本发明涉及增材制造技术领域，具体涉及一种增材制造用的高温合金粉末的制备方法。本发明的增材制造用的高温合金粉末的制备方法包括以下步骤：（1）制备掺杂性Al2O3粉末、（2）制备改性Al2O3粉末、（3）熔融制备复合合金铸锭、（4）锻造、（5）等离子电极雾化法制粉。本发明的增材制造用的高温合金粉末具有优异的球形度以及较低的含氧量，能够满足增材制造对粉末的基本要求，并且其经过打印得到的打印件具有优异的显微硬度，最重要的是，采用本发明的增材制造用的高温合金粉末制备的打印件，在高温条件下，仍然具有良好的拉伸强度以及优异的塑性，在增材制造领域，具有广泛的应用前景。

1.一种增材制造用的高温合金粉末的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：S1：将十水硼砂、六水硝酸镧和异丙醇铝和去离子水混合，调节pH为4-5，在90-100℃下反应18-20h，陈化、洗涤、煅烧，得到掺杂性Al2O3粉末；S2：将掺杂性Al2O3粉末放入硝酸钯溶液中，浸渍，陈化、干燥、煅烧、研磨得到改性Al2O3粉末；S3：在氩气氛围下，将钛合金粉末和改性Al2O3粉末混合均匀后，熔融，冷却，得到复合合金铸锭；S4：将复合合金铸锭锻造成钛合金棒材；S5：将钛合金棒材装入等离子旋转电极雾化制粉设备中，通入混合气体，进行雾化制粉、筛分、得到增材制造用高温钛合金粉末。

本发明涉及增材制造技术领域，具体涉及一种增材制造用金属粉末。本发明的增材制造用金属粉末，包括如下步骤：制备复合粉末；将钴基合金粉末、复合粉末与碳化铬粉末混合、熔炼制粉、筛分最终得到。本发明的增材制造用金属粉末，粉末流动性保持在20?30s/50g，经过增材得到的打印件，具有良好的硬度以及室温耐摩擦性能，并且，在高温400℃下，仍具有较为优异的耐磨性能，能够广泛应用于航空发动机中的关键部件，为发动机的可靠性和寿命提供了重要支持。

1.一种增材制造用金属粉末的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：S1：将掺杂性石墨烯和碳粉混合，研磨，得到复合粉末；S2：将钴基合金粉末、复合粉末与碳化铬粉末混合、真空熔炼、气雾化制粉、筛分，得到增材制造用金属粉末；步骤S1中所述掺杂性石墨烯为氮、硼共掺杂石墨烯；步骤S2中所述钴基合金粉末、复合粉末与碳化铬粉末的重量比为90-95:1-2:4-8；步骤S2中所述钴基合金粉末为Co-Mo-Cr-Si合金粉末，粒径为30-80μm。

本发明涉及粉末冶金技术领域，尤其涉及一种粉末冶金用智能下料装置，包括有储粉盒、推板、成型组件、按压头、按压组件和回收组件等；储粉盒上活动连接有推板；推板上设置有若干个限位杆；通过推板将储粉盒内分隔出储粉腔与回收腔；进料口与储粉腔连通；推板上设置有封堵部；储粉腔底部开设有定量腔；定量腔下侧开设有下料腔；定量腔与下料腔之间活动连接有用于对金属粉末塑形的按压头；储粉盒上连接有按压组件；储粉盒上连接有用于回收金属粉末的回收组件。本发明实现了通过抽粉器将金属粉末由单向回收管抽回至回收腔内，实现了对挤压台上残留金属粉末的回收，减少了后续人工回收清理残留金属粉末的工作量，节省了冲压工件的生产成本。

1.一种粉末冶金用智能下料装置，包括有挤压台（1）、第一驱动件（2）和储粉盒（3）；挤压台（1）上设置有第一驱动件（2）；第一驱动件（2）的伸缩端上固接有用于上料的储粉盒（3）；储粉盒（3）上设置有进料口（3001）；其特征是：还包括有推板（4）、成型组件、按压头（5）、按压组件和回收组件；储粉盒（3）上活动连接有推板（4）；推板（4）上设置有若干个限位杆（4001）；挤压台（1）上开设有若干个滑槽（1001）；每个限位杆（4001）均在对应的滑槽（1001）中滑动；通过推板（4）将储粉盒（3）内分隔出储粉腔（3002）与回收腔（3005）；进料口（3001）与储粉腔（3002）连通；推板（4）上设置有封堵部（4002）；储粉腔（3002）底部开设有定量腔（3003）；定量腔（3003）下侧开设有下料腔（3004）；定量腔（3003）与下料腔（3004）之间活动连接有用于对金属粉末塑形的按压头（5）；储粉盒（3）上连接有按压组件；储粉盒（3）上连接有用于回收金属粉末的回收组件。

