本发明涉及增材制造技术领域，具体涉及一种增材制造用金属粉末。本发明的增材制造用金属粉末，包括如下步骤：制备复合粉末；将钴基合金粉末、复合粉末与碳化铬粉末混合、熔炼制粉、筛分最终得到。本发明的增材制造用金属粉末，粉末流动性保持在20?30s/50g，经过增材得到的打印件，具有良好的硬度以及室温耐摩擦性能，并且，在高温400℃下，仍具有较为优异的耐磨性能，能够广泛应用于航空发动机中的关键部件，为发动机的可靠性和寿命提供了重要支持。

1.一种增材制造用金属粉末的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：S1：将掺杂性石墨烯和碳粉混合，研磨，得到复合粉末；S2：将钴基合金粉末、复合粉末与碳化铬粉末混合、真空熔炼、气雾化制粉、筛分，得到增材制造用金属粉末；步骤S1中所述掺杂性石墨烯为氮、硼共掺杂石墨烯；步骤S2中所述钴基合金粉末、复合粉末与碳化铬粉末的重量比为90-95:1-2:4-8；步骤S2中所述钴基合金粉末为Co-Mo-Cr-Si合金粉末，粒径为30-80μm。

本发明提供一种石墨换热器过滤装置及其使用方法，涉及石墨换热器领域。该石墨换热器过滤装置及其使用方法，包括壳体，所述壳体内部上方安装有用于初步过滤冷水的预滤箱，所述壳体中部安装有用于将冷水分开过滤的分流过滤箱，所述壳体内部下方安装有用于将冷水加热交换的石墨换热器本体，所述石墨换热器本体的底面安装有回流供热管，分流过滤箱底面安装有阶梯齿环。该石墨换热器过滤装置及其使用方法，通过将冷水倒入到预滤箱中，可对冷水初步进行过滤处理，预过滤后冷水进入到分流过滤箱可将冷水分开过滤，分开过滤后冷水进入到墨换热器本体中进行换热，且墨换热器本体在对冷水换热时可自行对换热管内部杂质进行清理。

1.一种石墨换热器过滤装置，包括壳体（1），其特征在于：所述壳体（1）内部上方安装有用于初步过滤冷水的预滤箱（2），所述壳体（1）中部安装有用于将冷水分开过滤的分流过滤箱（3），所述壳体（1）内部下方安装有用于将冷水加热交换的石墨换热器本体（4），所述石墨换热器本体（4）的底面安装有回流供热管（5），分流过滤箱（3）底面安装有阶梯齿环（6）；所述预滤箱（2）、分流过滤箱（3）和石墨换热器本体（4）由上而下安装在壳体（1）的内部；所述预滤箱（2）的上端面固定有进水管（201），且进水管（201）贯穿壳体（1）并与其滑动连接，所述进水管（201）位于预滤箱（2）内部一侧表面开设有出水槽（202），所述预滤箱（2）的内部滑动有锥台滤网（203），且进水管（201）与锥台滤网（203）固定连接，所述锥台滤网（203）上转动有螺杆（204），且螺杆（204）贯穿壳体（1）并与其螺纹连接，所述预滤箱（2）与分流过滤箱（3）之间固定有上导管（205），所述预滤箱（2）与壳体（1）的表面开设有排渣口（206），所述壳体（1）的表面并位于排渣口（206）处固定有集渣箱（207）；所述分流过滤箱（3）的内部开设有储水腔（301），所述储水腔（301）的下方固定有下导管（302），所述分流过滤箱（3）的内侧壁开设有侧槽（303），所述侧槽（303）的内部固定有定板（304），所述定板（304）的底面固定有上凹凸环（305），所述定板（304）的底面并位于上凹凸环（305）的外侧固定有定杆（306），所述侧槽（303）的内部转动有滤筒（307），所述滤筒（307）的底面开设有上滤孔（308），所述滤筒（307）侧面开设有进水口（309），所述进水口（309）端口处开设有转槽（310），所述转槽（310）的内部固定有定销（311），所述定销（311）上转动有开合板（312），所述开合板（312）的顶端开设有拨槽（313），所述侧槽（303）的内部顶面固定有定轴（314），所述定轴（314）的表面滑动有滑套（315），所述滑套（315）的底端固定有下凹凸环（316），所述滑套（315）上套接有弹簧（317），所述滑套（315）的底端固定有压饼（318），所述滤筒（307）的底面固定有从动轴（319），所述从动轴（319）的底端固定有从动齿盘（320）；所述石墨换热器本体（4）的内部沿其圆周方向交错安装有一号换热管（401）和二号换热管（402），所述一号换热管（401）和二号换热管（402）的顶端之间安装有上弯管（403），所述一号换热管（401）和二号换热管（402）的底端之间通过法兰和螺栓安装有下弯管（404），所述一号换热管（401）和二号换热管（402）的表面套接有齿环（405），所述下导管（302）的底端与一号换热管（401）固定连接，所述二号换热管（402）的底端安装有增压泵（406）；所述回流供热管（5）安装在增压泵（406）的底面，所述一号换热管（401）和二号换热管（402）的内部设有内换热管（501），所述内换热管（501）的表面开设有下滤孔（502），所述一号换热管（401）和二号换热管（402）的表面开设有外转槽（503），所述外转槽（503）的内部转动有外转环（504），所述内换热管（501）的表面开设有内转槽（505），所述内转槽（505）的内部转动有内转环（506），所述内换热管（501）与一号换热管（401）以及二号换热管（402）之间间隙形成管腔（507），所述外转环（504）与内转环（506）之间固定有外支架（508），所述外支架（508）上并位于管腔（507）的内部固定有外螺旋片（509），所述内转环（506）的内壁固定有内支架（510），所述内支架（510）的底面并位于内换热管（501）的内部固定有转轴（511），所述转轴（511）的表面固定有内螺旋片（512）。

