一种增减材一体化的随动自支撑搅拌摩擦增材装置，本发明为了解决传统镁合金、铝合金以及铝基复合材料等材料搅拌摩擦增减材一体化过程中的不兼容的问题，本发明包括旋转部件、固定部件、自支撑结构和推力轴承，旋转部件与固定部件转动连接，自支撑结构和推力轴承由上至下依次套装在固定部件的下部。本发明适用范围广，可应用于多种轻质金属及金属基复合材料，包括但不限于镁、铝合金以及铝基复合材料。增材过程中，金属丝材原料实现了从固态经破碎、挤压及传送直至热塑性状态的过程，没有形成液相，有效抑制了气孔、氧化及裂纹等缺陷的产生。金属基体原料丝及增强相粉末可实现不间断进给，可实现大型复杂结构的一体化连续稳定制备。

1.一种增减材一体化的随动自支撑搅拌摩擦增材装置，其特征在于：所述该装置包括固相增材制造机构和随动自支撑机构，所述固相增材制造机构包括旋转部件(1)和固定部件(2)，旋转部件(1)与固定部件(2)转动连接；所述随动自支撑机构包括自支撑结构(4)和推力轴承(5)，自支撑结构(4)和推力轴承(5)由上至下依次套装在固定部件(2)的下部。

一种基于有限元预测增?减?增?减材复合制造的应力场和温度场演变的方法，涉及金属制造领域与后续的减材加工以及再次增材并进行减材的重复过程，本发明方法包括：三维模型的建立、模型的导入、材料属性的指派、装配体的建立、网格划分、分析步的设置、相互作用设置、载荷设置、作业设置的设置、减材网格处理与应力提取。本发明能够对增?减?增?减材复合制造的应力场和温度场进行整体预测与动态模拟，有助于预测加工过程中可能出现的变形、残余应力等问题，从而提高生产过程中的精度和成品质量。

