本发明公开了一种增材制造过程中实时调控温度梯度及冷却速率的方法，包含以下步骤：S1.采用加热装置将液态金属升温至目标温度；S2.同步开启搅动装置，使液态金属流动；S3.将基板升温至目标温度；S4.发射高能热源，熔化原始材料，开始增材；S5.实时调控液态金属液面与成形件顶端间距；S6.增材结束后，使液态金属浸没成形件；S7.保温后，关闭加热装置，待成形件冷却至室温，逐渐露出液态金属。本发明基于液态金属高沸点、低黏度及高热导率等性能，将其用作增材过程的热管理材料，可实时调控成形件的温度梯度及冷却速率，获得性能各向异性小、裂纹萌生概率低，且具备单晶或细晶结构的成形件，有效提升成形件的综合力学性能。

1.一种增材制造过程中实时调控温度梯度及冷却速率的方法，其特征在于：包含以下步骤：S1：开启分散加热装置，将盛放于保温器皿中的液态金属升温加热至目标温度，并持续保温；S2：同步开启搅动装置，使得液态金属在保温器皿中持续流动；S3：将基板随加热平台升温至目标温度；S4：开启热源发生装置，发射高能热源，熔化增材原始材料，形成熔滴，配合三坐标高精密移动平台，在基材表面进行增材作业；S5：在增材作业过程中，实时降低升降平台高度，使得液态金属液面与成形件顶面的距离小于0.5mm；S6：增材作业结束后，继续降低升降平台高度，直至液态金属浸没成形件，且液态金属液面与成形件顶面距离大于10mm；S7：保温不低于25min后，关闭分散加热装置及加热平台，待成形件冷却至室温后，升高升降平台，使得成形件逐渐露出液态金属。

本发明提供了一种旁路等离子弧双丝复合的增材制造装置与方法，涉及电弧增材制造技术领域，以解决现有技术中电弧增材制造过程中熔覆效率低及梯度材料增材制造过程中成分分布欠均匀、热输入大、连续性差的问题。该装置包括等离子弧焊接电源、非熔化极气体保护焊电源、等离子弧焊枪、基板、送丝机构、填丝送丝机构、监控装置及电流与送丝速度协同控制系统，等离子弧焊接电源负极与钨极相连，正极与基板连接，非熔化极气体保护焊电源负极与钨极相连，正极与送丝机构内的丝材相连；监控装置与电流与送丝速度协同控制装置连接，等离子弧焊接电源、非熔化极气体保护焊电源、送丝机构和填丝送丝机构均与电流与送丝速度协同控制装置相连。

1.一种旁路等离子弧双丝复合的增材制造装置，其特征在于，包括等离子弧焊接电源、非熔化极气体保护焊电源、等离子弧焊枪、基板、送丝机构、填丝送丝机构、监控装置以及电流与送丝速度协同控制系统，其中：所述等离子弧焊接电源负极与所述等离子弧焊枪的钨极相连，所述等离子弧焊接电源正极与所述基板连接，所述非熔化极气体保护焊电源负极与所述等离子弧焊枪的钨极相连，所述非熔化极气体保护焊电源正极与所述送丝机构内的丝材相连；所述监控装置能实时监控增材制造过程且所述监控装置与所述电流与送丝速度协同控制装置连接，所述等离子弧焊枪安装于基板上方，所述等离子弧焊接电源、所述非熔化极气体保护焊电源、所述送丝机构和所述填丝送丝机构均与所述电流与送丝速度协同控制装置相连。

描述了一种用于增材制造的多激光系统（100），该系统用于惰性气体环境下的工作舱内，由多个激光源和多个光学和/或光学系统组成。在预定的加工区段内产生和传输电磁辐射光束所需的扫描，在这些区段内，可以尽可能靠近熔化层清除选择性粉末熔化过程中产生的烟雾和/或污染物，并在同一舱内以局部方式引入粉末床熔化或粉末床加工所需的工艺气体。

