华中科技大学的研究团队提出了一种创新的激光诱导超声辅助激光诱导击穿光谱技术，旨在解决金属增材制造过程中在线成分分析的难题。传统激光诱导击穿光谱（LIBS）技术受“基体效应”影响严重，即待测元素的信号强度会受到样品基体成分和微观结构的干扰，导致定量分析精度低。新方法通过在激光烧蚀前施加一个激光诱导的超声波脉冲，在样品表面产生可控的微塑性变形，从而标准化烧蚀过程，显著抑制了基体效应的干扰。实验表明，该方法对镍基高温合金中关键元素（如Al、Ti、Nb）的定量分析精度大幅提升，检测限降低了一个数量级，为金属增材制造过程的实时、在线成分监控与质量保证提供了强有力的工具。

VoxelMatters盘点了高性能汽车领域增材制造的最新应用。阿波罗汽车公司为EVO超跑打造一体式3D打印“龙鳞”排气系统，采用航空航天级TA15钛合金，激光粉末床熔融一体成型耗时123小时，表面覆盖耐1000°C陶瓷涂层，限量10台。宾利巴图尔敞篷版与客户Sonia Breslow合作设计，采用3D打印铂金方向盘中心标记和风琴键。Czinger 21C集成Divergent粉末床熔融打印的全3D打印底盘，近期亮相杰伊·莱诺车库节目及固特异全球营销活动。LongBow Speedster采用LFAM技术制造全球首款全3D打印车身，重量低于1000公斤。MINI 1965胜利版从早期开发到批量生产全程使用HP多射流熔融技术打印钥匙帽、内饰件和方向盘徽章。这些案例表明，3D打印正从原型工具演变为高性能和豪华车批量生产的核心制造技术。

全球能源巨头埃克森美孚在其炼油厂将一款仪器柜保护部件从传统制造转为金属3D打印。原部件设计存在缺陷且笨重，工程师选择Ti-6Al-4V钛合金，通过Meltio线材激光金属沉积（DED）技术打印，显著减轻重量并降低成本。部件需防止油液通过毛细作用进入敏感系统面板，同时承受系统运行时的持续振动。基体设计最大悬垂75度，采用非平面打印策略避免复杂支撑结构。工艺挑战在于热金属氧化，通过并行生产中延长冷却间隔和局部降低激光功率/送丝速率解决。项目参与者总结：“在线材DED之前，钛合金因成本过高几乎不可能成为选项，但Meltio技术使其变得可行。”该案例表明激光金属沉积（LMD）不仅适用于原型，也可用于工业系统中的可靠替换件和功能件，为钛合金在能源领域的应用开辟了新场景。