1.一种基于有限元预测增-减-增-减材复合制造的应力场和温度场演变的方法，其特征在于：基于有限元预测增-减-增-减材复合制造的应力场和温度场演变的方法按照以下步骤进行：步骤一、第一次增材的模型建立与导入：通过三维建模软件对增材制造所需的增材制造块体和铣削加工过程中的铣刀形状进行模型的建立，并将模型导入ABAQUS有限元分析软件中；步骤二、第一次增材的材料属性的指派：通过ABAQUS有限元软件的属性模块对增材制造块体进行截面的创建，并将材料属性赋予所创建的截面；所述材料属性包括增材制造块体的密度、杨氏模量、泊松比、比热容、导热率和热膨胀系数；步骤三、第一次增材的装配体的建立：通过ABAQUS有限元软件的装配模块对增材制造块体进行装配；步骤四、第一次增材的网格的划分：通过ABAQUS有限元软件的网格模块对增材制造块体进行网格的划分；并设置增材制造块体的单元类型；所述设置增材制造块体的单元类型为DC3D8R；步骤五、第一次增材的分析步的设置：通过ABAQUS有限元软件的分析步模块设置分析步为“温度-位移，耦合”，并对“温度-位移，耦合”分析步进行设置；所述“温度-位移，耦合”分析步的设置包括：时间长度、每载荷步允许的最大温度改变值、每载荷步允许的最大辐射改变值、增量步大小；“温度-位移，耦合”分析步场输出请求设置为NT11,S,U,LE，并设置频率均匀时间间隔为200，设置分析步重启动输出请求，间隔设置为1；步骤六、第一次增材的相互作用设置：通过ABAQUS有限元软件的相互作用模块设置相互作用为modelchange，相互作用位置为增材制造块体；同时通过相互作用模块设置空腔辐射与表面辐射；并设置模型的基础属性；所述空腔辐射值与表面辐射数值为测试增材制造块体得到的真实测试值数据，测试的环境温度设置为20℃；空腔辐射值设置为0.05，表面辐射数值设置为0.6；模型的基础属性包括模型的绝对零度和玻尔兹曼常数；所述模型的绝对零度设置为-273.15℃；所述玻尔兹曼常数设置为5.67E-11；步骤七、第一次增材的载荷设置：通过ABAQUS有限元软件的载荷模块设置热源的加载形式为体热源，热源形式设置为双椭球热源；步骤八、第一次增材的作业设置：通过ABAQUS有限元软件的作业模块创建作业，在通用步骤中调用子程序文件，并在并行阶段设置使用多核处理器进行计算，进行增材制造模拟，得到增材制造后的模型；并输出增材制造的温度场与应力场数据；步骤九、第一次减材的增材模型的导入：导入步骤八减材制造后的模型，该模型格式是*.odb文件；步骤十：通过ABAQUS有限元软件的属性模块，设置减材制造块体材料属性，并设置材料属性随温度变化而改变；所述设置增材制造块体材料属性包括：热传导率，Johnson Cook损伤模型、损伤演化、密度、弹性、热膨胀系数、塑性、比热容；步骤十一、第一次减材的装配体的建立：通过ABAQUS有限元软件的装配模块对铣刀模型和减材制造块体模型进行装配，设置铣刀位置、铣削方向、铣削量、加工位移距离、旋转方向、旋转转速；所述铣刀位置为增材制造块体顶部；铣削方向为X方向，其他方向自由度为0；铣削量为铣削顶部1mm的铣削量；加工位移距离X方向4cm；旋转方向为Z轴逆时针；旋转转速为150转每秒；步骤十二、第一次减材的网格的划分：通过ABAQUS有限元软件的对减材制造块体三维模型和铣削过程中铣刀三维模型进行网格的划分；并设置减材制造块体三维模型单元类型和设置铣削过程中铣刀三维模型单元类型；所述设置减材制造块体三维模型单元类型为C3D8T，设置铣削过程中铣刀三维模型单元类型为C3D4T；步骤十三、第一次减材的分析步的设置：通过ABAQUS有限元软件的分析步模块设置分析步为“动力，温度-位移，耦合”；并设置分析步的时间长度和质量缩放系数；并打开分析步的重启动请求；步骤十四、第一次减材的相互作用设置：通过ABAQUS有限元软件的相互作用模块创建减材制造块体三维模型与铣削中铣刀三维模型的表面接触，同时创建铣刀模型的约束；所述创建减材制造块体三维模型与铣削中铣刀三维模型的表面接触时将表面接触属性中的切向行为中的摩擦系数设置为0.25，法相行为中压力过盈设置为硬接触；所述创建铣刀模型的约束时设置铣刀为刚体；步骤十五、第一次减材的载荷设置：通过ABAQUS有限元软件的载荷模块设置基板的约束；并设置铣削铣刀的位移距离、旋转方向、旋转转速；并设置预定义场；所述设置基板的约束时将基板底部设置为完全约束，自由度为0；所述设置铣刀X向位移距离为5cm、旋转方向为沿Z轴逆时针旋转、旋转转速为150转每秒；所述设置预定义场导入步骤八中第一次增材制造的应力场与温度场；步骤十六、第一次减材的作业设置：通过ABAQUS有限元软件的作业模块创建作业，并在并行阶段设置使用多核处理器进行计算；并输出减材制造的温度场与应力场数据；步骤十七、第二次增材的减材网格处理与应力提取：通过ABAQUS有限元软件的后处理模块对减材表面失效网格进行删除，并进行网格重构；所述网格重构使用可视化模块中的ReportGenerator，并在ABAQUS中的网格模块使用网格修改命令进行网格的增加，增加2mm高度的增材层，并进行二次切分；步骤十八、第二次增材的模型建立与导入：导入步骤十七进行网格重构后的模型，该模型格式是*.odb文件；步骤十九、第二次增材的材料属性的指派：通过ABAQUS有限元软件的属性模块对增材制造块体进行截面的创建，并将材料属性赋予所创建的截面；所述材料属性包括增材制造块体的密度、杨氏模量、泊松比、比热容、导热率和热膨胀系数；步骤二十、第二次增材的装配体的建立：通过ABAQUS有限元软件的装配模块对第二次增材制造块体进行装配；所述通过ABAQUS有限元软件的装配模块对第二次增材制造块体进行装配包括：将经过减材制造并已完成网格填充构造的增材制造块体作为独立的实体导入到ABAQUS的装配体零件中，随后为了优化分析精度或适应新的分析需求，利用ABAQUS的可视化模块中的ReportGenerator工具来审查当前网格状态，并在网格模块中通过网格修改命令对导入的块体进行必要的网格增加操作，以确保装配体的网格质量满足分析要求；步骤二十一、第二次增材的网格的划分：通过ABAQUS有限元软件的网格模块对增材制造块体进行网格的划分；所述对增材制造块体进行网格的划分时进行六面体网格的划分，同时指派单元类型为DC3D8R；步骤二十二、第二次增材的分析步的设置：通过ABAQUS有限元软件的分析步模块设置分析步为“温度-位移，耦合”，并对“温度-位移，耦合”分析步进行设置；所述“温度-位移，耦合”分析步的设置包括：时间长度、每载荷步允许的最大温度改变值、每载荷步允许的最大辐射改变值、增量步大小；“温度-位移，耦合”分析步场输出请求设置为NT11,S,U,LE，并设置频率均匀时间间隔为200，设置分析步重启动输出请求，间隔设置为1；步骤二十三、第二次增材的相互作用设置：通过ABAQUS有限元软件的相互作用模块设置相互作用为modelchange，相互作用位置为二次增材制造块体；同时通过相互作用模块设置空腔辐射值与表面辐射值、设置模型的基础属性、第二次增材的相互作用场；所述空腔辐射值与为0.05，表面辐射值为0.6，环境温度设置为20℃；所述模型的基础属性包括模型的绝对零度和玻尔兹曼常数；所述模型的绝对零度设置为-273.15℃；所述玻尔兹曼常数设置为5.67E-11；所述第二次增材的相互作用场选择步骤十六中减材制造的温度场与应力场；步骤二十四、第二次增材的载荷设置：通过ABAQUS有限元软件的载荷模块设置热源的加载形式为体热源，热源形式设置为双椭球热源；所述双椭球热源的热源功率为1400w，热源移动速度为10mm/s，热源半径为1mm；步骤二十五、第二次增材的作业设置：通过ABAQUS有限元软件的作业模块创建作业，在通用步骤中调用子程序文件，在并行阶段设置使用多核处理器进行计算；进行第二次增材制造模拟，得到增材制造后的模型；并输出第二次增材制造的温度场与应力场数据；步骤二十六、第二次减材的减材模型的导入：导入步骤二十五第二次减材制造后的模型，该模型格式是*.odb文件；步骤二十七、通过ABAQUS有限元软件的属性模块，设置减材制造块体材料属性，并设置材料属性随温度变化而改变；所述设置增材制造块体材料属性包括：热传导率，Johnson Cook损伤模型、损伤演化、密度、弹性、热膨胀系数、塑性、比热容；其中，热传导率为13.89W/m·℃；Johnson Cook损伤模型中熔点为1297℃，转变温度为20℃，参考应变率为1；损伤演化设置破坏位移为0.1；密度为8470kg/m3；塑性为450Mpa；弹性设置中杨氏模量设置为210Mpa，泊松比设置为0.3；热膨胀系数0.00001209/℃；比热容为442J/k·℃；步骤二十八、第二次减材的装配体的建立：通过ABAQUS有限元软件的装配模块对铣刀模型和减材制造块体模型进行装配，设置铣刀位置，铣削方向，铣削量；步骤二十八、第二次减材的装配体的建立：通过ABAQUS有限元软件的装配模块对铣刀模型和减材制造块体模型进行装配，设置铣刀位置、铣削方向、铣削量、加工位移距离、旋转方向和旋转转速；所述铣刀位置为增材制造块体顶部；铣削方向为X方向，其他方向自由度为0；铣削量为铣削顶部1mm的铣削量；加工位移距离X方向4cm；旋转方向为Z轴逆时针；旋转转速为150转每秒；步骤二十九、第二次减材的网格的划分：通过ABAQUS有限元软件的装配模块设置减材制造块体三维模型单元类型和设置铣削过程中铣刀三维模型单元类型；所述设置减材制造块体三维模型的单元类型为C3D8T，设置铣削过程中铣刀三维模型的单元类型为C3D4T；步骤三十、第二次减材的分析步的设置：通过ABAQUS有限元软件的分析步模块设置分析步为“动力，温度-位移，耦合”；并设置分析步的时间长度和质量缩放系数；并打开分析步的重启动请求；所述设置时间长度为2s；质量缩放系数为10000；打开分析步的重启动请求，时间频率设置为50；步骤三十一、第二次减材的相互作用设置：通过ABAQUS有限元软件的相互作用模块创建减材制造块体三维模型与铣削中铣刀三维模型的表面接触，同时创建铣刀模型的约束；创建减材制造块体三维模型与铣削中铣刀三维模型的表面接触时将表面接触属性中的切向行为中的摩擦系数设置为0.25，法相行为中压力过盈设置为硬接触；创建铣刀模型的约束时设置铣刀为刚体；步骤三十二、第二次减材的载荷设置：通过ABAQUS有限元软件的载荷模块设置基板的约束；并设置铣削铣刀的位移距离、旋转方向、旋转转速；并设置预定义场；所述设置基板的约束时将基板底部设置为完全约束，自由度为0；所述设置铣刀X向位移距离为5cm、旋转方向为沿Z轴逆时针旋转、旋转转速为150转每秒；所述设置预定义场时导入步骤二十五中第二次增材制造的应力场与温度场；步骤三十三、第二次减材的作业设置：通过ABAQUS有限元软件的作业模块创建作业，并在并行阶段设置使用多核处理器进行计算。