1.用于增材制造的多激光系统（100），包括-独立光学系统矩阵（103），用于在工作表面（101）的预定区域内传输电磁辐射束（107），所述独立光学系统矩阵（103）能够在工作表面（101）的所述预定区域内100%叠加所述电磁辐射束（107），所述独立光学系统矩阵（103）连接到机床的上表面；以及-工作面（101），用于容纳粉末床（102），与活塞（106）操作相连。

公开了一种用于增材制造复合结构的方法。该方法包括从用户接收复合结构的横截面的草图和期望的高度。该方法包括自动生成具有多个层(1202)的复合结构的虚拟模型，每个层都具有与该高度相关的厚度。该方法还包括从用户接收针对多个层中的至少一个层的至少一个填充图案(1204)，以及使增材制造机器沿该至少一个填充图案的区段沉积连续纤维。

1.一种用于增材制造复合结构(12)的方法，所述方法包括：从用户接收所述复合结构的横截面的草图和期望的高度；自动生成具有多个层的所述复合结构的虚拟模型，每个层都具有与所述高度相关的厚度；从所述用户接收针对所述多个层中的至少一个层的至少一个填充图案；以及使增材制造机器(14)沿所述至少一个填充图案的区段沉积连续纤维。

基于弯月面约束电沉积的增材制造装置及方法属于增材制造技术领域，包括隔振模块、增材制造运动平台、精密定位模块、监测模块和电极模块。本发明利用弯月面约束电沉积技术，使电沉积在移液管尖端和导电基底之间的液体弯月面内进行，在移动滑台的移动下，使液桥向多方向延展，并通过六轴PI运动控制台与移动滑台的精密配合移动对基底与移液管的相对位置进行补偿，使基底与移液管之间持续地保持稳定的液桥，从而形成高质量、致密性高、表面光洁度高的复杂均匀沉积结构。真正意义上实现亚微米级玻璃移液管的正向微增材制造，通过定域电化学技术整合机械微运动与微流体技术，使整个沉积过程更稳定，并更具有延展性。

1.基于弯月面约束电沉积的增材制造装置，其特征是：包括隔振模块(1)、增材制造运动平台(2)、精密定位模块(3)、监测模块(4)和电极模块(5)，所述隔振模块(1)包括隔振平台(101)、控制系统框架车(102)、精密定位控制器(103)、恒电位仪模块(104)、移液管气压控制器(105)、宏观移动控制器(106)以及总控制系统(107)；所述隔振平台(101)为增材制造运动平台(2)的基座；所述控制系统框架车(102)位于隔振平台(101)的下部，控制系统框架车(102)上放置精密定位控制器(103)、恒电位仪模块(104)、移液管气压控制器(105)、宏观移动控制器(106)和总控制系统(107)；所述增材制造运动平台(2)为XYZ三轴运动平台框架，增材制造运动平台(2)位于隔振平台(101)的上部，增材制造运动平台(2)包括X轴宏观移动模块(201)、Y轴宏观移动模块(202)和Z轴宏观移动模块(203)，X轴宏观移动模块(201)、Y轴宏观移动模块(202)和Z轴宏观移动模块(203)分别与宏观移动控制器(106)电性连接；所述Y轴宏观移动模块(202)固定安装在隔振平台(101)上；所述Z轴宏观移动模块(203)通过螺栓固定安装在Y轴宏观移动模块(202)的顶部；所述X轴宏观移动模块(201)的一侧通过螺栓固定安装在Z轴宏观移动模块(203)的一侧；所述精密定位模块(3)包括XYZ三轴移动滑台(301)、六轴PI运动控制台(302)和五轴移动滑台(303)，XYZ三轴移动滑台(301)、六轴PI运动控制台(302)和五轴移动滑台(303)分别与精密定位控制器(103)电性连接；所述XYZ三轴移动滑台(301)通过转接板固定安装在隔振平台(101)的上部；所述六轴PI运动控制台(302)通过转接板固定设置在XYZ三轴移动滑台(301)的上部，XYZ三轴移动滑台(301)和六轴PI运动控制台(302)是工作电极(501)移动的执行机构；所述五轴移动滑台(303)的一侧通过转接板固定设置在X轴宏观移动模块(201)的另一侧，五轴移动滑台(303)与Y轴宏观移动模块(202)平行，五轴移动滑台(303)的另一侧与移液管夹具(507)连接；所述监测模块(4)包括摄像头架(401)以及摄像头(402)；所述摄像头架(501)设置在隔振平台(101)的上部；所述摄像头(402)通过螺栓固定设置在摄像头架(401)上；所述电极模块(5)包括工作电极(501)、工作电极绝缘支架(502)、参比电极Ag/AgCl(503)、电极模块支架(504)、铂丝阳极(505)、移液管(506)以及移液管夹具(507)；所述电极模块支架(504)设置在六轴PI运动控制台(302)的上部；所述工作电极绝缘支架(502)通过磁铁吸附的方式安装在电极模块支架(504)上；所述工作电极(501)安装在工作电极绝缘支架(502)的内部正中心处；所述移液管夹具(507)与五轴移动滑台(303)的另一侧固定连接，移液管夹具(507)夹持移液管(506)；所述铂丝阳极(505)安装在移液管(506)的内部；所述参比电极Ag/AgCl(503)安装在移液管(506)内部；所述恒电位仪模块(104)分别与工作电极(501)、参比电极Ag/AgCl(503)、以及铂丝阳极(505)电性连接；所述移液管气压控制器(105)包括气压进给装置以及电解液贮存槽；所述电解液贮存槽贮存电解液，电解液贮存槽通过管路与移液管连接；所述气压进给装置与电解液贮存槽连接，气压进给装置与总控制系统(107)电性连接；所述总控制系统(107)分别与摄像头(402)、精密定位控制器(103)、恒电位仪模块(104)、移液管气压控制器(105)以及宏观移动控制器(106)电性连接。