本发明涉及增材制造技术领域，具体涉及一种增材制造用球形高温合金粉末及其制备方法。本发明的增材制造用球形高温合金粉末，按照重量百分比计，包括以下原料组分：Cr 12?14%、Co 8?9%、Al 3.8?4.2%、Ti 3.8?4.2%、W 2.4?2.8%、Ta 1.9?2.1%、Mo 1.6?2.0%、Nb 1.0?1.2%、Fe 0.1?5.0%、掺杂性Si3N4 0.2?1%、C 0.08?0.12%、Mn≤0.02%、Zr<0.03%、余量为Ni和杂质元素，通过在基体中引入Sr、Tb元素，使得其在高温条件下，具有优异的持久性，热加工性能以及热塑性，能够使得高温合金在后续加工处理更为简单，扩大了应用领域，具有广泛的应用前景和重大的影响意义。

1.一种增材制造用球形高温合金粉末，其特征在于，按照重量百分比计，包括以下原料组分：Cr12-14%、Co 8-9%、Al 3.8-4.2%、Ti 3.8-4.2%、W 2.4-2.8%、Ta 1.9-2.1%、Mo 1.6-2.0%、Nb 1.0-1.2%、Fe 0.1-5.0%、掺杂性Si3N4 0.2-1%、C 0.08-0.12%、Mn≤0.02%、Zr<0.03%、余量为Ni和杂质元素；所述掺杂性Si3N4 的制备步骤如下：将Sr3N2、Si3N4和Tb4O7混合，随后在氮气氛围下进行研磨，得到混合粉末；随后在还原气氛下，将混合粉末在1300-1600℃下进行煅烧，得到掺杂性Si3N4。

本发明涉及一种具有梯度孔结构的镍基催化剂及其制备方法和应用，制备时，对镍基基材进行喷砂处理后向镍基基材表面激光熔覆第一合金粉末；随后依次激光熔覆第二合金粉末和第三合金粉末；最后进行热处理后去合金化后制得具有梯度孔结构的镍基催化剂；其中，第一合金粉末、第二合金粉末及第三合金粉末为NiAl合金粉末或NiZn合金粉末；第一合金粉末的粒径为1~10μm，D50为3~8μm；第二合金粉末的粒径为10~50μm，D50为25~50μm；第三合金粉末的粒径为50~100μm，D50为75~110μm。由上述制备方法制备得到的具有梯度孔结构的镍基催化剂在碱性电解水制氢领域中可广泛应用。

1.一种具有梯度孔结构的镍基催化剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）对镍基基材进行喷砂处理，在所述镍基基材表面熔覆第一合金粉末；（2）向步骤（1）的产物表面熔覆第二合金粉末；（3）向步骤（2）的产物表面熔覆第三合金粉末；（4）对步骤（3）的产物进行热处理、去合金化后制得所述具有梯度孔结构的镍基催化剂；其中，所述第一合金粉末、所述第二合金粉末及所述第三合金粉末相互独立地为NiAl合金粉末或NiZn合金粉末；所述NiAl合金粉末中Ni和Al的质量比为1~9：1~9，所述NiZn合金粉末中Ni和Zn的质量比为1~9：1~9；所述第一合金粉末的粒径为1~10 μm，所述第二合金粉末的粒径为10~50μm，所述第三合金粉末的粒径为50~100μm。

本发明提供一种金属粉末打包装置，涉及粉末打包技术领域，一种金属粉末打包装置，包括：落料架、落料斗和落料管；支撑柱，固定连接于落料架，支撑柱的外侧壁设置有用于套设吨包袋的支撑环，支撑柱内部设置有抽气管；支撑架，其设置于落料架，支撑架滑动连接有第一紧固环与第二紧固环，第一紧固环和第二紧固环设置在支撑环的两侧，第一紧固环与第二紧固环相互靠近能够将吨包袋压紧至支撑环；驱动机构，设置于支撑架，用于带动第一紧固环与第二紧固环沿支撑架的长度方向移动；封口机构，设置于支撑架底部，用于在吨包袋收集完粉末后对吨包袋进行封口。本发明具有降低镁粉被包装时氧化变质概率的作用。

1.一种金属粉末打包装置，包括落料架（1）、落料斗（2）和落料管（21），其特征在于，还包括：支撑柱（3），固定连接于所述落料架（1），所述支撑柱（3）的外侧壁设置有用于套设吨包袋的支撑环（31），所述支撑柱（3）内部设置有抽气管（32）；支撑架（4），其滑动设置于所述落料架（1），所述支撑架（4）上滑动连接有第一紧固环（41）和第二紧固环（42），所述第一紧固环（41）与所述第二紧固环（42）相互靠近能够将吨包袋压紧至所述支撑环（31）；驱动机构（5），设置于所述支撑架（4），用于带动所述第一紧固环（41）与所述第二紧固环（42）沿所述支撑架（4）的长度方向移动；封口机构（6），设置于所述支撑架（4）底部，用于在吨包袋收集完粉末后对吨包袋进行封口。

