本发明公开了一种镍基高温合金重熔浮渣的去除方法，包括以下步骤：将镍基高温合金母合金锭放置于真空感应熔炼炉的坩埚中，抽真空至一定真空度；在保持一定真空度的状态下加热炉腔，使镍基高温合金母合金锭熔化，在熔化过程中，向合金熔体中投放金属单质Ca，当炉腔内的温度升高到一定温度后，镍基高温合金母合金锭完全熔化，此时在合金熔体表面产生浮渣；待镍基高温合金母合金锭完全熔化后进入熔炼阶段，向合金熔体中依次投放金属单质Ca、Ba、Sr并进行电磁搅拌，即可快速去除合金熔体表面的浮渣，此时合金熔体表面的浮渣快速聚集到合金熔体表面与坩埚壁相接触的圆周位置。本发明能够快速去除镍基高温合金重熔过程中的浮渣。

1.一种镍基高温合金重熔浮渣的去除方法，其特征在于：所述去除方法按照先后顺序包括以下步骤，步骤一：将镍基高温合金母合金锭放置于真空感应熔炼炉内的坩埚中，关闭真空感应熔炼炉，并对炉腔抽真空至一定真空度；步骤二：在保持一定真空度的状态下对炉腔加热，使镍基高温合金母合金锭熔化，在熔化过程中，采用投料器向合金熔体中投放金属单质Ca并进行电磁搅拌，当炉腔内的温度升高到一定温度后，镍基高温合金母合金锭完全熔化，此时在合金熔体的表面产生一层浮渣；步骤三：待镍基高温合金母合金锭完全熔化后进入熔炼阶段，在熔炼阶段，采用投料器向合金熔体中依次投放金属单质Ca、Ba、Sr并进行电磁搅拌，在电磁搅拌过程中，即可快速去除合金熔体表面的浮渣，此时合金熔体表面的浮渣快速聚集到合金熔体表面与坩埚壁相接触的圆周位置；步骤四：采用去除浮渣后的镍基高温合金浇注产品。

本发明提供一种800MPa级稀土复合Nb、Ti微合金化高强耐候钢及制备方法，涉及高强耐候钢的技术领域。所述800MPa级稀土复合Nb、Ti微合金化高强耐候钢中金相组成为92?94.5%的多边形铁素体组织+3.0?5.0%的少量的珠光体组织+2.5?3.0%的微合金析出相组织；本发明通过在耐候钢中添加微量的稀土元素Ce，利用稀土元素Ce与Nb、Ti等微合金元素的相互作用关系，促进细小弥散微合金析出相的析出，大幅度提高耐候钢的屈服强度，同时保证了钢材的塑性，有利于推动更高强度的高强耐候钢的进一步研发。

1.一种800MPa级稀土复合Nb、Ti微合金化高强耐候钢，其特征在于，所述800MPa级稀土复合Nb、Ti微合金化高强耐候钢的厚度为4-8mm，化学成分按质量百分比计为：C 0.080-0.090%，Si 0.500-0.650%，Mn 0.750-0.800%，P≤0.020%，S≤0.006%，N 0.004-0.006%，Al0.025-0.035%，Cr 0.500-0.550%，Ni 0.100-0.150%，Cu 0.20-0.30%，Nb 0.020-0.030%，Ti0.10-0.12%，Ce 0.010-0.030%，余量为Fe和不可避免的杂质元素。

本发明提供一种海洋工程用低钴高低温冲击功超高强钢及其制备方法，涉及钢铁材料的技术领域。所述海洋工程用低钴高低温冲击功超高强钢的化学成分按质量百分比计为：C 0.05?0.07%，Mn 0.6?0.8%，Ni 6.5?7.0%，Cr 0.8?1.0%，V 0.04?0.05%，Nb 0.01?0.02%，Al 0.03?0.05%，Ti 0.008?0.010%，Mo 1.5?2.2%，Co 1.5?3.0%，Si≤0.1%，P≤0.01%，S≤0.002%，其余为Fe和不可避免的杂质。所述方法包括熔炼，调节O、Al、Ti，制备电渣锭，多道次热轧和淬火+低温回火。本发明工艺步骤简单、操作方便、处理周期短、易于控制，获得的相结构能够很好地协同提高强塑性和低温冲击性。