本发明提供了一种航空发动机机匣的混合增材制备方法，包括以下步骤：(1)将合金粉末烘干，航空发动机机匣预留增材特征凸台局部区域依次经打磨、冲洗和吹干，得预处理基材；(2)将步骤(1)所得预处理基材根据零件设计尺寸进行激光沉积增材制造，得增材件；(3)将步骤(2)所得增材件进行局部真空热处理，检测合格后进行局部机械加工减材至设计尺寸，得航空发动机机匣。本发明能够实现航空发动机机匣的局部特征凸台增材，并达到控形控性的目的，有效解决了现有技术中机匣易变形、小壁厚大直径机匣制备困难和加工周期长等问题。

1.一种航空发动机机匣的混合增材制备方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)将合金粉末烘干，航空发动机机匣预留增材特征凸台局部区域依次经打磨、冲洗和吹干，得预处理基材；(2)将步骤(1)所得预处理基材根据零件设计尺寸进行激光沉积增材制造，得增材件；(3)将步骤(2)所得增材件进行局部真空热处理，检测合格后进行局部机械加工减材至设计尺寸，得航空发动机机匣。

本发明的一个目的在于提供一种增材制造用粉末的循环使用方法，该粉末重复使用方法具有普适性。为实现前述目的的粉末循环使用方法，包括如下步骤：对增材制造后的未利用粉末进行回收；对未利用粉末进行筛分，得到目标粉末；获得目标粉末中所含粉末的最大粉末消耗比以及最大循环使用次数；获得目标粉末的循环因子；判断第一门槛值以及第二门槛值与循环因子的大小：若循环因子大于等于第二门槛值，则废弃目标粉末；若循环因子小于第一门槛值，则目标粉末直接与待成形粉末混合后使用；若循环因子处于第一门槛值与第二门槛值之间，则对目标粉末进行粉末优化后混合使用。

1.一种增材制造用粉末的循环使用方法，其特征在于，包括如下步骤：对增材制造后的未利用粉末进行回收，所述未利用粉末为一批或多批粉末的混合；对所述未利用粉末进行筛分，得到目标粉末；获得所述目标粉末中所含的所述一批或多批粉末在历次增材制造过程中的最大粉末消耗比以及最大循环使用次数；获得所述目标粉末的循环因子，所述循环因子为所述最大粉末消耗比与所述最大循环使用次数的乘积；获得循环因子的第一门槛值以及第二门槛值，并判断所述第一门槛值以及第二门槛值与所述循环因子的大小：若所述循环因子大于等于所述第二门槛值，则所述目标粉末不能循环使用并废弃；若所述循环因子小于所述第一门槛值，则所述目标粉末直接与待成形粉末混合后供下一次增材制造使用；若所述循环因子大于等于所述第一门槛值且小于所述第二门槛值，则对所述目标粉末进行粉末优化后，与待成形粉末混合后供下一次增材制造使用。