本发明属于纳米碳基复合材料技术领域，涉及一种具有电磁波吸收性能的Ni、Zn双金属ZIF?8衍生碳材料的制备方法。本发明在构建ZIF?8吸波材料时引入金属镍，通过镍离子独特的d<supgt;8</supgt;电子构型所导向的方平面配位在ZIF?8三维有机框架结构中引入缺陷结构形成区别于典型正十二面体的正十四面体形貌。同时，在介电损耗的基础上引入磁损耗机制，增强电磁波的耗散能力。ZIF?8的高比表面积和有序孔道结构可以改善样品的阻抗匹配特性，使电磁波更容易进入到样品内部，从而增强电磁波在样品内部的反射和散射现象。

1.一种具有电磁波吸收性能的Ni、Zn双金属ZIF-8衍生碳材料的制备方法，其特征在于，步骤包括：以二甲基咪唑为有机配体，以可溶性锌盐和可溶性镍盐为金属源，制备得到Ni、Zn双金属ZIF-8；将所述Ni、Zn双金属ZIF-8在惰性气氛下焙烧，即得所述Ni、Zn双金属ZIF-8衍生碳材料。

一种321不锈钢组织梯度材料的电弧熔丝增材制造方法，它涉及增材制造领域，本发明的目的在于针对现有组织梯度材料制备过程中存在的工艺复杂、成本高、沉积效率低和易污染且受成形尺寸限制的问题，本发明提出了通过匹配不同的超声冲击和电弧熔丝增材制造工艺参数来实现对不同沉积位置的再结晶程度的控制，进而达到组织结构梯度过渡的目的，以此方式来制备具备组织结构梯度的金属FGM。本发明可实现大型复杂结构组织结构功能梯度材料相对连续的梯度过渡，达到提高沉积效率、简化工艺流程和降低制造成本的效果。

1.一种321不锈钢组织梯度材料的电弧熔丝增材制造方法，其特征在于它是按照以下步骤进行的：步骤1：对金属基板进行表面预处理后，进行固定装夹；步骤2：将焊枪与机械臂固定在一起，调整焊枪与基板表面的角度；步骤3：设定电弧熔丝增材制造工艺，进行电弧熔丝增材制造完成一层沉积层的成形；所述的电弧熔丝增材制造工艺条件为：焊丝直径为0.8mm～1.6mm，基板厚度大于5mm，焊接电压为14V～22V，电流为126A～198A，送丝速度为3.0m/min～8.0m/min，运行速度为0.1m/min～0.4m/min，焊丝伸长量为12～15mm，层间等待时间为1min，保护气体为流量15L/min～20L/min的Ar+CO2；步骤4：在完成一层沉积层的成形后，进行超声冲击处理；在经过超声冲击后，调整步骤3中电弧熔丝增材制造工艺中的送丝速度、焊接电压和焊接电流后，继续在完成一层沉积层的基础上进行沉积，直至沉积完成；其中，调整步骤3中电弧熔丝增材制造工艺是指送丝速度、焊接电压和焊接电流的数值随着沉积层的增加呈梯度升高。