本发明涉及金属粉末技术领域，具体公开了一种金属粉末粉碎研磨装置，包括机架，机架上设有破碎机，机架上还设有：磨筒组件，磨筒组件设于破碎机的出料端，磨筒组件包括外磨筒和内磨筒，内磨筒与外磨筒之间形成粉碎腔，内磨筒能够相对于外磨筒转动，内磨筒具有用于收集细物料的收集通道；磨筛组件，磨筛组件设于内磨筒外周侧，并竖向间隔分布若干组，每组磨筛组件均包括磨盘，磨盘上表面设有能够进入粉碎腔以对细物料进行筛分的筛分网，磨盘具有与筛分网网孔连通的筛分腔，磨盘随内磨筒转动时，磨盘外周侧能够与外磨筒内壁相抵。该金属粉末粉碎研磨装置优化了粗物料的粉碎效果和粉碎次数，减少了工作时间和运行成本。

1.一种金属粉末粉碎研磨装置，包括机架（10），所述机架（10）上设有破碎机（20），其特征在于，所述机架（10）上还设有：磨筒组件，所述磨筒组件设于破碎机（20）的出料端，所述磨筒组件包括外磨筒（30）和内磨筒（40），所述内磨筒（40）与外磨筒（30）之间形成粉碎腔（310），所述破碎机（20）破碎后的物料能够进入粉碎腔（310），所述内磨筒（40）能够相对于外磨筒（30）转动，以对粉碎腔（310）内的物料进行粉碎，所述内磨筒（40）具有用于收集细物料的收集通道（410）；磨筛组件，所述磨筛组件设于内磨筒（40）外周侧，并竖向间隔分布若干组，每组所述磨筛组件均包括磨盘（50），所述磨盘（50）上表面设有能够进入粉碎腔（310）以对细物料进行筛分的筛分网（510），所述磨盘（50）具有与筛分网（510）网孔连通的筛分腔（520），所述磨盘（50）随内磨筒（40）转动时，所述磨盘（50）外周侧能够与外磨筒（30）内壁相抵，以对未能通过筛分网（510）的粗物料进行再次粉碎，并在外磨筒（30）内壁摩擦力的作用下推动磨盘（50）自转，以将进入筛分腔（520）的细物料送入收集通道（410）。

本发明涉及除尘设备技术领域，具体公开了一种用于金属粉末加工的除尘器，包括除尘筒，除尘筒内设有过滤机构和清洁机构，过滤机构包括滤板一和滤板二，清洁机构包括第一驱动组件和第二驱动组件，除尘筒内设有驱动板，驱动板套设在滤板二的外侧，并于驱动板的内侧形成集杂腔，驱动板的外侧设有两个移动板，除尘筒内设有固定板，以将驱动板与滤板一之间的空间分隔为通气腔、蓄气腔和反吹腔；本发明能够在滤板一发生堵塞后，通过第一驱动组件自动触发对滤板一的反吹清洁，并通过第二驱动组件驱动滤板一进行转动，使得除尘筒内的气体能够对滤板一的堵塞部位进行反吹清洁，同时除尘筒能够通过新替换的滤板一部分继续进行过滤工作。

1.一种用于金属粉末加工的除尘器，包括除尘筒（1），除尘筒（1）上设有进气管（11）和出气管（12），除尘筒（1）内设有过滤机构和清洁机构，其特征在于，过滤机构包括滤板一（21）和滤板二（22），滤板一（21）呈环形转动设于除尘筒（1）内，滤板二（22）呈半环形固设于除尘筒（1）内；清洁机构包括用于触发反吹清洁的第一驱动组件和用于驱动滤板一（21）进行转动的第二驱动组件，除尘筒（1）内设有驱动板（23），驱动板（23）通过扭簧（24）与除尘筒（1）转动连接，驱动板（23）套设在滤板二（22）的外侧，并于驱动板（23）的内侧形成集杂腔（13），驱动板（23）上设有通气口一（231），驱动板（23）的外侧连接有两个移动板（25），除尘筒（1）内位于进气管（11）与出气管（12）之间的位置固设有固定板（26），以将驱动板（23）与滤板一（21）之间的空间分隔为通气腔（14）、蓄气腔（15）和反吹腔（16），通气腔（14）与进气管（11）相通，且通过通气口一（231）与集杂腔（13）相通，移动板（25）上设有通气口二（251），使蓄气腔（15）通过通气口二（251）与反吹腔（16）相通，反吹腔（16）与出气管（12）相通，驱动板（23）上朝向蓄气腔（15）的位置设有单向阀（232）。