本发明公开了一种增材制造用自动送丝机构，涉及增材制造技术领域，包括机箱，所述机箱的前侧转动设置有箱门，且机箱的内部设置有焊丝盘，所述焊丝盘包括转动设置在机箱上的转动轴，所述转动轴的外侧套设有套筒，且转动轴的一端开设有空腔，所述空腔的内部设置有第二挤压件，且空腔的侧壁设置有固定件；所述箱门的内侧与第二挤压件对应的位置处设置有第一挤压件。本发明通过设置的第一挤压件使得箱门在关闭的同时，能够挤压第二挤压件，从而使得第二挤压件挤压固定件，使其伸出转动轴插入套筒内进行转动轴和套筒的固定，使得焊丝盘更换时只需要更换套筒即可，本设计操作方便，省时省力，能够实现焊丝盘的快速安装及更换操作。

1.一种增材制造用自动送丝机构，包括机箱（1），所述机箱（1）的前侧转动设置有箱门（2），且机箱（1）的内部设置有焊丝盘（3），其特征在于：所述焊丝盘（3）包括转动设置在机箱（1）上的转动轴（31），所述转动轴（31）的外侧套设有套筒（32），且转动轴（31）的一端开设有空腔（33），所述空腔（33）的内部设置有第二挤压件（34），且空腔（33）的侧壁设置有固定件（35）；所述箱门（2）的内侧与第二挤压件（34）对应的位置处设置有第一挤压件（21）。

本发明公开了一种增材制造铝合金零件自润滑涂层电沉积工艺，设计样件模型、选区激光熔化增材制造、切割零件并进行手工打磨，然后对零件进行化学镀Zn?Ni预处理、喷射电沉积纯Ni涂层中间处理、分散二硫化钼，最后喷射电沉积自润滑层，得到的自润滑涂层与铝合金表面结合紧密，涂层中二硫化钼的含量在合适范围内，从而使得铝合金表面具有较低的摩擦系数和较高的使用寿命。

1.一种增材制造铝合金零件自润滑涂层电沉积工艺，其特征在于：包括以下步骤：步骤一，设计样件模型，通过切片软件得到用于选区激光熔化增材制造的打印文件；步骤二，以铝基金属粉末为原料，通过选区激光熔化机床进行铝合金零件的增材制造；步骤三，基板切割零件，将步骤二得到的增材制造零件运用电火花线切割将零件从基板切下；步骤四，打磨，将步骤三得到的零件进行打磨；步骤五，化学镀Zn-Ni预处理，将步骤四得到的零件在无水乙醇中超声清洗之后，进行化学镀Zn-Ni预处理；步骤六，喷射电沉积纯Ni中间处理，将步骤五得到的零件喷射电沉积纯Ni涂层中间处理；步骤七：分散二硫化钼，将一定量的二硫化钼放置在一定量的去离子水中进行超声分散；步骤八：喷射电沉积自润滑涂层，将步骤七得到的二硫化钼分散溶液倒入电沉积液中，进行喷射电沉积自润滑涂层。

本发明是关于一种细化晶粒的金属粉末床增材制造方法。包括：构建待加工工件的三维模型；对三维模型进行切片处理，根据切层数据规划扫描路径；对粉床成形底板进行铺粉前预热；将金属粉末铺设在预热后的粉床成形底板上，对金属粉末成形区域进行预热；根据扫描路径对预热后的金属粉末进行选区熔化扫描，所述第一扫描路径和所述第二扫描路径均是沿所述第一方向开始依序扫描多个第一扫描直线和多个第二扫描直线，开始扫描后，每扫描完成Δt时间的第一扫描直线后，即需扫描完成Δt时间的第二扫描直线，直至扫描完成得到单层实体片层；重复上述铺粉前预热工艺、铺粉工艺、铺粉后预热工艺和选区熔化扫描工艺，直至单层实体片层逐层堆积，得到目标工件。