本发明公开一种基于独立时序性多特征融合的扫描激光焊接熔深预测方法，属于材料加工工程领域，通过收集扫描激光焊接过程中的视觉图像信息，采用基于深度学习的语义分割方法及图像处理算法，提取视觉信号中匙孔和熔池的静态及动态的特征信息，采用图像处理算法提取焊缝的熔深，作为熔深预测模型的输入和输出。构建熔深预测模型，将时序性静态及动态特征并行地输入到熔深预测模型中，采用Transformer的Encoder单元独立地拟合每个时序性特征与熔深之间的关系，采用全连接的方式进行特征的融合，输出扫描激光焊接熔深回归模型的预测结果，预测误差仅为0.03mm。本发明确保焊接的稳定，显著提升焊接接头的质量及性能。

1.一种基于独立时序性多特征融合的扫描激光焊接熔深预测方法，其特征在于，包括以下步骤：S1：焊接前设计扫描激光焊接工艺参数窗口，进而采集不同焊接熔深的视觉信号；其中，扫描激光焊接工艺参数包括：扫描形式、焊接功率、焊接速度、扫描幅值、扫描频率；S2：根据所述S1设计的扫描激光焊接工艺参数执行扫描激光焊接，并采集相应的视觉信号；统计并构建不同焊接参数的熔池、匙孔的时序性静态及动态的特征数据集，作为模型的输入；同时制取纵截面金相试样，获取焊后焊接接头的纵截面成形照片，然后采用图像处理算法，提取并构建焊缝熔深数据集，作为模型的输出标签；然后将静态及动态特征及焊缝熔深数据集按一定的比例划分为训练集、验证集、测试集；S3：构建基于独立的时序性多特征融合深度学习的扫描激光焊接熔深预测模型，包括：特征预处理模块，进行特征切分操作、特征正则化、位置编码；特征提取模块，包括N个transformer的Encoder单元堆叠；特征融合及输出模块，进行特征展平、全连接、预测熔深结果输出；通过不断地交替地训练和验证，进而优化并保存最优的模型结构和权重参数。

本发明属于单晶高温合金增材制造技术领域，具体涉及一种高温合金毛细管制备装置及方法。该装置包括陶瓷盘、上密封盖和下密封盖，陶瓷盘上设有漏斗状的通孔，通孔内插设有内侧陶瓷柱芯，内侧陶瓷柱芯与通孔之间留有高温合金毛细管成形环腔；陶瓷盘的底部设有插入高温合金毛细管成形环腔内的籽晶高温合金毛细管端头和牵引机构；送粉末端执行器和非接触加热装置分别用于向高温合金毛细管成形环腔内添加单晶合金粉末和对高温加热形成单晶高温合金熔池；牵引机构牵引籽晶高温合金毛细管端头向下移动，实现连续增材制备高温合金毛细管。本发明通过顶部加热，底部水冷环冷却实现超高的温度梯度，减少单晶合金成分偏析，实现标准物质成分均匀化。

1.一种高温合金毛细管制备装置，其特征在于，包括陶瓷盘(4)及设置于陶瓷盘(4)上下侧的上密封盖(10)和下密封盖(3)，其中陶瓷盘(4)上设有漏斗状的通孔，通孔内插设有内侧陶瓷柱芯(5)，内侧陶瓷柱芯(5)与通孔之间留有高温合金毛细管成形环腔；陶瓷盘(4)的底部设有插入高温合金毛细管成形环腔内的籽晶高温合金毛细管端头(1)及用于牵引籽晶高温合金毛细管端头(1)升降的牵引机构(6)；陶瓷盘(4)的上方设有非接触加热装置(7)和送粉末端执行器(8)，送粉末端执行器(8)用于向高温合金毛细管成形环腔内添加单晶合金粉末，非接触加热装置(7)用于对单晶合金粉末进行高温加热形成单晶高温合金熔池(2)；上密封盖(10)和下密封盖(3)内均为高压非氧氛围，且上密封盖(10)内的气压大于下密封盖(3)内的气压，当牵引机构(6)牵引籽晶高温合金毛细管端头(1)向下移动时，单晶高温合金熔池(2)在气压压力差的作用下下降，实现籽晶高温合金毛细管端头(1)上连续增材制备高温合金毛细管。

一种镍基高温合金构件的制备方法、镍基高温合金构件及应用，该制备方法包括如下步骤：预处理镍基高温合金粉末和不锈钢基板；建立镍基高温合金构件的三维模型；将预处理后的镍基高温合金粉末置于粉料舱及将预处理后的不锈钢基板置于成形舱中；设置激光熔化成形参数；按照激光熔化成形参数和三维模型进行激光的分层扫描，以实现激光熔化成形和激光重熔，激光熔化和激光重熔过程往复进行，从而获得镍基高温合金构件。上述镍基高温合金构件的制备方法、镍基高温合金构件及应用大量减少了开裂敏感晶界总长度，显著抑制了镍基高温合金构件的开裂，避免镍基高温合金构件上形成微裂纹，且镍基高温合金构件的室温抗拉强度和延伸率均明显提升。