1.一种海洋工程用低钴高低温冲击功超高强钢，其特征在于，所述海洋工程用低钴高低温冲击功超高强钢的化学成分按质量百分比计为：C 0.05-0.07%， Mn 0.6-0.8%，Ni6.5-7.0%，Cr 0.8-1.0%，V 0.04-0.05%，Nb 0.01-0.02%，Al 0.03-0.05%，Ti 0.008-0.010%，Mo 1.5-2.2%，Co 1.5-3.0%，Si≤0.1%，P≤0.01%，S≤0.002%，其余为Fe和不可避免的杂质。

本发明提供一种提高激光增材制造马氏体时效钢强韧化的方法，涉及马氏体时效钢制备的技术领域。所述方法包括依次进行的激光增材制造的粉末制备、激光增材制造的粉末热处理、打印工艺参数选择、打印工艺参数的调整、打印件试样热处理、热处理工艺参数的调整和打印最终成品。本发明方法对热处理工艺参数进行优选，使得选区激光熔化打印的马氏体不锈钢能够获得细等轴晶和柱状晶构成的双态组织，且等轴晶尺寸小于1μm。本发明通过对激光增材制造粉末的成分含量选择和热处理工艺参数进行优选，工艺步骤简单、操作方便、处理周期短、易于控制，获得的马氏体+回复奥氏体双向组织能够协同提高强塑性，强塑性匹配关系良好，有利于工业化生产。

1.一种提高激光增材制造马氏体时效钢强韧化的方法，其特征在于，所述提高激光增材制造马氏体时效钢强韧化的方法如下步骤：S1、激光增材制造的粉末制备采用等离子体旋转电机雾化制备激光增材制造的粉末；S2、激光增材制造的粉末热处理对S1激光增材制造的粉末进行热处理，得到打印粉末；S3、打印工艺参数选择根据正交实验法基于S2的打印粉末选择最优选区的多种激光熔化打印工艺参数；S4、打印工艺参数的调整将S3中的多种激光熔化打印工艺参数用于实际打印得到多种钢试样，分析多种钢试样，选择最优性能指标的钢试样对应的激光熔化打印工艺参数作为调整后的打印工艺参数；S5、打印件试样热处理按照S4的调整后的打印工艺参数进行激光增材制造得到多份打印件试样，对多份打印件试样同时进行热处理，出炉空冷到室温，得到处理后的多份打印件试样；S6、热处理工艺参数的调整将S5的多份打印件试样加工成标准拉伸样后进行室温拉伸测试，选择力学性能最优的热处理制度作为调整后的热处理工艺参数；S7、打印最终成品按照S6调整后的热处理工艺参数对S5的多份打印件试样进行最终热处理，出炉空冷到室温，得到最终成品。

本发明提供了一种冷等静压包套、复杂结构制件坯料及其制备方法，该冷等静压包套的制备方法利用浸塑工艺在加热后的随形多孔金属壳体内外表面附着一层浸塑液后进行烘干，之后除去金属壳体外部的浸塑材料后得到金属?塑料组合包套，即冷等静压包套以用于后续的冷等静压过程中，其中由于冷等静压包套的金属外壳支撑保型，内部软质包套受压成形，可短流程实现复杂结构制件坯料的近终成形，从而有助于解决复杂制件压制时间长效率低的问题，最终实现批量化短流程快速生产复杂结构粉末坯料。

1.一种冷等静压包套的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：根据冷等静压压制的收缩率以及目标制件的外表面三维轮廓设计并制备随形多孔金属壳体；其中，所述随形多孔金属壳体具有连通其内部空腔的开口；将预热后的所述随形多孔金属壳体进行浸塑处理，以及对浸塑后的所述随形多孔金属壳体进行烘干处理，以在所述随形多孔金属壳体的内外表面形成塑料包套；去除所述随形多孔金属壳体外表面的所述塑料包套以裸露所述随形多孔金属壳体的外表面，制得所述冷等静压包套。