本发明公开了一种含钯物料的钯回收处理装置，属于金属回收领域，包括处理箱，所述处理箱内侧设置有均料组件，所述均料组件包括驱动部与分料部，所述驱动部包括与处理箱转动连接的均料杆，所述均料杆外表面固定连接有均料板，所述处理箱左端外表面固定连接有进气管，所述均料板的数量为三组且呈环状阵列分布。通过设置均料组件，利用陶瓷粉末与金属粉末密度差异，对陶瓷粉末中的钯粉进行分离，从而能够对多余的陶瓷粉末进行分离剔除，从而能够有效地提高催化转化器中金属粉末的纯度，不仅能够减少对金属粉末进行提取回收的工作量，同时也能够减少其他粉末对钯金属回收的影响，降低钯金属回收难度。

1.一种含钯物料的钯回收处理装置，包括处理箱（11），其特征在于：所述处理箱（11）内侧设置有均料组件，所述均料组件包括驱动部与分料部，所述驱动部包括与处理箱（11）转动连接的均料杆（42），所述均料杆（42）外表面固定连接有均料板（43），所述处理箱（11）左端外表面固定连接有进气管（41），所述均料板（43）的数量为三组且呈环状阵列分布；所述分料部包括与处理箱（11）内表面下侧固定连接的隔板（48），所述隔板（48）外表面固定连接有集料板（49），所述处理箱（11）前端外表面开设有出料口（491），所述处理箱（11）内侧转动连接有芯轴（46），所述芯轴（46）外表面固定连接有顶块（47），所述均料组件用于对陶瓷粉末进行分离筛选。

本发明提供了一种钛合金材料及其制备方法和应用，属于铝合金材料技术领域，所述钛合金材料包括以下重量百分数的组分：5.7?6.4％Al、3.8?4.3％V、1.2?1.8％B、2.2?2.6％Cr、1.8?2.5％Zr、0.7?1.4％Mo、1.2?1.7％Sn、0.1?0.3％Fe、O≤0.20％、N≤0.05％、C≤0.08％、H≤0.015％，余量为Ti和不可避免的杂质。本发明严格控制各元素的含量，提升钛合金的力学性能和弹性模量，同时提高合金耐腐蚀性能和切削性能。本发明提供的钛合金的抗拉强度大于1200MPa，延伸率大于22％，弹性模量大于130GPa，对钛合金的应用具有重要意义。

1.一种钛合金材料，其特征在于，所述钛合金材料包括以下重量百分数的组分：5.7-6.4％Al、3.8-4.3％V、1.2-1.8％B、2.2-2.6％Cr、1.8-2.5％Zr、0.7-1.4％Mo、1.2-1.7％Sn、0.1-0.3％Fe、O≤0.20％、N≤0.05％、C≤0.08％、H≤0.015％，余量为Ti和不可避免的杂质；Al：（B＋Cr）的重量比值大于1.5；Cr、Zr、Mo的重量百分数之和小于5.5％。

本发明公开了一种可控的混合型LPSO相增强镁基复合材料及其制备方法，属于镁基复合材料技术领域。该镁基复合材料的制备原料包括镁?稀土合金基体、过渡金属粉末和纳米金属增强颗粒粉末；过渡金属粉末与基体的质量比为1:99至3:97；纳米金属增强颗粒粉末同镁?稀土合金基体与过渡金属粉末总质量之比为1:99至3:97，基体中稀土元素的含量为8wt%~15wt%；该复合材料中，晶内的混合型LPSO相的体积占镁基复合材料的10%~50%，晶界处存在不连续分布的纳米金属增强颗粒。该镁基复合材料具有较高的抗拉强度、屈服强度、延伸率和弹性模量。其制备方法操作简单，成本较低，可工业化生产。

1.一种可控的混合型LPSO相增强镁基复合材料，其特征在于，所述混合型LPSO相增强镁基复合材料的制备原料包括镁-稀土合金基体、过渡金属粉末和纳米金属增强颗粒粉末；其中，所述过渡金属粉末的质量与所述镁-稀土合金基体的质量的比为1:99至3:97，所述纳米金属增强颗粒粉末的质量与所述镁-稀土合金基体以及所述过渡金属粉末的总质量的比为1:99至3:97；所述镁-稀土合金基体中，稀土元素的含量为8wt%~15wt%；所述混合型LPSO相增强镁基复合材料中，晶内的混合型LPSO相的体积占混合型LPSO相增强镁基复合材料的10%~50%，晶内的混合型LPSO相类型包括片状的18R型和针状的14H型，晶界处存在不连续分布的纳米金属增强颗粒；且，随制备原料中过渡金属元素与稀土元素的质量比值增加，混合型LPSO相总体积分数也随之增加，混合型LPSO相从最开始以14H型LPSO相为主，到最后变成以18R型LPSO相为主。