本发明公开了一种具有导静电功能的PVC卷材及其制备工艺，本发明涉及PVC卷材技术领域，本发明通过安装有混合完成后形成原料，将原料放入挤出机内进行卷材的挤出，挤出机的挤出压力为0.022~0.45MPa，挤出的速度为2~3m/min，挤出后的原料为卷材A，在卷材A挤出的过程中将卷材A表面涂覆导电涂料，导电涂料形成连续的导电网络，以提高其导静电性能，导电网络为网格状，卷材A表面涂覆导电涂料后形成卷材C，导电涂料为以下重量份材料混合而成，27份石墨、13份石墨纤维、16份碳纤维、12份石墨烯、160份水，在温度为56℃的温度下进行搅拌，搅拌时间为12分钟，提高了PVC卷材的导电率使PVC卷材的导静电效果大幅提升提高安全性。

1.一种具有导静电功能的PVC卷材制备工艺，其特征在于：包括以下步骤：S1、聚氯乙烯树脂作为卷材的基础材料；S2、导电填料选择为电炭黑、金属粉末，金属粉末为以下重量份，15~35份铝粉、10~25份钪粉、15~25份镍粉、10~30份铝硅镁粉、10~30份石墨烯粉的材料混合形成金属粉末；S3、用混合设备将聚氯乙烯树脂、电炭黑和金属粉末依次加入进行混合，混合设备内混合的温度为160℃~180℃，混合设备内搅拌的时间为20分钟~40分钟，混合完成后形成搅拌料；S4、形成搅拌料后往混合设备内加入稳定剂，稳定剂为三盐基硫酸铅、硬脂酸钙、硬脂酸钡、硬脂酸锌其中的一种，加入稳定剂后混合设备内混合的温度为120℃~140℃，混合设备内搅拌的时间为10分钟~20分钟，混合完成后形成原料；S5、将原料放入挤出机内进行卷材的挤出，挤出机的挤出压力为0.022~0.45MPa，挤出的速度为2~3m/min，挤出后的原料为卷材A；S6、在卷材A挤出的过程中将卷材A表面涂覆导电涂料，导电涂料形成连续的导电网络，以提高其导静电性能，导电网络为网格状，卷材A表面涂覆导电涂料后形成卷材C；S7、导电涂料为以下重量份材料混合而成，20~30份石墨、10~15份石墨纤维、12~18份碳纤维、8~15份石墨烯、100~200份水，在温度为40℃~60℃的温度下进行搅拌，搅拌时间为10~20分钟；S8、卷材C成型后使其快速冷却，确保卷材C在成型后迅速降温减少热变形。

一种合金纳米粉电弧法制备设备及方法，属于多元合金纳米粉电弧法制备设备及方法技术领域。其在氢和氦混合气体中，通过高频式引弧，阴极与阳极起弧后产生高温，使金属蒸发，原子态的金属进入扁柱状加热器中，进行无规则布朗运动，相互碰撞而凝结成合金纳米颗粒。其设备结构新颖,操作简捷而有效，原位包装，冷却水温可控，原子经过温度200??1500℃可控区域，制成设计好的合金纳米颗粒，纳米粉体的性价比高，并且可以长时间连续大量制备合金纳米粉，可制备多种金属纳米粉、二元合金纳米粉或多元合金纳米粉，剩余的金属料少，可达克级，减少开启炉体的危险性；弧形、气流、生成速度及种类可控；合金纳米粉含量高于90%；结构新颖、操作简捷而有效。