本发明涉及一种高强度低模量的Ti?Zr?V?Al中熵钛合金及其制备方法。其成分原子百分比表达式为Ti<subgt;a</subgt;Zr<subgt;b</subgt;V<subgt;c</subgt;Al<subgt;d</subgt;，48≤a≤54，25≤b≤30，3≤c≤6，14≤d≤21，且a+b+c+d＝100；所述中熵钛合金在室温下屈服强度σ<subgt;0.2</subgt;≥800MPa，弹性模量≤70GPa。本发明的合金具有高Zr元素含量的同时，引入了较高含量的Al元素含量，使得密度低于Ti?Zr?Hf?Al、Ti?Zr?Hf?Ta与Ti?Zr?Hf?Nb等难熔高熵钛合金，与现有钛合金相当。制备工艺与现有的复杂形变并结合热处理工艺来调控钛合金的制备工艺相比，本发明可直接通过真空浇铸或吸铸设备直接制备高强低模量的合金，大大减少了制备工艺流程，节约了成本，提高了效率。

1.一种具有高强度低模量的TiZrVAl中熵钛合金，其特征在于，其成分原子百分比表达式为TiaZrbVcAld(at.％)，48≤a≤54，25≤b≤30，3≤c≤6，14≤d≤21，且a+b+c+d＝100；所述中熵钛合金在室温下屈服强度σ0.2≥800MPa，弹性模量≤70GPa。

本发明涉及复合金属塑性成形工艺领域，提供了一种高结合强度双金属层合轴及制备方法，所述方法包括：S1、基材和金属覆料预处理：基材为金属圆柱棒料，金属覆料为金属粉末；S2、激光熔覆：设置激光熔覆参数，对经过预处理的所述基材进行激光熔覆，熔覆层达到设定厚度，得到带有熔覆层的层合轴坯料；S3、楔横轧：设定楔横轧参数，对所述层合轴坯料进行楔横轧，得到轧件；S4、切除料头：轧制后，切除所述轧件两端的料头，得到最终的高结合强度双金属层合轴。本发明方法制备的层合轴结合层无裂缝、气孔等缺陷，结合强度高，且生产工序简单、能够实现大规模工业化生产。

1.一种高结合强度双金属层合轴的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：S1、基材和金属覆料预处理：基材为金属圆柱棒料，金属覆料为金属粉末；S2、激光熔覆：设置激光熔覆参数，对经过预处理的所述基材进行激光熔覆，熔覆层达到设定厚度，得到带有熔覆层的层合轴坯料；S3、楔横轧：设定楔横轧参数，对所述层合轴坯料进行楔横轧，得到轧件；S4、切除料头：轧制后，切除所述轧件两端的料头，得到最终的高结合强度双金属层合轴。

本发明公开了一种高温高强高熵MAX相块体材料及其制备方法。所述高熵MAX相块体材料分子式表示为M<subgt;2</subgt;AX，M为Ti、Zr、V、Nb、Ta这五种元素中任意四种及以上的组合，在M亚晶格中各个成分的原子百分比在5％和35％之间，且Zr和V的原子百分比之和小于等于16.7％，A为Al元素，X为C元素。本发明采用放电等离子烧结的方法制备该块体MAX相材料。本发明制备的高温高强高熵MAX材料纯度高，在室温和高温下具有优异的力学性能，可制备用于特殊工况环境下的高温结构件等，在高温领域具有广阔的应用前景。

1.一种高温高强高熵MAX相块体材料，其特征在于，所述高温高强高熵MAX相块体材料的分子式表示为M2AX，M为Ti、Zr、V、Nb、Ta中任意四种及以上的组合，且各个成分的原子百分比为5％-35％，其中，Zr和/或V的原子百分比之和≤16.7％；A为Al元素，X为C元素。