1.一种细化晶粒的金属粉末床增材制造方法，其特征在于，包括以下步骤：构建待加工工件的三维模型；对所述三维模型进行切片处理，根据切层数据规划扫描路径，其中，所述扫描路径包括第一扫描路径和第二扫描路径，所述第一扫描路径包括沿第一方向多个平行往复的第一扫描直线；所述第二扫描路径包括沿所述第一方向多个平行往复的第二扫描直线，所述多个第二扫描直线为所述第一扫描直线沿所述第一方向平移距离S形成；将金属粉末装入所述电子束选区熔化设备粉仓中，并将粉床成形底板下降预设高度，对所述粉床成形底板进行铺粉前预热；将所述粉仓中的金属粉末均匀铺设在预热后的所述粉床成形底板上，对所述金属粉末成形区域进行预热；根据所述扫描路径对预热后的金属粉末进行选区熔化扫描，所述第一扫描路径和所述第二扫描路径均是沿所述第一方向开始依序扫描多个第一扫描直线和多个第二扫描直线，开始扫描后，每扫描完成Δt时间的第一扫描直线后，即需扫描完成Δt时间的第二扫描直线，直至扫描完成得到单层实体片层；重复上述铺粉前预热工艺、铺粉工艺、铺粉后预热工艺和选区熔化扫描工艺，直至单层实体片层逐层堆积，得到目标工件。

本公开总体上涉及一种增材制造系统。所述系统可包括：进料模块，所述进料模块用于对打印材料进行熔融并加压；微螺杆打印头，所述微螺杆打印头包括：微螺杆，所述微螺杆包括螺纹杆部分和锥形头部分，其中，所述螺纹杆部分在其整个长度上具有螺纹，以用于体积测量；套筒；以及喷嘴，其中，所述喷嘴的远端包括：锥形内表面；以及出口，所述出口用于分配所述打印材料，其中，所述喷嘴的所述锥形内表面被配置成与所述微螺杆的所述锥形头部接触，以在所述微螺杆打印头处于关闭位置时停止在所述喷嘴处分配所述打印材料；驱动模块，所述驱动模块包括：旋转电机，所述旋转电机用于驱动所述微螺杆的旋转运动；以及致动器，所述致动器用于驱动所述微螺杆的垂直运动。

1.一种增材制造系统，所述增材制造系统包括：进料模块，所述进料模块用于对打印材料进行熔融并加压；多个微螺杆打印头，所述多个微螺杆打印头被配置成分配所述多个流，所述微螺杆打印头包括：微螺杆，所述微螺杆包括螺纹杆部分和头部分，套筒；以及喷嘴，其中，所述喷嘴的远端包括内表面；以及出口，所述出口用于分配所述打印材料，其中，所述喷嘴的内表面被配置成与所述微螺杆的所述头部分接触，以在所述微螺杆打印头处于关闭位置时停止在所述喷嘴处分配所述打印材料；驱动模块，所述驱动模块包括：多个旋转电机，所述每个旋转电机用于驱动对应的单个微螺杆的旋转运动；以及一个或多个致动器，所述一个或多个致动器用于驱动所述多个微螺杆的垂直运动。

本公开总体上涉及一种增材制造系统。所述系统可包括：进料模块，所述进料模块用于对打印材料进行熔融并加压；微螺杆打印头，所述微螺杆打印头包括：微螺杆，所述微螺杆包括螺纹杆部分和锥形头部分，其中，所述螺纹杆部分在其整个长度上具有螺纹，以用于体积测量；套筒；以及喷嘴，其中，所述喷嘴的远端包括：锥形内表面；以及出口，所述出口用于分配所述打印材料，其中，所述喷嘴的所述锥形内表面被配置成与所述微螺杆的所述锥形头部接触，以在所述微螺杆打印头处于关闭位置时停止在所述喷嘴处分配所述打印材料；驱动模块，所述驱动模块包括：旋转电机，所述旋转电机用于驱动所述微螺杆的旋转运动；以及致动器，所述致动器用于驱动所述微螺杆的垂直运动。