1.一种合金纳米粉电弧法制备设备，包括生成室、气体管路、高压循环泵、净化器、铺集室、处理室、抽真空系统、可调温度的双水箱，其特征在于，在生成室前部安装第一水冷阳极和第二水冷阳极，第一水冷阳极和第二水冷阳极探入生成室内壁的长度可调节，在第一水冷阳极和第二水冷阳极上分别连接放置金属块饼用的坩埚；在第一水冷阳极上部对应安装有第一复合式水冷通气的阴极，在第二水冷阳极上部对应安装有第二复合式水冷通气的阴极；生成室内部阴阳极偏后部设有套装在一起第一可控温扁柱状加热器和第二可控温扁柱状加热器，第一可控温扁柱状加热器和第二可控温扁柱状加热器通过钼丝相连，第一可控温扁柱状加热器使用石墨棒加热，第二可控温扁柱状加热器使用钨棒加热，生成室的底部安装有第一储料槽和第二储料槽，第一储料槽下端连接第一陶瓷送料杆，第二储料槽下端连接第二陶瓷送料杆。

本发明涉及砂轮的制备技术领域，具体涉及一种石英磨削用金属砂轮及其制备方法。所述金属砂轮包括基体和设置于基体一端面的研磨齿，所述基体中间开设有通孔，所述研磨齿由下述重量百分比的原料组成：5％～15％镀钛金刚石；5％～10％铜粉；10％～15％锡粉；2％～6％二硫化钼；3％～5％石墨；余量为铜锡合金粉。所述铜锡合金中锡的质量分数为30％～50％。所述研磨齿相对于所述基体中线倾斜角度α为30°。所述镀钛金刚石的目数为325?800目。所述制备方法包括以下步骤：将原料混合均匀，得成型料；将所述成型料投入成型模具内先进行冷预压，然后进行热压烧结得到研磨齿。所述石英磨削用金属砂轮有效提高了砂轮的加工效率以及能够避免崩边和减少划伤。

1.一种石英磨削用金属砂轮，其特征在于：所述金属砂轮包括基体和设置于基体一端面上的研磨齿，所述基体中间开设有通孔，所述研磨齿由下述重量百分比的原料组成：5％～15％镀钛金刚石；5％～10％铜粉；10％～15％锡粉；2％～6％二硫化钼；3％～5％石墨；余量为铜锡合金粉。

本发明属于粉末冶金技术领域，具体涉及一种基于石墨包套的金属粉末热等静压成形工艺及其应用。本发明金属粉末热等静压成形工艺通过设计石墨包套与金属包套的组合使用，有效解决了复杂形状制件精确成形的难题，减少了传统方法中因制件形状复杂而导致不规则收缩的问题，提高了制件尺寸精度和形状复杂度的适应范围；通过采用陶瓷颗粒填充和石墨包套的易去除特性，不仅简化了包套的去除过程，还有效减少了热等静压过程中可能引入的陶瓷夹杂物，提升了制件的纯净度和成品率；本发明显著增强了热等静压成形技术在复杂形状零件制造中的应用效果，提升了成本效益比和制件的质量，为解决行业痛点提供了有效的解决方案。

1.一种基于石墨包套的金属粉末热等静压成形工艺，其特征在于，具体步骤如下：S1、设计并制作与制件形状放大尺寸相匹配的石墨包套；S2、将用以成形制件的金属粉末装入石墨包套中并震实封口；S3、将封口后的石墨包套置于金属包套中心，石墨包套与金属包套之间的空隙填充陶瓷颗粒；S4、将装填完成的金属包套进行抽真空加热除气及密封；S5、将密封后的金属包套进行热等静压处理；S6、去除金属包套，敲碎陶瓷颗粒；S7、加工或击碎去除掉石墨包套，即可得到近净成形的制件。

本发明公开了一种电热力多物理场快速烧结超细铁铜镍预合金粉的方法，属于预合金粉烧结的技术领域，其包括：计算超细铁铜镍预合金粉质量；将称量好的超细铁铜镍预合金粉装填至石墨模具中；将石墨模具固定于电热力多物理场烧结实验机中；对超细铁铜镍预合金粉进行预烧结处理和烧结处理；完成烧结处理后，待烧结好的目标零件降温至50℃以下时，将目标零件从石墨模具中取出；对目标零件进行性能测试。将交变电场、热力学温度场以及力场等多个物理场耦合起来作用于超细铁铜镍预合金粉末的烧结过程，使烧结所需要的温度更低、烧结时间更短，同时在烧结过程中无需添加烧结助剂就能完成烧结，并且烧结出的产品有着更高的致密度以及更好的性能。

1.一种电热力多物理场快速烧结超细铁铜镍预合金粉的方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、根据待烧结的目标零件体积计算超细铁铜镍预合金粉质量；S2、将称量好的超细铁铜镍预合金粉装填至石墨模具中；S3、将石墨模具固定于电热力多物理场烧结实验机中；S4、设置电热力多物理场烧结实验机的加载参数，并根据该加载参数对石墨模具中的超细铁铜镍预合金粉进行预烧结处理；S5、完成预烧结处理后，再次设置电热力多物理场烧结实验机的加载参数，并根据再次设置的加载参数对石墨模具中的超细铁铜镍预合金粉进行烧结处理；S6、完成烧结处理后，待烧结好的目标零件降温至50℃以下时，将目标零件从石墨模具中取出；S7、基于目标零件的密度和洛氏硬度，对目标零件进行性能测试。