本发明涉及镁合金技术领域，具体是一种基于实验和第一性原理的高模量镁合金成分设计方法，该方法包括如下步骤：步骤1：构建Hcp Mg单胞模型；步骤2：对Hcp Mg单胞模型进行4×4×4扩胞，得到Hcp Mg超胞模型；步骤3：筛选出理论上能够形成Mg?X固溶体超胞模型的固溶元素；步骤4：构建具有不同掺杂位置的Mg?X固溶体超胞模型；步骤5：对具有不同掺杂位置的Mg?X固溶体超胞模型进行结构优化；步骤6：计算具有不同固溶元素的Mg?X固溶体超胞模型的形成能；步骤7：判断具有不同固溶元素的Mg?X固溶体超胞模型的稳定性；步骤8：筛选出能够提高镁合金弹性模量的固溶元素。本发明有效缩短了高模量镁合金成分设计的周期、有效降低了高模量镁合金成分设计的成本。

1.一种基于实验和第一性原理的高模量镁合金成分设计方法，其特征在于：该方法包括如下步骤：步骤1：利用建模软件构建Hcp Mg单胞模型，然后对Hcp Mg单胞模型进行结构优化；所述Hcp Mg单胞模型中包含2个Mg原子；步骤2：对Hcp Mg单胞模型进行4×4×4扩胞，得到Hcp Mg超胞模型，然后对Hcp Mg超胞模型进行结构优化；所述Hcp Mg超胞模型中包含128个原子；步骤3：通过固溶体形成的原子尺寸、电负性原则筛选出理论上能够形成Mg-X固溶体超胞模型的固溶元素，并在筛选时将放射性元素排除在外；步骤4：利用筛选出的固溶元素，按照Mg:X＝63:1构建具有不同掺杂位置的Mg-X固溶体超胞模型；步骤5：对具有不同掺杂位置的Mg-X固溶体超胞模型进行结构优化，然后选择其中能量最低的Mg-X固溶体超胞模型；步骤6：针对选择的Mg-X固溶体超胞模型，计算具有不同固溶元素的Mg-X固溶体超胞模型的形成能；步骤7：根据计算结果判断具有不同固溶元素的Mg-X固溶体超胞模型的稳定性，如果稳定则执行步骤8，如果不稳定则放弃执行后续步骤；步骤8：计算具有不同固溶元素的Mg-X固溶体超胞模型的弹性常数和弹性模量，然后根据计算结果筛选出能够提高镁合金弹性模量的固溶元素；步骤9：利用建模软件构建多种镁合金析出相模型；所述多种镁合金析出相模型包括：二元析出相模型、三元析出相模型；步骤10：对多种镁合金析出相模型进行结构优化；步骤11：计算多种镁合金析出相模型的形成能；步骤12：根据计算结果判断多种镁合金析出相模型的稳定性，如果稳定则执行步骤13，如果不稳定则放弃执行后续步骤；步骤13：计算多种镁合金析出相模型的弹性常数和弹性模量，然后根据计算结果筛选出能够提高镁合金弹性模量的析出相；步骤14：利用建模软件构建能够提高镁合金弹性模量的析出相和镁基体间的多种界面模型；所述多种界面模型包括：能够提高镁合金弹性模量的析出相和镁基体间顶位的界面模型、能够提高镁合金弹性模量的析出相和镁基体间桥位的界面模型、能够提高镁合金弹性模量的析出相和镁基体间穴位的界面模型；步骤15：对多种界面模型进行结构优化，然后选择其中能量最低的界面模型；步骤16：利用建模软件对选择的界面模型进行偏析元素掺杂，构建具有不同掺杂位置的含偏析元素界面模型；步骤17：对具有不同掺杂位置的含偏析元素界面模型进行结构优化，然后选择其中能量最低的含偏析元素界面模型；步骤18：针对选择的含偏析元素界面模型，计算具有不同偏析元素的含偏析元素界面模型的形成能；步骤19：根据计算结果判断具有不同偏析元素的含偏析元素界面模型的稳定性，如果稳定则执行步骤20，如果不稳定则放弃执行后续步骤；步骤20：计算具有不同偏析元素的含偏析元素界面模型的界面分离功和弹性常数，然后根据计算结果筛选出能够提高镁合金弹性模量的偏析元素；步骤21：依据步骤8中筛选出的固溶元素、步骤13中筛选出的析出相、步骤20中筛选出的偏析元素，挑选出能够提高镁合金弹性模量的合金元素，完成对高模量镁合金成分的筛选；步骤22：根据步骤8中的计算结果，选择能够最大幅度提高镁合金弹性模量的固溶元素，然后以选择的固溶元素所对应的Mg-X二元合金为基础，向其中添加能够提高镁合金弹性模量的合金元素，设计出多组不同成分不同含量的高模量镁合金；步骤23：根据设计出的高模量镁合金成分准备金属镁和中间合金，然后将金属镁、中间合金、熔炼坩埚进行预热；步骤24：在保护气体下，将金属镁和中间合金放入熔炼坩埚中混合加热至熔化，制得预混合高模量镁合金；步骤25：向预混合高模量镁合金中加入精炼剂进行精炼处理，制得预浇铸高模量镁合金；步骤26：将钢制模具进行预热，然后将预浇铸高模量镁合金倒入钢制模具中进行浇铸，制得高模量镁合金铸锭；步骤27：通过机加工从高模量镁合金铸锭内部获得试样，然后按照国家标准GB/T22315-2008对试样进行弹性模量试验遴选，完成对高模量镁合金的成分设计。