1.一种增材制造系统，所述增材制造系统包括：进料模块，所述进料模块用于对打印材料进行熔融并加压；分流模块，所述分流模块包括分流板，所述分流板包括多个通道，用于将所述打印材料的单个流均匀地分成多个流；打印模块，所述的打印模块包括成组的打印头，所述打印头被配置分配所述多个流；驱动模块，所述驱动模块驱动所述打印头旋转和/或垂直运动；所述打印材料包括药学上可接受的材料、惰性材料或它们的组合。

本公开总体上涉及一种增材制造系统。所述系统可包括：进料模块，所述进料模块用于对打印材料进行熔融并加压；微螺杆打印头，所述微螺杆打印头包括：微螺杆，所述微螺杆包括螺纹杆部分和锥形头部分，其中，所述螺纹杆部分在其整个长度上具有螺纹，以用于体积测量；套筒；以及喷嘴，其中，所述喷嘴的远端包括：锥形内表面；以及出口，所述出口用于分配所述打印材料，其中，所述喷嘴的所述锥形内表面被配置成与所述微螺杆的所述锥形头部接触，以在所述微螺杆打印头处于关闭位置时停止在所述喷嘴处分配所述打印材料；驱动模块，所述驱动模块包括：旋转电机，所述旋转电机用于驱动所述微螺杆的旋转运动；以及致动器，所述致动器用于驱动所述微螺杆的垂直运动。

1.一种增材制造系统，所述增材制造系统包括：第一打印工位，所述第一打印工位包括：第一进料模块，所述第一进料模块用于熔融并加压第一打印材料；第一分流模块，所述第一分流模块被配置成将所述熔融并加压的第一打印材料的单个流均匀地分成第一多个流；第一打印模块，所述第一打印模块包括成组的打印头，所述成组的打印头被配置成分配所述第一多个流；第二打印工位，所述第二打印工位包括：第二进料模块，所述第二进料模块用于熔融并加压第二打印材料；第二分流模块，所述第二分流模块被配置成将所述熔融并加压的第二打印材料的单个流均匀地分成第二多个流；第二打印模块，所述第二打印模块包括成组的打印头，所述成组的打印头被配置成分配第二多个流；打印板；板输送机构，用于将所述打印板从第一打印工位移动至所述第二打印工位；所述第一打印模块包括成组的微螺杆打印头，和/或所述第二打印模块包括成组的微螺杆打印头。

本发明属于3D打印技术领域，具体涉及到一种粉床铺粉装置及粉床增材制造设备，所述粉床铺粉装置包括铺粉平台，其限制铺粉路径；回粉机构，其设置在所述铺粉平台的一侧；送粉机构，其从所述铺粉路径的另一侧送粉，以水平运动的方式与所述回粉机构接触或者离开；其中，所述回粉机构和所述送粉机构均位于所述铺粉路径上。所述粉床增材制造设备包括上述粉床铺粉装置。本发明提供的一种粉床铺粉装置及粉床增材制造设备，其采用下送粉单侧的铺送粉方式，实现双侧铺送粉的效果，简化设备机构，降低成本。

1.一种粉床铺粉装置，其特征在于，包括：铺粉平台，其限制铺粉路径；回粉机构，其设置在所述铺粉平台的一侧，所述回粉机构包括滑块、槽口、轨道及挡板，所述轨道设置在所述槽口的上方边缘，所述滑块与所述轨道对应接触，所述滑块的一端与所述槽口的一端形成设置有开口的容纳空间，所述容纳空间容纳原材料粉末，直至与所述铺粉平台齐平，所述滑块的另一端与所述槽口的另一端弹性连接，所述挡板设置在所述滑块上；所述容纳空间的开口位于所述铺粉路径上；送粉机构，其从所述铺粉路径的一侧送粉，以水平运动的方式与所述回粉机构接触或者离开；其中，所述回粉机构和所述送粉机构均位于所述铺粉路径上。