本发明涉及增材制造技术领域，具体涉及一种用于增材制造的金属复合粉末及其制备方法。本发明的用于增材制造的金属复合粉末，是将熔融状态下的铝填充到多孔石墨烯的孔道内，再将其与氮掺杂的石墨烯共同加入到铝合金熔液中，再经过气雾化法处理后筛分，干燥得到。本发明的用于增材制造的金属复合粉末，粉末的流动性较高，并且其经过3D打印得到的打印件具有优异的致密化程度以及力学性能，在增材制造领域用铝合金粉末领域，具有良好的应用前景。

1.一种用于增材制造的金属复合粉末的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：S1：在氩气氛围下，将铝锭加热熔化成铝液，温度为730℃-780℃，随后将多孔石墨烯加入到铝液中，搅拌均匀后，得到复合熔液；S2：将复合熔液经导流管导出，使用气雾化法将其破碎成细小液滴，凝固后进行低能球磨，得到铝-多孔石墨烯复合粉末；S3：在氩气氛围下，将铝合金锭于900℃-1000℃下熔化成铝合金液，随后加入铝-多孔石墨烯复合粉末和氮掺杂石墨烯粉末，搅拌均匀后，得到复合合金熔体；S4：将复合合金熔体经导流管导出，使用气雾化法将其破碎成细小液滴，凝固后得到球形铝合金粉末；S5：在氩气氛围下，将球形铝合金粉末进行筛分，干燥，得到用于增材制造的金属复合粉末；步骤S1中所述多孔石墨烯的制备步骤如下：在冰水浴下，将石墨粉、浓硫酸、高锰酸钾混合，反应2-24h，随后在35℃下反应10-60h，再升温至50-80℃下，加入出孔剂，继续反应2-8h，最后加入过氧化氢，得到混合溶液；随后将聚沉剂加入到混合溶液中，过滤，洗涤，使得滤液pH为7，干燥，高温还原，得到多孔石墨烯。

一种高碳铬铁合金的冶炼方法，所属合金冶炼技术领域，冶炼方法将铬矿石进行分级热处理，能够有效去除铬矿石中的杂质，纯化铬矿石得到高纯度的氧化铬，以及得到高纯度的增碳还原铁水成分；将高纯度的氧化铬和赤铁矿粉进行混合，将人造石墨粉、延迟石油焦粉和羧甲基壳聚糖进行混合，之后复混，挤压造粒或压块，能够在熔炼颗粒料或块状料中提前加入各种碳元素，分布更加均匀，在熔炼时，碳元素的还原性更好，能够在一定程度上降低合金中碳含量，提高锻造性能，还能节省碳源的使用量；高碳铬铁合金中Ti＜0.01%，V＜0.02%，Si＜0.1%，大幅降低有害杂质的含量，C＜7%，能够保持良好的锻造性能，有效达到特种轴承钢的使用要求。

1.一种高碳铬铁合金的冶炼方法，其特征在于，冶炼方法包括如下步骤：S1，原料准备：按质量份数备料，铬矿石400份～500份、赤铁矿粉20份～60份、人造石墨粉30份～50份、延迟石油焦粉40份～60份、羧甲基壳聚糖10份～20份、煅后石油焦粉3份～5份；S2，原料处理：将铬矿石粉碎成碎石体，投入炉中，炉最高温1420℃～1500℃，产生炉水Ⅰ流出，收集炉水Ⅰ，作为副产物；产生炉渣Ⅰ继续投入炉中，炉最高温升至1600℃～1800℃，产生炉水Ⅱ流出，收集炉水Ⅱ，向炉水Ⅱ中加入煅后石油焦粉，得到增碳炉水Ⅱ，增碳炉水Ⅱ浇铸冷却成铸锭，备用；产生炉渣Ⅱ继续投入炉中，炉最高温升至1980℃～2150℃，产生炉水Ⅲ流出，收集炉水Ⅲ，作为副产物；产生炉渣Ⅲ继续投入炉中，炉最高温升至2300℃～2500℃，产生炉水Ⅳ流出，收集炉水Ⅳ，冷却，粉碎，得到物料A，备用；产生炉渣Ⅳ，作为副产物；S3，混合制块：将物料A和赤铁矿粉进行混合均匀，得到混合料B，将人造石墨粉、延迟石油焦粉和羧甲基壳聚糖进行混合均匀，得到混合料C；将混合料B和混合料C进行混合均匀，得到复合料D，向复合料D中加入水拌合挤压造粒，干燥，得到颗粒料；或者向复合料D中加入水拌合压块，干燥，得到块状料；S4，冶炼：将颗粒料或块状料投入矿热炉中，再投入造渣剂，升温至1000℃～1200℃冶炼0.5h～1h，升温至1350℃～1450℃冶炼1.5h～2h，升温至1600℃～1700℃冶炼5h～6h，得到高碳铬铁合金炉水；产生的冶炼炉渣，作为副产物；S4，浇铸：将高碳铬铁合金炉水进行浇铸，后处理，得到高碳铬铁合金；所述高碳铬铁合金中，Cr＞52%，6%＜C＜7%，Ti＜0.01%，V＜0.02%，Si＜0.1%，质量含量。