本发明提供了一种大锭型高温合金真空熔炼安全脱模时间预测方法及系统，包括：S1：建立浇注设备和高温合金的数学模型；S2：通过数学模型建立浇注仿真模型；S3：确定浇注设备的材料参数和高温合金的材料参数；S4：确定并获取浇注凝固时的工艺参数和边界条件参数；S5：获取完全凝固时的第一仿真时间；S6：建立凝固过程中的强度模型并将浇注仿真模型计算出来的铸锭第一主应力带入强度模型获取第二仿真时间；S7：预设判断规则，通过判断规则比较第一仿真时间和第二仿真时间，确定安全脱模时间。本发明能够为高温合金真空感应熔炼工艺脱模时间的确定提供指导，得到可以预防高温合金铸锭开裂的安全脱模时间。

1.一种大锭型高温合金真空熔炼安全脱模时间预测方法，其特征在于，所述预测方法包括以下步骤：S1：建立浇注设备和高温合金的数学模型；S2：通过数学模型建立浇注仿真模型；S3：确定浇注设备的材料参数和高温合金的材料参数，将材料参数输入到浇注仿真模型中；S4：确定并获取浇注凝固时的工艺参数和边界条件参数，将工艺参数和边界条件参数输入到浇注仿真模型中；S5：运用浇注仿真模型进行浇注凝固仿真，获取完全凝固时的第一仿真时间；S6：建立凝固过程中的强度模型，将浇注仿真模型计算出来的铸锭第一主应力带入强度模型获取第二仿真时间；S7：预设判断规则，通过判断规则比较第一仿真时间和第二仿真时间，确定安全脱模时间。

本发明涉及一种超高强韧增材制造钢的开发与制备，包括：新型超高强韧增材制造钢的配料；根据各元素的质量百分比，对原料进行冶炼，铸造成锭后锻造成一定尺寸的钢棒；对钢棒进行加工处理，制备成增材制造钢合金粉末；对合金粉末进行增材制造，制备得到超高强韧增材制造钢；从增材制造钢的沉积样上取样并对样品进行热处理，对热处理完成的样品进行加工处理，最后进行拉伸试验和冲击试验。本发明的超高强韧增材制造钢是在传统的超高强韧钢中引入更加细小的共格析出相，降低二次硬化钢中C，Cr，Mo的含量以减少半共格析出的碳化物，通过提升Ni的含量并添加Al在马氏体基体中引入更为细小弥散的共格析出相，相比于单一粒子的沉淀强化钢，可以进一步提高强度和韧性。