本发明提供一种球形医用钽合金粉末及其制备方法和应用，其制备方法包括以下步骤：S1.将纯钽粉末初步等离子球化，得到球形纯钽粉末；S2.将S1所得球形纯钽粉末与纯铜颗粒、纯银颗粒混合，行星球磨，得到混合金属粉末；S3.将S2所得混合金属粉末等离子球化，筛分过滤，即得所述球形医用钽合金粉末。本发明通过二级等离子球化技术结合行星球磨技术的制备方法，有效减少了铜和银的烧损，并进一步提升钽合金粉末的球化率，并将铜和银包覆在钽粉末的外面，得到元素烧损量少和致密度高、适于增材制造的球形医用钽合金粉末，球形度高，异形颗粒或卫星粉等非合格球体少，生物相容性优良，可用于医疗领域，具有重要的经济价值和推广意义。

1.一种球形医用钽合金粉末的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：S1.将纯钽粉末初步等离子球化，得到球形纯钽粉末；S2.将S1所得球形纯钽粉末与纯铜颗粒、纯银颗粒混合，行星球磨，得到混合金属粉末；S3.将S2所得混合金属粉末等离子球化，筛分过滤，即得所述球形医用钽合金粉末。

本发明涉及砂轮的制备技术领域，具体涉及一种石英磨削用金属砂轮及其制备方法。所述金属砂轮包括基体和设置于基体一端面的研磨齿，所述基体中间开设有通孔，所述研磨齿由下述重量百分比的原料组成：5％～15％镀钛金刚石；5％～10％铜粉；10％～15％锡粉；2％～6％二硫化钼；3％～5％石墨；余量为铜锡合金粉。所述铜锡合金中锡的质量分数为30％～50％。所述研磨齿相对于所述基体中线倾斜角度α为30°。所述镀钛金刚石的目数为325?800目。所述制备方法包括以下步骤：将原料混合均匀，得成型料；将所述成型料投入成型模具内先进行冷预压，然后进行热压烧结得到研磨齿。所述石英磨削用金属砂轮有效提高了砂轮的加工效率以及能够避免崩边和减少划伤。

1.一种石英磨削用金属砂轮，其特征在于：所述金属砂轮包括基体和设置于基体一端面上的研磨齿，所述基体中间开设有通孔，所述研磨齿由下述重量百分比的原料组成：5％～15％镀钛金刚石；5％～10％铜粉；10％～15％锡粉；2％～6％二硫化钼；3％～5％石墨；余量为铜锡合金粉。

本发明公开了一种利用合金粉末和热加工工艺降低足辊磨损率的方法，涉及钢厂连铸产线足辊优化技术领域，具体通过熔覆层中的特殊相在工件表面形成一层薄膜，以该薄膜的自润滑能力来达到减少摩擦力的目的，从而降低足辊的磨损率，所用合金粉末的组成成分：C：0.08~0.10wt%；Cr：13.0~13.3wt%；Ni：2.4~2.7wt%；Mo：1.2~1.4wt%；Mn0.7~0.9wt%；Cu：8.4~8.5wt%；Sn：1.1~1.2wt%；Nb：0.14~0.16wt%；B：0.6~1.0wt%；Si：0.7~0.8wt%；P：0.1~0.2wt%；Fe为余量；本发明将激光熔覆技术和热处理技术的相结合，不但提高了连铸产线足辊的使用寿命，并且还节省了耗材和减少了加工工序。

1.一种利用合金粉末和热加工工艺降低足辊磨损率的方法，其特征在于，具体包括如下步骤：步骤一：在足辊的基材表面进行激光熔覆作业，激光熔覆热加工工艺材料包括合金粉末，所述合金粉末的组成成分：C：0.08~0.10wt%、 Cr：13.0~13.3wt%、Ni：2.4~2.7wt%、Mo：1.2~1.4wt%、Mn：0.7~0.9wt%、Cu：8.4~8.5wt%、Sn：1.1~1.2wt%、Nb：0.14~0.16wt%、B：0.6~1.0wt%、Si：0.7~0.8wt%、P：0.1~0.2wt%、Fe为余量；步骤二：将激光熔覆加工完成的足辊工件放置于1180~1195℃电阻炉中，保温100~120min后，工件出炉空冷至室温；步骤三：然后再将工件重新放置于电阻炉中，以2.7~3.2℃/min的加热速度，加热至280~310℃，保温235~255min，最后出炉冷却至室温，热处理完的熔覆层的硬度在38~43HRC之间为合格标准。