1.一种镍基高温合金构件的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：预处理镍基高温合金粉末和不锈钢基板；建立镍基高温合金构件的三维模型，其中所述三维模型由两个相同的第一模型和第二模型重叠而成，对建立的所述三维模型沿Z轴方向进行切片，生成多个二维层，切片完成后，设定先成形所述第一模型后成形所述第二模型的成形顺序，以使所述第二模型对所述第一模型进行重熔，其中所述第一模型和所述第二模型的切片厚度相同；将预处理后的所述镍基高温合金粉末置于可升降的粉料舱，及将预处理后的所述不锈钢基板置于成形舱中，调平所述不锈钢基板和刮刀以使所述不锈钢基板的表面与所述刮刀的表面平齐，关闭所述成形舱的舱门，通入惰性气体至所述成形舱内以使得所述成形舱内的氧含量降低至第一数值，并加热所述不锈钢基板至第二数值以完成对所述不锈钢基板的预热；设置激光熔化成形参数，其中所述激光熔化成形参数包括所述第二模型成形时的线能量密度为所述第一模型的80％-100％，以使所述第二模型的熔化层深度为所述第一模型的熔化层深度的50％-85％；按照所述激光熔化成形参数和所述三维模型进行激光的分层扫描，以实现激光熔化成形和激光重熔，激光熔化和激光重熔过程往复进行，从而获得镍基高温合金构件。

本发明提供了一种基于纳米颗粒的镍基体高温合金的低温焊接方法和接头，涉及金属材料焊接技术领域，基于纳米颗粒的镍基体高温合金的低温焊接方法，具体包括以下步骤：取金属纳米颗粒涂覆于镍基体高温合金表面；对表面涂覆有金属纳米颗粒的镍基体高温合金进行SPS扩散焊接。金属纳米颗粒具有表面能高、熔点低、扩散系数高等优点，可作为中间层应用于扩散焊接并降低焊接温度；利用SPS扩散焊接的快速加热，能够避免焊接加热过程中金属纳米因颗粒长大而丧失其熔点低和扩散系数高的优点，同时利用金属纳米颗粒的高扩散系数，促进扩散，实现在低温短时条件下镍基体高温合金的连接，焊接后焊缝无明显未焊合或孔洞缺陷。

1.一种基于纳米颗粒的镍基体高温合金的低温焊接方法，其特征在于，具体包括以下步骤：S1：取金属纳米颗粒涂覆于镍基体高温合金表面；S2：对表面涂覆有金属纳米颗粒的镍基体高温合金进行SPS扩散焊接。

本发明适用高温合金设计技术领域，提供了一种多主元素高温合金相形成的确定方法，该方法包括：根据多主元素高温合金相形成的设计策略中的第一规则，生成候选合金，根据设计策略中的第二规则，对候选合金进行筛选，根据筛选结果，确定多主元素高温合金的相是否形成，从而实现在判断多主元素高温合金的相形成时，摆脱对机器学习模型的依赖，并提高了判断速度和准确率，降低了实现成本。

1.一种多主元素高温合金相形成的确定方法，其特征在于，所述方法包括下述步骤：根据多主元素高温合金相形成的设计策略中的第一规则，生成候选合金；根据所述设计策略中的第二规则，对所述候选合金进行筛选，根据筛选结果，确定多主元素高温合金的相是否形成。

本发明涉及一种基于增材制造的发汗冷却系统孔结构，包括3D打印多孔板和冷却剂腔；所述3D打印多孔板上设有多个收敛形微孔；所述冷却剂腔中设置有冷却剂，冷却剂流经收敛形微孔，在3D打印多孔板表面形成冷却剂薄膜，所述3D打印多孔板采用金属基材料作为基体。本发明通过特殊设计的收敛形微孔通道，增加了多孔板受热表面的冷却剂出口速度，通过减小收敛形微孔的出口的直径，增强冷却剂的穿透效果，将高焓气流推离表面，形成厚度更大的冷却剂薄膜，从而进一步提高了发汗冷却系统的冷却效率。

1.一种基于增材制造的发汗冷却系统孔结构，其特征在于，包括3D打印多孔板和冷却剂腔；所述3D打印多孔板上设有多个收敛形微孔；所述冷却剂腔中设置有冷却剂，冷却剂流经收敛形微孔，在3D打印多孔板表面形成冷却剂薄膜。

一种双向超声振动与定向凝固相结合制备高温合金的凝固设备与方法，它涉及金属精密铸造领域。本发明为了解决现有从单一方向抽拉的定向凝固设备制备出的高温合金存在各向异性较大，导致合金的力学性能室温断裂韧性差的问题。本发明的的感应加热系统放置在炉体的中央位置。通过七匝电磁感应线圈加热合金胚料使之熔化。两组超声设备以下抽拉杆为中心中心对称式安装在两侧，在上下抽拉杆向下抽拉的过程中，双向超声设备通过坩埚向合金熔体中间接引入超声波的作用。大范围调控合金微观组织提高合金力学性能并改善普通定向凝固设备制备出的合金力学性能各向异性强的问题。本发明用于高温合金的制备。

1.一种双向超声振动与定向凝固相结合制备高温合金的凝固设备，其特征在于：它包括炉体(1)、炉门(2)、上抽拉杆(3)、下抽拉杆(4)、上升降机(5)、下升降机(6)、压力表(7)、氩气阀门(8)、空气阀门(9)、加热系统(10)、台架组件(11)、冷却系统、左换能器(13)、右换能器(14)、左变幅杆(15)、右变幅杆(16)、左工具头(17)、右工作头(18)和总控制柜(19)；压力表(7)安装在炉体(1)的外侧左端面上，台架组件(11)安装在炉体(1)的下端，氩气阀门(8)和空气阀门(9)安装在炉体(1)的外侧右端下部；冷却系统安装在炉体(1)内，下抽拉杆(4)的一端密封滑动穿过冷却系统后向炉体(1)的上部延伸，下抽拉杆(4)的另一端与位于台架组件(11)内的下升降机(6)连接，上抽拉杆(3)的一端密封滑动安装在炉体(1)上后向炉体(1)的下部延伸，上抽拉杆(3)的另一端与上升降机(5)连接；加热系统(10)安装在炉体(1)的中部并位于冷却系统的上端，以水冷的方式实现对加热系统(10)进行冷却；左变幅杆(15)和右变幅杆(16)以下抽拉杆(4)为中心左右对称布置，且左变幅杆(15)的右端通过左工具头(17)与下抽拉杆(4)接触，左变幅杆(15)的左端位于炉体(1)外部并与左换能器(13)连接，右变幅杆(16)的左端通过右工作头(18)与下抽拉杆(4)接触，右变幅杆(16)的右端位于炉体(1)外部并与右换能器(14)连接；总控制柜(19)分别与上升降机(5)、下升降机(6)、加热系统(10)、左换能器(13)和右换能器(14)电性连接。