本发明涉及增材制造技术领域，具体涉及一种增材制造用铝合金粉末及其制备方法。本发明的增材制造用铝合金粉末，是将石墨粉、硅粉和铝粉通过电弧放电法制备复合粉末，再将复合粉末与铝合金熔液混合，再经过气雾化法处理后筛分，干燥得到。本发明的增材制造用铝合金粉末，避免了将石墨烯与铝合金基体相容性差的问题，粉末球形度高，流动性高，同时，也使得铝合金粉末的反射率得到了降低，经过打印所得的成型件具有优异的致密性以及良好的力学性能，在铝合金粉末增材制造技术领域，具有良好的应用前景。

1.一种增材制造用铝合金粉末的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：S1.在氩气氛围下，将石墨粉、硅粉和铝粉通过压制法制备成阳极棒，再将阳极棒通过电弧放电法制备铝硅碳复合粉末；S2.在氩气氛围下，将铝合金锭于900℃-1000℃下熔化成铝合金液，搅拌均匀后，降温到700-800℃，加入铝硅碳复合粉末，搅拌均匀后，得到复合合金溶体；S3.将复合合金溶体经导流管导出，使用气雾化法将其破碎成细小液滴，凝固后得到球形铝合金粉末；S4.在氩气氛围下，将球形铝合金粉末进行筛分，干燥，得到增材制造用铝合金粉末；所述步骤S1中石墨粉、硅粉和铝粉的重量比为10-20:0.5-1.5:10-20。

本发明公开了一种3?4mm大颗粒八面体钻石的合成方法，包括如下步骤，按照质量比配置合金粉原料并使用水雾法制成合金粉；制备母粉；将石墨与合金粉、母粉充分混合造粒后压制为石墨柱；对石墨柱进行真空烧结；按照特定结构进行组装；按照温度与压力曲线在六面顶压机内进行高温高压合成。本发明的方法单次合成产量高，金刚石单晶品质好，经济效益高。

1.一种3-4mm大颗粒八面体钻石的合成方法，其特征在于，包括如下步骤，S1.按照质量比配置合金粉原料并使用水雾法制成合金粉；S2.制备母粉；S3.将石墨与合金粉、母粉充分混合造粒后压制为石墨柱；S4.对石墨柱进行真空烧结；S5.按照特定结构进行组装；S6.按照温度与压力曲线在六面顶压机内进行高温高压合成。

本发明涉及阴极炭块制造技术领域，公开了一种高强度石墨化阴极炭块及其制造方法，包括如下原料成分按重量百分比的组分：其中，改性沥青23?24％；煅后石油焦86?87％；碳化硅1?5％；金属粉末钛0.5?3％；氧化铝1?5％；所述改性沥青为改质沥青。该高强度石墨化阴极炭块及其制造方法，通过两次焙烧配合浸渍工艺步骤获取的成品机械性有效提高，使得炭块的强度提升高，使得炭块在使用过程中的磨损率降低，有利于延长电解槽的寿命，同时经过浸渍剂对碳块进行浸渍，填充孔隙，在阴极炭块原料中添加氧化铝能与碳发生反应，形成铝碳化合物，增强碳材料的强度和稳定性在炭块原料中添加的金属粉末钛在高温焙烧过程中，能与碳形成良好的导电网络，降低电阻率。

1.一种高强度石墨化阴极炭块，其特征在于，包括如下原料成分按重量百分比的组分：其中，改性沥青23-24％；煅后石油焦86-87％；碳化硅1-5％；金属粉末钛0.5-3％；氧化铝1-5％。

本发明属于真空冶炼技术领域，公开了一种含铼高温合金粉末的回收再利用方法。包括粉末真空热压烧结、电子束水平炉熔炼、表面加工及成分分析、真空感应熔炼等步骤。本发明通过采用电子束熔炼，可极大降低含Re高温合金粉末中的O、N、S等有害气体及杂质元素含量，其中O、N元素均可控制在5ppm以内，S元素可控制在1ppm以内。采用本发明所述的方法，铼元素收得率大于99.0%，实现了稀贵金属铼元素的回收再利用。