本发明公开了一种多功能一体化增材制造装置，包括：机座、安装于所述机座的供料模块、打印执行模块及热控模块；所述供料模块包括至少两个丝材原料供应源，分别对应金属和纤维增强复合非金属材料；所述打印执行模块包括分别与各丝材原料供应源相连的打印供料头及一个高能束热源装置，各所述打印供料头围绕安装在所述高能束热源装置周围；所述热控模块设于所述打印执行模块四周，用于在打印时进行温度控制。该装置不仅可以应用于地面的金属和纤维增强复合非金属零部件的增材制造，而且可以在轨实现以纤维增强复合材料为主体的大型桁架结构的连续制造。

1.一种多功能一体化增材制造装置，其特征在于，包括：机座、安装于所述机座的供料模块、打印执行模块及热控模块；所述供料模块包括至少两个丝材原料供应源，分别对应金属和非金属材料；所述打印执行模块包括分别与各丝材原料供应源相连的打印供料头及一个高能束热源装置，各所述打印供料头围绕安装在所述高能束热源装置周围；所述热控模块设于所述打印执行模块四周，用于在打印时进行温度控制。

本发明公开了一种液态金属连续增材的制造设备，包括熔池皿，所述熔池皿的下方设有主动温度控制单元，所述熔池皿的侧边设有竖直设置的驱动单元，所述驱动单元滑动连接有拉拔基板，所述主动温度控制单元包含恒温加热板，所述恒温加热板设置于熔池皿的下方，所述恒温加热板的下方有帕尔贴阵列板，所述驱动单元包含直线模组，所直线模组上固定有连接板。本发明的有益效果是：通过帕尔贴阵列板实现主动温度控制单元在不同位置形成不同的温度状态，设备结构简单，制造成本低，维护容易，且对环境要求较低，可形成完全的连续增材制造，过程平顺，不会产生阶梯效应，保证产品的质量，且增材速度快，增材零件质量稳定，鲁棒性强，不易产生溅射。

1.一种液态金属连续增材的制造设备，其特征在于：包括熔池皿（1），所述熔池皿（1）的下方设有主动温度控制单元（2），所述熔池皿（1）的侧边设有竖直设置的驱动单元（6），所述驱动单元（6）滑动连接有拉拔基板（9），所述主动温度控制单元（2）包含恒温加热板（3），所述恒温加热板（3）设置于熔池皿（1）的下方，所述恒温加热板（3）的下方有帕尔贴阵列板（4），所述恒温加热板（3）与帕尔贴阵列板（4）之间设有温度传感器（5），所述驱动单元（6）包含直线模组（7），所直线模组（7）上固定有连接板（8）。

本发明提供了一种轻量化刚柔耦合异质结构的增材制造方法，它包括如下步骤：(一)根据异质结构设计以及材料的相溶性和软硬差别特征，选择增材制造所用的软质材料的原材料和硬质材料的原材料；(二)根据所要增材制造成型的两种异质材料，选择基板材料，然后对所用的基板进行尺寸切割、表面打磨及清洁处理；(三)在基板上分区域增材制造硬质材料和软质材料的结构单元体；(四)用线切割或者机械加工将上述增材制造的具有结构间隙的栅状异质结构从基板上整体取下。该增材制造方法制备过程简单，原材料成本低，制备得到的异质结构具有轻量化、良好的韧性和抗冲击等性能，实现了材料?结构?性能一体化设计和制造成型，提高了生产效率。

1.一种轻量化刚柔耦合异质结构的增材制造方法，其特征是：它包括如下步骤：(一)根据异质结构设计以及材料的相溶性和软硬差别特征，选择增材制造所用的软质材料的原材料和硬质材料的原材料；(二)根据所要增材制造成型的两种异质材料，选择基板材料，然后对所用的基板进行尺寸切割、表面打磨及清洁处理；(三)在基板上按照如下步骤分区域增材制造硬质材料和软质材料的结构单元体，且纵向区域皆为硬质材料，横向区域皆为软质材料：(1)按照设计顺序，依次在区域a、区域b和区域c分别增材制造硬质材料；(2)按照设计顺序，依次在区域d、区域e和区域f和区域g分别增材制造硬质材料；(3)按照设计顺序，依次在区域h、区域i、区域j、区域k、区域l和区域m分别增材制造软质材料；(4)按照设计顺序，依次在区域n、区域o、区域p、区域q、区域r、区域s、区域t和区域u分别增材制造软质材料；(四)用线切割或者机械加工将上述增材制造的具有结构间隙的栅状异质结构从基板上整体取下。