一种显著降低σ高温脆性相析出的高温抗氧化高熵合金及制备方法，本发明涉及一种显著降低σ高温脆性相析出的高温抗氧化高熵合金及制备方法。本发明的目的是为了解决现有AlCoCrFeNi高熵合金在长时间高温环境下σ高温脆性相生成、抗氧化性能差的问题，本发明一种显著降低σ高温脆性相析出的高温抗氧化高熵合金的表达式为(AlCoCrFeNi)<subgt;99.9</subgt;Y<subgt;0.05</subgt;Sc<subgt;0.05</subgt;。采用电弧熔炼方法进行制备，得到的高熵合金表面可以形成致密的Al<subgt;2</subgt;O<subgt;3</subgt;氧化层，具有良好的抗剥落性能；本发明仅需引入微量的Y和Sc元素，即可在长时间高温环境下显著降低σ高温脆性相的生成。本发明应用于高熵合金领域。

1.一种显著降低σ高温脆性相析出的高温抗氧化高熵合金，其特征在于该合金由Al、Co、Cr、Fe、Ni、Y和Sc元素组成，表达式为(AlCoCrFeNi)99.9Y0.05Sc0.05，其中Al、Co、Cr、Fe、Ni为等原子比。

一种氮化硅陶瓷/镍基高温合金的连接方法，涉及一种陶瓷/镍基高温合金的连接方法。本发明是要解决目前氮化硅陶瓷/镍基高温合金耐高温接头力学性能较差的技术问题。本发明旨在获得界面良好的陶瓷?高温合金接头，采用复合中间层进行部分瞬时液相连接，中间连接层由上层金属、中层金属和下层金属组成，其中上层金属为Ti箔；中层金属为Cu箔；下层金属为Ni层及相关金属层，获得耐高温的接头，实现氮化硅陶瓷/GH4169合金耐高温接头。本发明方法操作简单，焊前不需要对待焊试样表面进行任何改性处理即可实现陶瓷与金属的直接钎焊，通过中间层的加入即可实现陶瓷和金属的有效连接。

1.一种氮化硅陶瓷/镍基高温合金的连接方法，其特征在于氮化硅陶瓷/镍基高温合金的连接方法是按以下步骤进行的：一、金属母材镍基高温合金用水砂纸处理待焊面的氧化层和肉眼可见的粗划痕，再依次用600号、800号和1000号的金相砂纸打磨至表面无明显的划痕，最后用粒度为0.5μm的金刚石颗粒进行抛光使金属待焊面光亮；二、将母材氮化硅陶瓷在400#金刚石磨盘上粗磨将样品表面磨平，然后用W3.5的金刚石研磨膏在一块平整的玻璃上进行研磨直到氮化硅待焊面无明显线切割痕迹，再用W1的研磨膏研磨直至氮化硅陶瓷表面光亮为止；将上述处理后的母材氮化硅陶瓷和母材镍基高温合金一起放进超声波清洗器中清洗；三、将中间连接层加工成与母材待焊接表面相同的形状，然后将中间连接层超声清洗，放入烘箱中烘干；所述的中间连接层是由上层金属、中层金属和下层金属组成，上层金属的厚度为5μm～20μm，中层金属的厚度为20μm～500μm，下层金属的厚度为250μm～600μm；其中上层金属为Ti箔；中层金属为Cu箔；下层金属为Ni箔/Cu箔、Ni箔/Mo箔/Ni箔/Cu箔、Ni泡沫/Cu箔或Ni网/Cu箔；四、在母材镍基高温合金的待焊接表面上依次放置下层金属、中层金属和上层金属，在上层金属上放置母材氮化硅陶瓷待焊接表面，下层金属中的Cu箔挨着母材镍基高温合金的待焊接表面；母材和中间连接层以及中间连接层的各层之间均通过粘结剂固定，各层间形成紧配合；五、将步骤四中装配好的待焊工件放入真空加热炉中，在真空条件下将温度从室温升至300℃～310℃并保温30min～35min确保粘结剂完全挥发；随后升温至1100℃～1200℃并保温10min～15min；最后缓慢降低温度到300℃～310℃，最后随炉冷却至室温，完成陶瓷与金属的钎焊；步骤五的整个过程均在真空条件下完成。

本发明提供了基于原位自生AlN<subgt;p</subgt;网络的DBA陶瓷基板及制备方法，涉及陶瓷材料技术领域，该方法包括：将Al?Si合金粉与氮化硼混合后，进行球磨处理，得到第一混合物；向第一混合物中加入粘结剂，混合均匀，得到复合钎料；将复合钎料均匀涂覆在AlN陶瓷的待焊面上，得到表面形成有钎料层的AlN陶瓷待焊件；将AlN陶瓷待焊件与铝合金待焊件装配在一起，得到组合待焊件；向组合待焊件施加预设压力，在预设真空度下将所述组合待焊件加热至450?640℃，保温15?60min，冷却后得到DBA陶瓷基板。采用本发明的方法，能够提升DBA陶瓷基板的接头强度与导热性。