1.一种含铼高温合金粉末的回收再利用方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤（1）粉末真空热压烧结：先将含铼高温合金废粉放入石墨模具中，抽真空至1×10-3Pa以下，然后升温至烧结温度，在此烧结温度下施加轴向压力40MPa~60MPa，保温时间100min~120min，之后冷却至500℃以下破空取电极锭；步骤（2）电子束水平炉熔炼：将电极锭装入水平炉坩埚内，确定炉内清洁后关闭炉门；对电子束熔炼炉和电子枪进行抽真空，熔炼室的真空度要求为小于1×10-2Pa，枪体真空度要求为小于1×10-3Pa，然后启动电子枪进行预热，预热时间为20min~40min；使用电子枪采用圆扫描方式对返回料进行熔化，熔化功率240kW~280kW；待炉料完全熔化后，调整功率值200kW~260kW，以方扫描的方式对合金熔体进行精炼，持续时间20min~30min；精炼结束后，缓慢降低灯丝电量直至为零；合金锭在炉内冷却一段时间后破空取锭；步骤（3）表面加工及成分分析：采用剪板机对水平炉熔炼的合金锭剪切成10mm×20mm的板状样，采用抛丸机去除合金表面的氧化层，取样分析合金化学成分；步骤（4）真空感应熔炼：采用步骤（3）处理后的合金板为原料，按正常生产工艺进行同牌号高温合金的生产。

本发明涉及一种新型石墨化聚吡咯球增强铜基复合材料的制备方法，属于复合材料制备技术领域。该方法包括以下步骤：石墨化聚吡咯纳米球(G?PNSs)增强体的制备、G?PNSs/Cu复合粉末的制备、G?PNSs/Cu复合闭孔粉末的制备、G?PNSs/Cu复合材料的制备；本发明的制备工艺简单、成本低廉、实用性强且易大规模生产，符合“绿色环保”的核心理念，相比传统的管状或低维碳纳米相增强铜基复合材料，本发明制备出的G?PNSs在其侧壁上表现出明显的波纹结构和强烈的粗糙度，进一步通过钉扎位错滑移，提高位错存储密度的方式有效增强了材料的断裂强度，使得G?PNSs/Cu复合材料获得优异力学性能，并具有良好的导电性，实现了高综合性能铜基复合材料的成功研制。

1.一种新型石墨化聚吡咯球增强铜基复合材料的制备方法，其特征在于：所述方法步骤如下：(1)石墨化聚吡咯纳米球(G-PNSs)增强体的制备称量1g～3g FeCl3·6H2O(99％)粉末放入烧杯中，再加入100ml去离子水超声分散10min～20min，超声完毕后放在磁力搅拌器上搅拌备用；随后，用移液枪抽取420μL的吡咯(98％)缓慢滴入FeCl3·6H2O溶液中，并在室温下搅拌24h；之后通过抽滤和真空干燥得到功能性PNSs粉末；之后在真空管式炉中通入惰性气体在650℃～1000℃下进行石墨化，得到G-PNSs粉末；(2)G-PNSs/Cu复合粉末的制备称量适量G-PNSs粉末和CuAc·H2O分别进行超声分散，后将G-PNSs分散溶液加入到CuAc·H2O溶液中进行水浴搅拌得到G-PNSs/CuAc混合溶液，随后依次加入氢氧化钠和葡萄糖溶液，进行搅拌、过滤、干燥、还原操作后得到G-PNSs/Cu复合粉末；(3)G-PNSs/Cu复合闭孔粉末的制备将步骤(2)中得到带有孔洞的G-PNSs/Cu粉末放入球磨罐中，加入酒精，并以氩气为保护气，球磨一定时间后，将粉末真空干燥得到G-PNSs/Cu片状复合粉末；(4)G-PNSs/Cu复合材料的制备称量30g～300g步骤(3)中得到的G-PNSs/Cu复合粉末在快速热压烧结炉(FHP)中将炉体抽至真空，在600℃～700℃下进行烧结，保温10min～15min后，关闭真空，关闭仪器，待炉内冷却至室温后取出样品，得到G-PNSs/Cu复合块体。

本发明涉及一种可抑制裂纹的高强度钛合金的制备方法，属于增材制造技术领域，其方法包括以下：步骤S1:制备Y<subgt;2</subgt;O<subgt;3</subgt;悬浊液与氧化石墨烯悬浊液；步骤S2:将氧化石墨烯悬浊液滴加到被阳离子表面活性剂包覆的Y<subgt;2</subgt;O<subgt;3</subgt;悬浊液中，得氧化石墨烯?Y<subgt;2</subgt;O<subgt;3</subgt;复合粉末；一定条件下，将干燥的氧化石墨烯?Y<subgt;2</subgt;O<subgt;3</subgt;复合粉末还原得到还原石墨烯?Y<subgt;2</subgt;O<subgt;3</subgt;复合粉末；步骤S3:将高强度钛合金粉末与还原石墨烯?Y<subgt;2</subgt;O<subgt;3</subgt;复合粉末进行低能量球磨，得到还原石墨烯?Y<subgt;2</subgt;O<subgt;3</subgt;?高强钛合金复合粉末；步骤S4:将步骤S3中得到的还原石墨烯?Y<subgt;2</subgt;O<subgt;3</subgt;?高强钛合金复合粉末进行SLM打印得到可抑制裂纹的高强度钛合金；得到的高强度钛合金无裂纹，致密度、抗拉强度、屈服强度、延伸率、硬度都较高。