本发明属于先进制造、新材料、表面工程和新能源领域，公开了一种等离子体熔覆耦合外场处理的耐磨控制阀生产工艺，其特征是制备金属陶瓷复合粉体喂料，并对耐磨控制阀的启闭件和阀座表面进行等离子体熔覆处理，从而在耐磨控制阀表面形成含有弥散分布的纳米氧化物和界面相的硬化层，再进行激光冲击处理实现表面层的晶粒细化和强化，最后进行脉冲电磁场处理产生高密度位错、晶粒细化和相变进一步强化表面层并降低导热系数。本发明的等离子体熔覆耦合外场处理的耐磨控制阀生产工艺可有效提高耐磨控制阀的表面硬度和耐磨性，而且表面硬化层的孔隙率低、结合强度高，导热系数低，可用于硅化工、煤化工等行业中的耐磨控制阀的表面硬化。

1.一种等离子体熔覆耦合外场处理的耐磨控制阀生产工艺，其特征在于，包含以下步骤：（1）耐磨控制阀等离子体熔覆用金属陶瓷复合料浆制备：以C16H36O4Ti和C15H35MoO5为原料制备Ti(OH)4溶胶和Mo(OH)6溶胶；称取Mo(OH)6溶胶，Ti(OH)4溶胶，（Ti,W)C粉，Co粉，Re粉配料，按摩尔百分比Co占10~15%，Re占Co的30~50%，按Mo占1~5%称取Mo(OH)6溶胶，按Ti占3~6%称取Ti(OH)4溶胶，其余为（Ti,W)C；先使Mo(OH)6包覆在（Ti,W)C表面，再加入Co、Re进行球磨、过滤，制备出等离子体熔覆用金属陶瓷复合料浆；（2）耐磨控制阀等离子体熔覆用金属陶瓷复合粉体喂料制备：先将金属陶瓷复合料浆进行喷雾干燥，在1100~1200℃烧结形成球形粉末团聚体；然后使配料时所称取的Ti(OH)4溶胶全部浸入到球形粉末团聚的孔隙中，制成耐磨控制阀等离子体熔覆用金属陶瓷复合粉体喂料，其物相组成为NaCl结构的（Ti,W)C相+包覆在（Ti,W)C相表面的MoO3正交相+ Ti(OH)4凝胶+Co相+ Re相；（3）耐磨控制阀的等离子体熔覆表面硬化处理：采用金属陶瓷复合粉体喂料在启闭件和阀座表面进行等离子体熔覆表面硬化处理，MoO3与（Ti,W)C发生固溶反应和碳热还原原位转变成（Ti,W,Mo)C界面相并仍包覆在（Ti,W)C表面，位于孔隙中的Ti(OH)4凝胶转变为弥散分布的纳米TiO2，Re固溶于Co中并促进了Co相中FCC向HCP的马氏体相变以及（Ti,W)C相的晶粒细化；等离子体熔覆形成了含界面相和氧化物的表面硬化层，其物相组成为NaCl结构的（Ti,W)C相+包覆在（Ti,W)C相表面且具有NaCl结构的（Ti,W,Mo)C界面相+金红石结构的TiO2相+CoRe固溶体粘结相；（4）等离子体熔覆硬化层表面的细晶层形成：将聚二甲基硅氧烷，封闭型异氰酸酯和二月桂酸二丁基锡混合并制成透明有机硅凝胶膜；对硬化处理后的启闭件和阀座进行精磨，并在表面喷涂黑漆作为吸收层，然后在液氮中冷却后将有机硅凝胶膜贴在黑漆吸收层表面作为约束层，对贴有机硅凝胶膜的硬化层进行激光冲击处理，在约束层和吸收层之间产生等离子体的冲击波使等硬化层表层形成高位错密度细晶层；高密度位错细晶层厚度为20~50μm，其位错密度2×109~6×109 mm-2；（5）基于外场处理的位错密度及物相调控及耐磨控制阀制造：对形成了表层高位错密度细晶层的硬化层进行脉冲电磁场处理，CoRe粘结相继续发生FCC向HCP转变，位错密度增加，晶粒细化；硬化层中除表层高密度细晶层之外的部位CoRe粘结相的HCP:FCC=0.8~1.0，位错密度1×108~8×108mm-2；硬化层中高位错密度细晶层中CoRe粘结相的HCP:FCC=1.3~1.4，位错密度3×1010~9×1010 mm-2；将经过外场处理的启闭件和阀座进行对研，并与配套零件装配，即制造出耐磨控制阀，其启闭件和阀座表面硬化层的硬度≧950HV，涂层结合强度≧420MPa，磨损率≦4×10-6 mm3/(N·mm)，导热系数为30～40W·m-1·K-1，最高服役温度为660℃。