1.一种超高强韧增材制造钢的制备方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：S1.准备制备超高强韧增材制造钢的原料，所述原料包括碳C、铬Cr、钼Mo、铝Al、钴Co，氮N、氧O和铁Fe；S2.根据各元素的质量百分比，对所述原料进行冶炼，铸造成锭后锻造为一定尺寸的钢棒；S3.对所述钢棒进行加工处理，制备成增材制造钢合金粉末；S4.对所述合金粉末进行增材制造，制备得到超高强韧增材制造钢。

本发明公开了一种增材制造用高铬含量钴镍基高温合金及其制备方法，属于高温合金领域。高铬含量钴镍基高温合金化学成分按重量百分比计为Al：4～6％，W：4～10％，Ti：0.5～3％，Ta：6～12％，Ni：25～35％，Cr：12～14％，C：0.01～0.2％，Nb：0～2％，Mo：0～5％，B：0.001～0.05％，Hf：0.005～0.5％，余量Co，并且同时满足Al+0.5Ti+0.15Ta+0.3Nb≤6.2％。该合金具有优异的打印性能以及良好的力学性能，所制备的钴镍基高温合金具有较低的孔隙率，内部无微裂纹产生，并解决了增材制造钴镍基高温合金高温塑性差等问题，显著提高了增材制造钴镍基高温合金的综合力学性能。

1.一种增材制造用高铬含量钴镍基高温合金，其特征在于，合金的化学成分按重量百分比计为Al：4～6％，W：4～10％，Ti：0.5～3％，Ta：6～12％，Ni：25～35％，Cr：12～14％，C：0.01～0.2％，Nb：0～2％，Mo：0～5％，B：0.001～0.05％，Hf：0.005～0.5％，余量Co，并且按重量百分比配比的同时，满足Al+0.5Ti+0.15Ta+0.3Nb≤6.2％。

本发明属于金属材料加工及表面强化处理领域，提出一种修复列车车轮和钢轨踏面损伤的装置和方法，来进行车轮和钢轨踏面损伤修复与表面强化处理，通过激光熔覆对车轮和钢轨踏面疲劳裂纹、硌伤、剥落和擦伤进行修复，对修复后的表面进行机械处理，提高表面平整度，此外通过超声滚压处理提高车轮和钢轨踏面修复位置处抗接触疲劳性能及耐摩擦性能，以提高车轮和钢轨踏面修复位置的抗疲劳性能，保障车轮和钢轨安全运行，延长车轮和钢轨服役寿命。本发明提出激光熔覆修复车轮和钢轨踏面损伤缺陷，可以降低以往由于踏面损伤导致的车轮镟修量以及钢轨打磨量，延长车轮和钢轨的服役寿命，降低运行成本。

1.一种修复列车车轮和钢轨踏面损伤的装置，其特征在于，包括机械臂和集成工作部；所述集成工作部包括机械研磨装置、激光熔覆装置和超声滚压装置；所述激光熔覆装置用于对车轮踏面疲劳裂纹、硌伤、剥落和擦伤进行激光修复；所述机械研磨装置用于对车轮、钢轨表面修复前或修复后的表面进行机械处理；所述超声滚压转置用于对车轮踏面修复处进行超声滚压处理；所述机械研磨装置、激光熔覆装置和超声滚压装置设置在机械臂上。

本发明公开了一种氢化锂陶瓷微球的制备方法，属于核反应堆应用材料领域。所制备氢化锂陶瓷微球的直径为0.5?3mm，球形度最大为99.01％，抗压碎强度为98.25N。该陶瓷微球的制备方法是利用气流通过喷嘴的压缩吹起物体，其原理是使物体上下表面产生压力差来提供升力抵消物体的重力，使物体处于悬浮状态，在惰性气体气氛下无需容器或模具支撑。随后通过调节激光强度加热悬浮的氢化锂块体使其快速熔融，形成熔融液滴。液滴在氩气吹动下快速球化，快速凝固成微球。本发明提供的氢化锂陶瓷微球锂密度较高，可以作为氚增殖剂材料用于聚变堆产氚包层，对于聚变堆实现氚自持和稳定运行至关重要，本发明对核聚变能源开发利用有重大意义。