本发明提供一种送粉装置及具有送粉装置的激光熔覆增材制造系统与方法，送粉装置包括：至少一个送粉器，具有送粉桶；分粉器组合，与送粉器连接；第一侧向送粉组件和第二侧向送粉组件，关于激光熔覆加工头的中心轴线成轴对称设置；第一侧向送粉组件和第二侧向送粉组件内分别配置有多个独立的粉管；粉管的入口端连通至分粉器组合，出口端朝向激光光斑位置；送粉桶内存储的粉末输送至第一侧向送粉组件的一个或者多个粉管，以及输送至第二侧向送粉组件的一个或者多个粉管，实现宽带可调多管同步送粉，以利于进行高效率的宽带3D打印、同一光斑下的同步分区旁轴送粉3D打印以及三种难混材料的同步分区旁轴送粉3D打印，提高熔覆效率和质量。

1.一种激光熔覆增材制造用送粉装置，其特征在于，包括：至少一个送粉器，所述送粉器具有送粉桶；分粉器组合，与所述至少一个送粉器连接；第一侧向送粉组件和第二侧向送粉组件，位于激光熔覆加工头的两侧，并关于激光熔覆加工头的中心轴线成轴对称地设置；所述第一侧向送粉组件和第二侧向送粉组件内分别配置有多个独立分布的粉管；所述粉管的入口端连通至所述分粉器组合，出口端朝向激光熔覆加工头所形成的激光光斑位置；所述送粉桶用于存储的粉末，所述送粉桶被设置成载气输送粉末至分粉器组合，并经由分粉器组合输送至所述第一侧向送粉组件的一个或者多个粉管，以及输送至第二侧向送粉组件的一个或者多个粉管。

本发明提供一种镍增材制造超弹镍钛合金的后处理方法及其应用，该方法包括对镍钛合金件进行热处理，所述热处理的温度为150?350℃，所述热处理的时间为0.1?72h；所述镍钛合金件通过选区激光熔化方法加工得到，且所述镍钛合金件中，镍元素的原子百分数为50.2?52％，余量为钛元素。该方法能够实现镍钛合金件同时兼顾宽温域下高阻尼性能和超弹性能，拓宽镍钛合金件的应用范围。

1.一种增材制造超弹镍钛合金的后处理方法，其特征在于，包括对镍钛合金件进行热处理，所述热处理的温度为150-350℃，所述热处理的时间为0.1-72h；所述镍钛合金件通过选区激光熔化方法加工得到，且所述镍钛合金件中，镍元素的原子百分数为50.2-52％，余量为钛元素。

本发明公开了一种促进钛合金增材制造柱状晶向等轴晶转变和组织细化方法，包括以下步骤：在沉积各道次金属前，在待沉积位置表面均匀涂覆一层微米级Fe元素醇基悬浊液，待醇集溶剂挥发后，在惰性气体保护气氛下进行该道次金属沉积，直至各道次金属沉积完成为止，通过Fe元素促进钛合金增材制造柱状晶向等轴晶转变及形成超细微观组织，该方法促进钛合金增材制造柱状晶向等轴晶转变和组织细化。

1.一种促进钛合金增材制造柱状晶向等轴晶转变和组织细化方法，其特征在于，包括以下步骤：在沉积各道次金属前，在待沉积位置表面均匀涂覆一层微米级Fe元素醇基悬浊液，待醇集溶剂挥发后，在惰性气体保护气氛下进行该道次金属沉积，直至各道次金属沉积完成为止，通过Fe元素促进钛合金增材制造柱状晶向等轴晶转变及形成超细微观组织。