1.一种基于原位自生AlNp网络的DBA陶瓷基板的制备方法，其特征在于，包括：步骤S1、将Al-Si合金粉与氮化硼混合后，进行球磨处理，得到第一混合物；其中，所述Al-Si合金粉中Al和Si的质量比为1：(1-9)；步骤S2、向所述第一混合物中加入粘结剂，混合均匀，得到复合钎料；步骤S3、将所述复合钎料均匀涂覆在AlN陶瓷的待焊面上，得到表面形成有钎料层的AlN陶瓷待焊件；步骤S4、将所述AlN陶瓷待焊件与铝合金待焊件装配在一起，以使得所述钎料层位于所述AlN陶瓷与所述铝合金待焊件之间，得到组合待焊件；步骤S5、向所述组合待焊件施加预设压力，在预设真空度下将所述组合待焊件加热至450-640℃，保温15-60min，冷却后得到DBA陶瓷基板。

一种旋转电极雾化过程中产生的余粉再利用方法，本发明具体涉及一种旋转电极雾化过程中产生的余粉再利用方法。本发明要解决现有等离子旋转电极雾化过程中会产生大量无法利用的余粉，导致制粉的产率低，造成大量的资源浪费并使得生产成本大幅提高的问题。方法：将余粉通过高能球磨破碎，随后与少量小粒径粉末及增强相进行混合，通过真空热压烧结直接制成棒材，完成旋转电极雾化过程中产生的余粉的回收。本发明回收后的余粉用于中小粒径金属粉与复合材料粉的制备。

1.一种旋转电极雾化过程中产生的余粉再利用方法，其特征在于旋转电极雾化过程中产生的余粉再利用方法是按以下步骤完成的：一、收集旋转电极雾化过程中产生的余粉，对其进行高能球磨，得到高能球磨的余粉；二、称量小粒径原料粉末、增强相粉末与高能球磨的余粉混合，得到混合粉末；三、对混合粉末进行低能球磨，得到低能球磨的粉末；四、在石墨模具的内壁喷涂氮化硼，将低能球磨的粉末倒入石墨模具至所需高度，压入涂有氮化硼的石墨垫片；五、将压头放入石墨模具中，并将石墨模具置于真空热压烧结炉内部，进行烧结，得到烧结后的棒材；六、将烧结后的棒材从石墨模具中取出，对棒材表面进行车削直至露出金属光泽，并在棒材一端加工出固定棒材所需的螺纹，即完成旋转电极雾化过程中产生的余粉的回收利用。

一种适用于激光增材制造的高强钛合金及其制备方法。本发明涉及用于增材制造的高强钛合金技术领域，具体是一种适用于激光增材制造的高强钛合金及其制备方法。本发明的目的是在尽可能减少塑形损失的情况下最大限度地提高合金在室温下的强度，避免由于单一合金元素添加时的多种因素造成部分合金元素偏聚及塑性下降的问题。材料由由球形钛基粉末和高温合金粉末组成。方法：一、原料比例混合放入球磨罐，在氩气环境下通过球磨混匀后在球磨罐中静置，获得钛基混合粉末；二、钛基混合粉末置于SLM打印机中进行选区激光熔化，获得高强钛合金构件；三、将高强钛合金构件切割打磨，获得高强钛合金构件成品。本发明用于激光增材制造的高强钛合金的制备。

1.一种适用于激光增材制造的高强钛合金，其特征在于适用于激光增材制造的高强钛合金由球形钛基粉末和高温合金粉末组成；所述高温合金粉末为GH3536合金粉末、GH128合金粉末或GH4169合金粉末。

一种利用B<subgt;4</subgt;C提高Nb?Si基高温合金韧性的方法，本发明涉及一种利用B<subgt;4</subgt;C提高Nb?Si基高温合金韧性的方法，本发明的目的是为了解决现有铌基高温合金室温断裂韧性差的问题，本发明铌基高温合金，由Nb、Si、Ti、Zr、Al和B<subgt;4</subgt;C元素组成，化学式为NbSiTiZrAlB<subgt;4</subgt;C，制备方法为：将原材料置于真空电弧熔炼炉中，在真空环境下充入高纯氩气进行保护熔炼，随炉冷却后得到所需纽扣锭。本发明制备的铌基高温合金室温断裂韧性可实现较大提升，最高提升50.21％，压缩强度提升了15.70％，本发明应用于高温合金领域。

1.一种利用B4C提高Nb-Si基高温合金韧性的方法，其特征在于，该方法按以下步骤进行：一、按照原子百分比12-18％的Si、5-15％的Ti、25-35％的Zr、1％-5％的Al、1％-3％的B4C以及余量为Nb的比例称取Si、Ti、Zr、Al、B4C和Nb，然后清洗、烘干，得到原材料；二、将原材料放置于熔炼炉的坩埚中，关闭炉门抽真空后充入高纯氩气，在氩气保护下进行熔炼，随后炉冷得到合金铸锭；三、反复熔炼冷却后得到Nb-Si基高温合金。

一种兼具高韧性高强度的超高温合金及其制备方法，本发明涉及一种兼具高韧性高强度的超高温合金及其制备方法，本发明的目的是为了解决现有铌基高温合金室温断裂韧性及强度不匹配的问题，本发明一种兼具高韧性高强度的超高温合金，由Nb、Si、Ti、Zr、Al元素和高温陶瓷相TaC组成，化学式为NbSiTiZrAlTaC，制备方法为：将元素原材料进行熔炼前预处理，按元素熔点由低到高的次序依次放置于水冷铜坩埚中，抽真空并充入高纯氩气进行保护熔炼，随后炉冷得到合金铸锭。本发明制备的超高温合金通过加入高温陶瓷相实现了合金韧性强度的同步提升，具有高韧性高强度等特性。本发明应用合金制备领域。