1.一种氢化锂陶瓷微球的制备方法，其特征在于，所述陶瓷微球通过无模具成型工艺制备，利用气流通过喷嘴的压缩吹起物体，其原理是使物体上下表面产生压力差来提供升力抵消物体的重力，使物体处于悬浮状态，在惰性气体气氛下无需容器或模具支撑；随后通过调节激光强度加热悬浮的氢化锂块体使其快速熔融，形成熔融液滴；液滴在惰性气体吹动下快速球化，快速凝固成微球；所制备氢化锂陶瓷微球为纯氢化锂，纯度高，锂密度高，球体强度高。

本发明提供了一种高强度合金钢的扩散多元节制备方法，属于合金钢技术领域，所述高强度合金钢的抗拉强度至少为2000MPa，包括：按要求制备合金铸锭，所述合金铸锭中的待扩散元素的质量百分含量小于1.0％；将所述合金铸锭切割、打磨抛光后按照预设布置与密封套进行组装、真空焊接，所述合金铸锭在打磨抛光前进行淬火处理；将组装好的多元节进行热等静压及退火处理，得到样品。通过在研磨抛光前对所述合金铸锭进行淬火处理，使得所制备的样品表面粗糙度Ra值为0.03±0.01μm，表面平整度在0.05mm以内，满足后续工艺要求。

1.一种高强度合金钢的扩散多元节制备方法，所述高强度合金钢的抗拉强度至少为2000MPa，其特征在于，包括：按要求制备合金铸锭，所述合金铸锭中的待扩散元素的质量百分含量小于1.0％；将所述合金铸锭切割、打磨抛光后按照预设布置与密封套进行组装、真空焊接，所述合金铸锭在打磨抛光前进行淬火处理；将组装好的多元节进行热等静压及退火处理，得到样品。

本发明公开了一种铁合金化法高效提取回收含砷粗铅中锡资源的方法，包括以下步骤：称取一定量铁粉或铁砷合金粉与含砷粗铅充分混合；将混合物送入熔炼炉中进行高温共熔融反应，过程中控制熔融温度和熔融时间，使物料中铁、砷、铅、锡等组分通过合金化反应形成均匀混合熔体；将混合熔体降温至340～420℃，并在该温度下保温30～90分钟，基于高、低温条件下的溶解度差异，使铁～锡～砷合金从铅熔体中充分析出，达到锡分离回收和含砷粗铅净化除杂的目的。本发明通过铁合金化法实现了含砷粗铅中锡资源的高效分离回收，并同步实现了粗铅的净化，具有锡直收率高、成本低、经济性好和环境污染小等优点，推广应用前景好。

1.一种铁合金化法高效提取回收含砷粗铅中锡资源的方法，其特征在于包括以下步骤：（1）将铁粉或铁砷合金粉与含砷粗铅充分混合，铁粉或铁砷合金的添加量为含砷粗铅质量的0.5%～5%；（2）将混合物送入熔炼炉中进行高温共熔融反应，过程中控制熔融温度和熔融时间，共熔融温度为800～1300℃，熔融时间为30～45分钟，使物料中铁、砷、铅、锡等组分通过合金化反应形成均匀混合熔体；（3）将混合熔体降温至340～420℃，并在该温度下保温30～90分钟，基于高、低温条件下的溶解度差异，使铁～锡～砷合金从铅熔体中充分析出，达到锡分离回收和含砷粗铅净化除杂的目的。