本发明属于先进制造、新材料、表面工程和新能源领域，公开了一种基于激光熔覆的硬密封球阀生产工艺，其特征是机械加工出具有一定粗糙度的阀球和阀座并进行预热，制备出金属陶瓷粉体，并基于激光熔覆在阀球和阀座表面制备硬化层，利用形成弥散分布的氧化物硬质相提高球阀表面硬度和耐磨性，利用形成的单斜晶系层状氧化物以及经过精磨、预氧化和对研处理在激光熔覆硬化层表面形成的由多元氧化物组成的减摩层来降低摩擦系数改善球阀表面的耐磨性。本发明的基于激光熔覆的硬密封球阀生产工艺不仅可以获得高的球阀表面硬度、高耐磨性和低摩擦系数，而且表面硬化层的孔隙率低，与基体之间为冶金结合，可用于各类高性能硬密封球阀的生产。

1.一种基于激光熔覆的硬密封球阀生产工艺，其特征在于，包含以下步骤：（1）激光熔覆硬化层单斜晶系减摩组元制备：将Co(NO3)2·6H2O和NH4VO3加入去离子水中形成含Co2+的V(OH)5溶胶；将Ni(NO3)2加入去离子水中形成Ni(OH)2溶胶；将Ni(OH)2溶胶滴加到含Co2+的V(OH)5溶胶中，制备出表面包覆NiO的含Co2+的V2O5纳米粉体作为激光熔覆硬化层单斜晶系减摩组元；（2）激光熔覆硬化层正交晶系减摩组元先驱体制备：将Mo粉加入无水乙醇配制成混合液A；将Ti(OC4H9)4加入无水乙醇配制成溶液B；将无水乙醇与去离子水配制成溶液C；将溶液B滴加到C中制备出Ti(OH)4溶胶；将Ti(OH)4溶胶滴加到混合液A中，制备出表面包覆TiO2的Mo粉作为激光熔覆硬化层正交晶系减摩组元先驱体；（3）激光熔覆硬化处理用金属陶瓷团聚体制备：按摩尔百分比称取原料粉末，Ni粉占32~37%、Cr粉占4~10%、单斜晶系减摩组元占2~5%、正交晶系减摩组元先驱体占1~3%，其余为Cr3C2粉；经过球磨、过滤、喷雾干燥后在1100~1200℃真空烧结，烧结时单斜晶系减摩组元中的NiO被还原并形成了表面包覆Ni的含Co2+的V2O5纳米颗粒，正交晶系减摩组元先驱体中的表面TiO2与Mo发生固溶反应形成(Ti,Mo)O2并形成了表面包覆(Ti,Mo)O2的Mo；制备出激光熔覆硬化处理用金属陶瓷团聚体，其组成为Cr3C2+NiCr固溶体+Ni+含Co2+的V2O5+(Ti,Mo)O2+Mo；（4）激光熔覆硬化处理用金属陶瓷粉体制备：按摩尔比1:1称取Ni(NO3)2和Al(NO3)3，并分别加入反相微乳液中形成Ni(OH)2溶胶和Al(OH)3溶胶；将Ni(OH)2溶胶滴加到Al(NO3)3溶胶中，形成Ni(OH)2包覆Al(OH)3的复合溶胶；将金属陶瓷团聚体浸渍在复合溶胶中，进行吸附和干燥处理，制备出激光熔覆硬化处理用金属陶瓷粉体，其组成为Cr3C2+NiCr固溶体+Ni+含Co2+的V2O5+(Ti,Mo)O2+Mo+ Ni(OH)2凝胶+Al(OH)3凝胶；（5）阀球与阀座磨削和预热处理：采用机械加工制造出阀球与阀座基体，然后对其表面进行磨削预处理，使其表面粗糙度为Ra0.8~1.6μm；再将阀球与阀座放入马弗炉中并在200~300℃进行预热处理；（6）阀球与阀座表面激光熔覆硬化处理：采用制备的金属陶瓷粉体对阀球和阀座表面进行激光熔覆硬化处理，Mo表面的(Ti,Mo)O2发生碳化形成(Ti,Mo)C，Ni(OH)2包覆Al(OH)3的凝胶转变为Ni包覆的纳米Al2O3，激光熔覆硬化层物相为Cr3C2+NiCr固溶体+Ni+含Co2+的V2O5+(Ti,Mo)C+Mo+Al2O3；（7）阀球与阀座表面减摩层形成及硬密封球阀制造：将激光熔覆硬化处理后的阀球与阀座进行表面粗磨后进行氩氧混合气氛处理，激光熔覆硬化层表面的Mo元素转变为正交晶系的α-MoO3，表面Ti元素转变为锐钛矿结构的TiO2，其余物相保持不变；冷却出炉后将阀球和阀座进行对研处理，在激光熔覆硬化层表面由含Co2+的V2O5+α-MoO3+TiO2构成的减摩层；最后将表面形成了减摩层的阀球和阀座与配套部件装配完好，即制造出了硬密封球阀。