1.一种兼具高韧性高强度的超高温合金，其特征在于，该超高温合金由Nb、Si、Ti、Zr、Al元素和高温陶瓷相TaC组成，化学式为NbSiTiZrAlTaC，按以下原子百分比构成：Si：15-20％，Ti：15-25％，Zr：15-25％，Al：1％-5％，TaC：1％-4％，余量为Nb。

一种石英玻璃表面金属梯度涂层的复合喷涂方法，涉及一种涂层的复合喷涂方法。为了解决现有的玻璃表面金属化的涂层易失效的问题。本发明结合冷喷涂和等离子喷涂两种技术，并控制两种射流的相关参数，从而在石英玻璃表面获得金属梯度涂层，涂层中从玻璃基体侧向外表面表现为由二氧化硅逐渐向铝合金过渡，使涂层性能随之变化，不仅可以实现玻璃与金属的致密封接，有效避免玻璃与金属的线膨胀系数匹配性较差的问题。并且涂层与基体的结合面是由等离子喷涂实现同质材料高温熔合，使得涂层与基体一体化。

1.一种石英玻璃表面金属梯度涂层的复合喷涂方法，其特征在于：石英玻璃表面金属梯度涂层的复合喷涂方法按以下步骤进行：步骤一、先对石英玻璃表面做喷砂粗化处理，然后经过超声清洗和风干，最后固定在旋转台上；所述旋转台平行于地面，石英玻璃竖向垂直固定在旋转台上；步骤二、分别将铝合金粉体和二氧化硅粉体填入冷喷涂设备的送粉器中和等离子喷涂设备的送粉器中；调整冷喷涂喷枪方向与石英玻璃表面的夹角为70-90°，等离子喷涂喷枪方向与石英玻璃表面的夹角为70-90°，在两喷枪中间设置隔热挡板，冷喷涂喷枪的枪口距离石英玻璃表面的距离为4-7cm；等离子喷涂喷枪的枪口距离石英玻璃表面的距离为4-7cm；所述铝合金粉体的粒径为30-50μm；所述二氧化硅粉体的粒径为30-50μm；所述铝合金粉体为6061铝合金；步骤三、冷喷涂采用氮气作为送粉气体；等离子喷涂采用氩气作为主气及送粉气体、采用氦气作为次气及等离子气体；步骤四、先开启旋转台使石英玻璃与旋转台同步转动；然后开启等离子喷涂设备并开始喷涂二氧化硅粉体，在3-5秒后开启冷喷涂设备开始喷涂铝合金粉体；开始喷涂二氧化硅粉体时二氧化硅粉体的送粉量为49.1-58.8cm3/min；开始喷涂铝合金粉体时铝合金粉体的送粉量为3.9-5.9cm3/min；喷涂过程中逐渐降低二氧化硅粉体的送粉量至送粉量为0m3/min，二氧化硅粉体送粉量降低速率为49.1-73.5cm3/min2；同时逐渐提高铝合金粉体的送粉量，铝合金粉体的送粉量的提高速率为24.5-36.8cm3/min2；在二氧化硅粉体的送粉量降低为0m3/min时关闭等离子喷涂设备，在关闭等离子喷涂设备后的继续进行喷涂铝合金至目标厚度；所述喷涂二氧化硅粉体过程中，等离子喷涂设备的电压为32-35V，电流为700-800A，氩气和氦气气体流速分别为5-65SLM和30-40SLM；所述铝合金粉体喷过程中，冷喷涂送粉气体的流量为200-300SLM，腔室压力为3.5-5.5MPa，枪室温度为550-600℃；所述旋转台的转速设定范围为50-150r/min。

一种热等静压高通量制造不同形状和成分钛基复合材料的方法，属于热等静压制备技术领域。为解决金属增材制造设计成本高、时间周期长的问题，本发明设计具有相同形状拓扑密堆的舱室的包套模型、用以进行不同成份金属粉末的高通量实验，设计具有不同形状拓扑密堆的舱室的包套模型、用以进行相同金属粉末的高通量实验；制备包套零件；进行粉末制备，然后将包套零件进行粉末填充，得到填充粉末的包套零件进行封焊，得到密封好的包套零件；进行热等静压烧结，取出后去除外部包套零件，并沿3D打印的舱室外壁将不同形状和成分钛基复合材料分离，获得不同形状和成分钛基复合材料样品。本发明在较小成本和较短时间内对材料和包套设计进行快速筛选。

1.一种热等静压高通量制造不同形状和成分钛基复合材料的方法，其特征在于，包括如下步骤：S1.包套模型设计，设计具有相同形状拓扑密堆的舱室的包套模型、用以进行不同成份金属粉末的高通量实验，设计具有不同形状拓扑密堆的舱室的包套模型、用以进行相同金属粉末的高通量实验；S2.包套零件的制备，基于步骤S1设计的包套模型制备包套零件；S3.进行粉末制备，然后将步骤S2得到的包套零件进行粉末填充，得到填充粉末的包套零件；S4.将步骤S3得到的填充粉末的包套零件进行封焊，得到密封好的包套零件；S5.将步骤S4得到的密封好的包套零件进行热等静压烧结，取出后去除外部包套零件，并沿3D打印的舱室外壁将不同形状和成分钛基复合材料分离，获得不同形状和成分钛基复合材料样品。