本发明提供一种激光引燃测试合金阻燃性能的方法，包括：步骤S1、接通气路、固定试样，并调节好激光熔覆设备；步骤S2、将激光光斑对准试样上表面轴心，并调节激光功率与照射时间；步骤S3、打开原位摄像机并调节与试样距离，然后启动激光熔覆设备进行激光照射；步骤S4、待激光照射结束、试样冷却后取下试样，并对试样进行记录。本发明方法简便，操作直接，安全隐患较小，能直观的表征合金的阻燃性能。

1.一种激光引燃测试合金阻燃性能的方法，其特征在于，包括：步骤S1、接通气路、固定试样，并调节好激光熔覆设备；步骤S2、将激光光斑对准试样上表面轴心，并调节激光功率与照射时间；步骤S3、打开原位摄像机并调节与试样距离，然后启动激光熔覆设备进行激光照射：步骤S4、待激光照射结束、试样冷却后取下试样，并对试样进行记录。

本发明提供了一种利用高温氢化脱氢法制备合金化粉末的方法及合金化粉末，该利用高温氢化脱氢法制备合金化粉末的方法包括：将基础粉末与含目标合金元素氯化物粉末进行混合，以获得所述含目标合金元素氯化物粉末包覆基础粉末的颗粒；所述基础粉末包括钛粉；将所述包覆粉末依次进行氢化处理、热处理、脱氢处理，制得合金化粉末。该制备方法首先通过制备包覆粉末进行初步的部分合金化，随后氢化自放热过程实现初次合金扩散，热处理实现二次合金扩散，脱氢过程实现三次合金扩散，制得元素均匀性优良的合金化粉末。

1.一种利用高温氢化脱氢法制备合金化粉末的方法，其特征在于，包括以下步骤：将基础粉末与含目标合金元素氯化物粉末进行混合，以获得所述含目标合金元素氯化物粉末包覆所述基础粉末的包覆粉末；其中，所述基础粉末包括钛粉；将所述包覆粉末依次进行氢化处理、热处理、脱氢处理，制得所述合金化粉末。

一种基于粉末氧化膜调控钛合金3D打印件力学性能的方法，属于粉末冶金领域。本发明通过粉末表面预处理技术调控钛合金粉末表面氧化膜的厚度，得到氧化膜厚度在5～50nm范围内的钛合金粉末。之后，利用3D打印成形技术获得钛合金成形件，最终得到的钛合金致密度达到99.8％以上。以常用TC4(Ti?6Al?4V)钛合金为例，本发明所实现的钛合金成形件力学性能的调控可达到室温抗拉强度在1200～1560MPa，屈服强度在1100～1400MPa，断裂延伸率在5％～12％。本发明中的粉末表面预处理技术可以在保持粉末氧含量基本稳定的状态下，改变粉末表面氧化膜的厚度。将具有不同氧化膜厚度的粉末进行3D打印可以得到不同组织结构以及力学性能的成形件。

1.一种基于粉末氧化膜调控钛合金3D打印件力学性能的方法，其特征在于，钛合金粉末的粒度范围为15～53μm，通过表面预处理技术调控粉末氧化膜厚度，得到氧化膜厚度在5～50nm范围内的不同钛合金粉末；再利用选区激光熔化(LPBF)技术获得不同显微组织和力学性能的钛合金成形件。

本发明属于轴承钢处理技术领域，公开了一种利用脉冲电流实现轴承钢碳化物球化方法及产品，对待处理轴承钢进行打磨清洗；对轴承钢进行脉冲电流处理；脉冲电流参数为：脉宽200μs～2000μs，占空比为4％～40％，峰值电流为1A～30000A。通过该方法处理得到的轴承钢中，碳化物粒径分布范围为0.05μm～0.15μm。本发明通过脉冲电流处理实现轴承钢中碳化物的高效球化，这将有助于进一步提升轴承钢的品质。

1.一种利用脉冲电流实现轴承钢碳化物球化的方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)对待处理轴承钢进行打磨清洗；(2)对轴承钢进行脉冲电流处理；脉冲电流参数为：脉宽200μs～2000μs，占空比为4％～40％，峰值电流为1A～30000A。