本发明公开了一种高频低损耗稀土软磁复合材料及其制备方法。该材料为稀土间化合物Ce2(FexCo1?x)17粉末、磁性金属粉末和粘接剂的复合物，其制备方法主要包括配料熔炼、均匀化退火、破碎球磨、表面处理、绝缘包覆、流延成型、干燥固化、热压成型等步骤。本发明的稀土软磁复合材料兼具高饱和磁通密度、高截止频率和低损耗等特性，且易于加工成型，形状、大小和厚度可控，可满足功率器件在高频、高效和小型化方面的要求，在现代电子电力设备中具有广阔的应用前景。

1.一种高频低损耗稀土软磁复合材料，其特征在于，所述复合材料是稀土间化合物Ce2(FexCo1-x)17粉末、磁性金属粉末和粘接剂的复合物，其中0＜x≤1，磁性金属粉末为还原铁粉、羰基铁粉、铁硅铝合金粉末、铁镍合金粉末、铁镍钼合金粉末、铁硅硼非晶粉末、铁硅合金粉末或铁硅镍合金粉末中的一种或多种，粘结剂为聚氨酯、环氧树脂、W-6C磁粉胶、酚醛树脂、聚乙烯醇、聚乙烯醇缩丁醛或玻璃粉中的一种或多种。

本发明公开了一种轴类零件的修复方法，包括采用激光熔覆的方式在轴类零件上形成的熔覆层；在所述熔覆层覆盖的轴类零件上施加电脉冲，同时对所述熔覆层进行超声滚压和后处理，完成对轴类零件的修复。本发明经修复的主轴表面具有高的表面硬度、抗疲劳、耐磨和耐蚀性等，可有效提高主轴的使用寿命，达到修复的目的。该工艺具有高效率，操作简单，适用范围广，便于工业化生产与应用。

1.一种轴类零件的修复方法，其特征在于，包括采用激光熔覆的方式在轴类零件上形成的熔覆层；在所述熔覆层覆盖的轴类零件上施加电脉冲，同时对所述熔覆层进行超声滚压和后处理，完成对轴类零件的修复。

本发明属于电池材料技术领域，涉及一种碳纳米管增强的碳包覆多孔硅/合金复合材料及制备，制备方法包括：将纳米镁硅合金粉热氮化，再真空高温分解，得纳米多孔硅粉；将其分散在柠檬酸水溶液，将纳米硅合金粉、表面活性剂和氢氧化钠分散在水溶液，两者溶液混合搅拌均匀，干燥，得前驱体；在软化沥青中加入前驱体，搅拌均匀，再通过辊压机压延成薄片，冷却后，破碎，然后进行高温碳化，经球磨，过筛；最后进行化学气相沉积。得到的碳纳米管增强的碳包覆多孔硅/合金复合材料中，碳包覆的纳米多孔硅与纳米硅合金之间以碳纳米管连接，并均匀分散在碳包覆的外壳中；其作为负极材料具有优异的电化学性能。

1.一种碳纳米管增强的碳包覆多孔硅/合金复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、将纳米镁硅合金粉在氮气中进行热氮化，再通过真空高温加热，使得生成的氮化镁分解汽化，得到纳米多孔硅；S2、将纳米多孔硅分散在柠檬酸水溶液中，得溶液1；将纳米硅合金粉、表面活性剂和氢氧化钠分散在水溶液中，得溶液2；溶液1和2混合搅拌均匀，干燥，得前驱体；S3、在软化的沥青中加入前驱体，搅拌均匀，得熔融状材料；再通过辊压机将熔融状材料压延成薄片，冷却后，破碎；在惰性气氛下，将破碎后的物料进行高温碳化，经球磨，过筛后，获得NPSi@C-CNTs-MeSi复合材料；S4、所述NPSi@C-CNTs-MeSi复合材料于惰性气氛和碳源气氛下进行化学气相沉积，得到碳纳米管增强的碳包覆多孔硅/合金复合材料。

本发明涉及一种高抗氧化的无铅锡膏及其制备方法，属于焊接材料技术领域；所述无铅锡膏包括组分：焊合金粉、助焊剂、分散剂，所述焊合金粉包括组分：银、铜、铋、锑、红磷、锗、锡，所述助焊剂包括组分：松香、液态枫香、活性剂、抗氧化剂以及溶剂；本发明提供的无铅锡膏具有高抗氧化性能和低产渣率，同时具有良好的润湿性和无毒无害性。

1.一种高抗氧化的无铅锡膏，其特征在于，包括以下质量份数的组分：焊合金粉80-90份；助焊剂7-10份；分散剂3-5份；所述焊合金粉包括以下质量百分比的组分：所述助焊剂包括以下质量百分比的组分：所述的活性剂包括二聚脂肪酸、硼酸酐和三乙醇胺；所述的分散剂为油酸酰胺、乙烯基双硬脂酰胺、聚丙烯酰基二甲基牛磺酸铵中的至少一种。