1.一种可抑制裂纹的高强度钛合金的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤S1:将Y2O3粉末分散在具有阳离子表面活性剂的水溶液中，得到被阳离子表面活性剂包覆的Y2O3悬浊液；将氧化石墨烯分散在碱性溶液中，得到氧化石墨烯悬浊液；步骤S2:将氧化石墨烯悬浊液滴加到被阳离子表面活性剂包覆的Y2O3悬浊液中，采用机械搅拌混合均匀后，过滤、干燥获得氧化石墨烯-Y2O3复合粉末；将干燥的氧化石墨烯-Y2O3复合粉末置于惰性气体与H2混合的气氛中热处理，得到还原石墨烯-Y2O3复合粉末；步骤S3:将高强度钛合金粉末与还原石墨烯-Y2O3复合粉末进行低能量球磨，得到还原石墨烯-Y2O3-高强度钛合金复合粉末；步骤S4:将步骤S3中得到的还原石墨烯-Y2O3-高强钛合金复合粉末进行SLM打印得到可抑制裂纹的高强度钛合金。

本发明公开一种城市地下电缆接头专用焊粉及其制备方法，专用焊粉按重量份数包括以下组分：20～25份氧化铜、5～10份氧化亚铜、5～10份铝粉、5～10份铁粉、5～10份锌粉、18～28份铜粉、3～12份铜磷合金粉、1～4份石墨烯、1～2份硼砂、5～10份硅钙粉、2～5份萤石粉以及硬脂酸锌粉1～3份。本发明结合城市地线电缆接头在现场连接和服役过程中的问题，提出了提升导电性和等线径连接的解决办法。通过专用焊料能够提升接头可靠性，降低电缆损耗和故障概率，显著降低运维成本。并且，本发明的焊料面向所有铜铜材料(铜铝接头材料)的钎焊，在电力、通讯、制冷、电子、传热等行业中具备广阔的应用前景。接头导电性增强可以极大降低电能损耗和故障发生率，助力电力行业完成国家“双碳”目标达成。

1.一种城市地下电缆接头专用焊粉，其特征在于：所述专用焊粉按重量份数包括以下组分：20～25份氧化铜、5～10份氧化亚铜、5～10份铝粉、5～10份铁粉、5～10份锌粉、18～28份铜粉、3～12份铜磷合金粉、1～4份石墨烯、1～2份硼砂、5～10份硅钙粉、2～5份萤石粉以及硬脂酸锌粉1～3份。

本发明公开了一种等静压石墨制品加工用除尘设备，包括壳体，壳体两侧分别设置有进风管和出风管，壳体内部设置有多个滤筒，滤筒上方设置有多组喷吹管，喷吹管底部位于滤筒内且与滤筒内壁固定连接，喷吹管的外侧固定套设有支撑板，支撑板与壳体内壁固定连接，滤筒外侧活动设置有圆筒，多个圆筒之间通过连接架连接在一起，连接架一侧与壳体内部滑动连接，圆筒两侧轴向对称开设有容纳槽，容纳槽内活动设置有清理垫，圆筒一侧设置有用于带动清理垫横向移动的调整组件。本发明提供的等静压石墨制品加工用除尘设备通过弧形槽和定位杆的配合能够实现清理垫的横向往复移动，便于对滤筒进行清理。

1.一种等静压石墨制品加工用除尘设备，包括壳体(1)，其特征在于，所述壳体(1)两侧分别设置有进风管(2)和出风管(3)，所述壳体(1)内部设置有多个滤筒(4)，所述滤筒(4)上方设置有多组喷吹管(5)，所述喷吹管(5)底部位于所述滤筒(4)内且与滤筒(4)内壁固定连接，所述喷吹管(5)的外侧固定套设有支撑板(6)，所述支撑板(6)与所述壳体(1)内壁固定连接，所述滤筒(4)外侧活动设置有圆筒(7)，多个所述圆筒(7)之间通过连接架(9)连接在一起，所述连接架(9)一侧与所述壳体(1)内部滑动连接，所述圆筒(7)两侧轴向对称开设有容纳槽(71)，所述容纳槽(71)内活动设置有清理垫(10)，所述圆筒(7)一侧设置有用于带动所述清理垫(10)横向移动的调整组件(8)。

本发明一种等离子体增材制造及高温烧结设备，属于增材制造技术领域，包括密封箱体及箱体内的滑动组件、送料装置、接收装置、等离子发生器。滑动组件为安装于其上的零部件提供竖直Z轴、水平X轴、水平Y轴的滑动。送料装置用于打印时送出浆料，其喷嘴安装于滑动组件。接收装置安装于滑动组件，位于喷嘴的下方，用于盛放打印产品。多个由碳毡和石墨台组成的等离子发生器安装于滑动组件，用于提供等离子体热源。设备由计算机控制送料打印及离子体发生器的电流、电压大小。本发明适用于增材制造和高温烧结，能够为打印固化提供稳定、均匀的等离子体，解决现有以等离子体为热源的增材制造中温度分布不均、加工区域不满足使用要求的问题。

