上步进电机(9)相连接，所述的上联轴器(8)、扭矩传感器(7)、骨钉夹具(6)以及陶瓷骨钉(1)相互连接固定，随着上步进电机(9)的转动而转动，所述的进给装置(3)包括下步进电机(11)、下联轴器(12)、滚珠丝杠(13)、滑动平台(14)、滑块(15)，所述的下步进电机(11)转动，通过下联轴器(12)带动滚珠丝杠(13)转动，通过滑块(15)在滑动平台(14)上实现水平进给，所述的进给装置(3)与骨钉装夹固定以及力矩测量装置(2)通过铝型材(16)相互固定连接，从而实现旋转以及水平进给，所述的样件装夹固定装置(4)包括样件(17)、样件装夹定位板(18)、样件夹具(19)，所述的样件(17)为仿骨质材料的方形样件，其表面有一个预钻孔(20)，所述的预钻孔(20)用于骨钉攻丝，其位置应和骨钉(1)同轴心，直径应略小于骨钉螺纹直径，所述的样件(17)通过样件夹具(19)固定在样件装夹定位板(18)上，所述的装夹定位板(18)表面有螺纹孔，用于固定样件夹具(19)的螺栓，从而实现样件(17)的夹紧，所述的样件固定装置同样通过铝型材(16)与进给装置中的滑动平台相连接。