1.一种等离子体增材制造及高温烧结设备，其特征在于：包括密封箱体及安装于密封箱体内的滑动组件、送料装置、接收装置、等离子发生器；所述滑动组件用于为安装于滑动组件上的零部件提供竖直Z轴、水平X轴、水平Y轴的滑动；所述送料装置用于打印时送出浆料；送料装置中用于出料的喷嘴滑动安装于滑动组件，沿空间三轴方向滑动；所述接收装置滑动安装于滑动组件，接收装置位于喷嘴的下方，用于盛放打印产品；接收装置沿水平滑动；多个等离子发生器滑动安装于滑动组件，用于提供等离子体热源；等离子发生器包括碳毡和石墨台，所述碳毡固定于石墨台，碳毡由垂直取向的长、短碳纤维组合而成；所述石墨台安装于滑动组件，并直接或间接与外部源表电连接，石墨台为石墨材质；所述等离子发生器、滑动组件、送料装置、外部源表均与外部计算机电连接，受计算机控制。

本发明公开一种高纯石墨等静压成型工艺，包括如下步骤：S1：原料的破碎处理和配料；S2：将碳质颗粒料和粉料与粘结剂搅拌混捏；S3：将混捏后的碳质糊料在成型设备内塑性变形；S4：焙烧；S5：碳材料石墨化，所述步骤S1之前还包括对大块煅后石油焦和针状焦进行中碎、磨粉、筛分、配料处理；该高纯石墨等静压成型工艺生产出的等静压石墨具有组织结构致密、硬度高和抗氧化性能，且在急冷急热工况条件下也不易开裂，整体性能稳定，满足使用需求。

1.一种高纯石墨等静压成型工艺，其特征在于，包括如下步骤： S1：原料的破碎处理和配料； S2：将碳质颗粒料和粉料与粘结剂搅拌混捏； S3：将混捏后的碳质糊料在成型设备内塑性变形； S4：焙烧； S5：碳材料石墨化。

本发明公开了一种镍基高温合金碳化物形貌控制方法，包括以下步骤：S1、原材料准备：S1.1、按照GH4169合金成分要求配料；S1.2、按照上述质量百分比分别称取合金料金属Fe、石墨、Ni板、Mo条、金属Cr、Nb条、Ti块、Al豆及NiCe、NiLa中间合金备用；本发明在传统高品质GH4169变形合金两联冶炼VIM+VAR过程中，真空感应冶炼时通过加入稀土元素La和Ce，通过真空感应熔炼工艺调控稀土氧化物数量及尺寸，稀土氧化物作为碳化物形核核心或阻碍枝晶通道中溶质元素的流动，从而控制碳化物形貌，通过控制稀土氧化物数量及尺寸，从而可以达到改变GH4169合金中的碳化物形貌和分布的目的，使得GH4169合金中的碳化物由大尺寸汉字状聚集分布变为小尺寸颗粒状弥散分布，提高了GH4169合金碳化物的均匀性。

1.一种镍基高温合金碳化物形貌控制方法，其特征在于：包括以下步骤；S1、原材料准备：S1.1、按照GH4169合金成分要求配料；S1.2、按照上述质量百分比分别称取合金料金属Fe、石墨、Ni板、Mo条、金属Cr、Nb条、Ti块、Al豆及NiCe、NiLa中间合金备用；S2、真空感应熔炼：S2.1、抽空，真空度小于5pa、漏率小于25mbar/L·s-1后，先将全部的Ni板，金属Fe，Nb条，Mo条，金属Cr，依次加入真空感应炉坩埚中，缓慢升功率直至熔清后，将钢液温度控制为≥1500℃；S2.2、加入NiCe和NiLa中间合金，熔清后钢液温度控制在1460℃-1500℃，进行精炼，精炼时间≥30min，精炼过程中施加电磁搅拌；S2.3、随后降功率至熔体表面结膜后先加入石墨，溶清，降功率至熔体表面结膜后再加入Al豆，熔清，降功率至熔体表面结膜后再最后加入Ti块，溶清，过程中温度控制在1460℃-1500℃；S2.4、将钢液温度调整至浇钢温度1440-1450℃,准备浇注；S2.5、将具有预热温度的模组吊至锭模室后浇注，得到真空感应铸锭；S3、自耗电极处理：S3.1、真空感应铸锭经过去应力退火、表面处理和切除头尾后制备为自耗电极；S4：真空自耗重熔：S4.1、将制备好的自耗电极进行焊接、对中、装炉和抽真空处理，当真空度≤0.1Pa、漏率≤0.1Pa/min时，输入工艺参数进行熔炼；S4.2、熔炼过程中采用熔速、熔滴控制，熔炼完成后冷却一定时间，出炉，得到自耗铸锭。