本发明涉及机械加工技术领域，公开了一种SLM技术的增材制造装备，包括设备箱和打印箱，所述设备箱底端设有多个调平支腿，设备箱内设有激光模块、电路控制模块和打印升降模块，在设备箱顶端的打印箱内设有打印腔体，在打印腔体内设有铺粉模块，在打印腔体顶端设有与激光发生模块连通的激光调节模块，本发明通过打印升降模块调节工件区域的大小，并结合铺粉模块调节金属粉末的铺粉量，进而缩短生产周期和降低生产成本。

1.一种SLM技术的增材制造装备，包括设备箱和打印箱，其特征在于：所述设备箱底端设有多个调平支腿，设备箱内设有激光模块、电路控制模块和打印升降模块，在设备箱顶端的打印箱内设有成型腔，在成型腔内设有铺粉模块和升降模块，在成型腔顶端设有与激光发生模块连通的激光调节模块，还包括设在在打印箱前端的控制模块，还包括粉末处理模块，粉末处理模块通过回收管和送粉管与成型腔连通。

本发明涉及一种基于同步三步相移的自由曲面干涉测量系统及方法，涉及光学自由曲面检测技术的领域。本发明一方面该系统能够在测量自由曲面相位的同时，监测SLM调制的波前，根据SLM相位监测光路的结果实时评估波前调制的准确性，避免因波前调制的误差而影响自由曲面系统的测量结果。另一方面，基于多相机的同步三步相移干涉系统能够同时采集相移干涉图，提高了测量效率的同时有效降低了因环境振动而引起的相移误差。此外，为了保证测量的实时性，本发明提出的系统在SLM相位监测光路和自由曲面测量光路中使用相同的光学元件，仅需单次测量多张相移全息图，即可在重建待测曲面的相位的同时消除SLM自身设备引入的相位误差和系统光学元件引入的相位误差。

1.一种基于同步三步相移的自由曲面干涉测量系统，其包括本发明涉及一种自由曲面干涉测量系统，该系统以马赫曾德尔干涉仪和迈克尔逊干涉仪为基础结构，基于可编程零位检测法实现对自由曲面的面形检测，并且能够对空间光调制器(SLM)生成的补偿相位进行实时监测，以提高待测自由曲面的检测精度。系统包括：激光器(1)、显微物镜(2)、针孔滤波器(3)、扩束镜(4)、第一偏振片(5)、第一偏振分光棱镜(6)、第一四分之一波片(7)、第二偏振分光棱镜(8)、第二偏振片(9)、第三偏振分光棱镜(10)、第二四分之一波片(11)、第三四分之一波片(12)、待测曲面(13)、第四四分之一波片(14)、第五四分之一波片(15)、标准参考镜(16)、第三偏振片(17)、第一分光棱镜(18)、第六四分之一波片(19)、第四偏振片(20)、空间光调制器(21)、第四偏振分光棱镜(22)、第七四分之一波片(23)、第五偏振分光棱镜(24)、第一CCD相机(25)、第二CCD相机(26)、第八四分之一波片(27)、第六偏振分光棱镜(28)、第三CCD相机(29)、第九四分之一波片(30)、第七偏振分光棱镜(31)、第四CCD相机(32)、第五CCD相机(33)、第六CCD相机(34)；系统光路包括SLM相位监测光路和自由曲面测量光路；自由曲面测量光路基于零位检测法测量待测曲面，光路如下：激光器(1)的出射光经过显微物镜(2)、针孔滤波器(3)和扩束镜(4)后，形成平行平面光，经过第一偏振片(5)形成水平偏振的偏振光，透射穿过第一偏振分光棱镜(6)后，经过第一四分之一波片(7)形成圆偏振光；圆偏振光经过第二偏振分光棱镜(8)透射后，传播至第一分光棱镜(18)后继续透射，并且经过第六四分之一波片(19)和第四偏振片(20)到达空间光调制器(21)，经过空间光调制器(21)反射后沿路返回到第二偏振分光棱镜(8)作为参考光；第一四分之一波片(7)形成的圆偏振光经过第二偏振分光棱镜(8)反射后，经过第二偏振片(9)到达第三偏振分光棱镜(10)后透射，经过第二四分之一波片(11)和第三四分之一波片(12)后到达待测曲面(13)，经过待测曲面(13)反射后，沿路返回到第二偏振分光棱镜(8)作为测量光；从激光器出发的参考光和测量光的传播路径与迈克尔逊干涉仪中的传播路径相同；测量光与参考光经过第二偏振分光棱镜发生反射与透射，其中一部分测量光和参考光经过第一四分之一波片(7)，然后经过第一偏振分光棱镜(6)反射后，进入第六CCD相机(34)发生干涉；另一部分测量光和参考光经过第九四分之一波片(30)、然后经过第七偏振分光棱镜(31)反射和透射后，进入第四CCD相机(32)和第五CCD相机(33)发生干涉；SLM相位监测光路用于实时监测SLM生成的补偿相位，光路如下：激光器的出射光经过显微物镜(2)、针孔滤波器(3)和扩束镜(4)后，形成平行平面光，经过第一偏振片(5)形成水平偏振的偏振光，透射穿过第一偏振分光棱镜(6)后，经过第一四分之一波片(7)形成圆偏振光；圆偏振光经过第二偏振分光棱镜(8)透射后，传播至第一分光棱镜(18)后继续透射，并且经过第六四分之一波片(19)和第四偏振片(20)到达空间光调制器(21)，经过空间光调制器(21)的反射后，沿路返回至第一分光棱镜(18)，第一分光棱镜(18)反射后到达第四偏振分光棱镜(22)作为测量光；第一四分之一波片(7)形成的圆偏振光经过第二偏振分光棱镜(8)反射后，经过第二偏振片(9)到达第三偏振分光棱镜(10)后反射，经过第四四分之一波片(14)和第五四分之一波片(15)到达标准参考镜(16)，经过标准参考镜(16)反射后，沿路返回到第三偏振分光棱镜(10)并透射，经过第三偏振片(17)后到达第四偏振分光棱镜(22)作为参考光；从激光器出发的参考光和测量光的传播路径与马赫曾德尔干涉仪中的传播路径相同；测量光与参考光经过第四偏振分光棱镜发生反射和透射，其中一部分测量光和参考光经过第七四分之一波片(23)，然后经过第五偏振分光棱镜(24)的反射和透射后，进入第二CCD相机(26)和第一CCD相机(25)发生干涉，另一部分测量光和参考光经过第八四分之一波片(27)，然后经过第六偏振分光棱镜(28)的反射后，进入第三CCD相机(29)发生干涉。

一种加工长径比为50～130的碳/碳材料套管的方法，采用采用单一气相渗透工艺或采用气相渗透+液相浸渍的复合工艺进行增密；在高温处理阶段完成热校正，避免增密阶段热校正因阻碍气体渗透，从而影响增密速率的不足。在热校正中采用与增密碳/碳板材同面积的碳/碳板材作为加载物体，在所述增密碳/碳板材表面施加恒定压力10～50g/cm<supgt;2</supgt;进行热校正，变形量≤1mm，远低于现有技术中≥4mm的变形量；采用三段+精车加工相结合的加工方式，在减小碳/碳板材变形量的前提下，通过调控车加工参数，使得到套管外径精度为±0.3mm、深孔精度为±0.05mm。本发明无需设计辅助工装，且加工后满足尺寸要求，加工过程简单，可操作性强，具有较好的应用效果。

1.一种加工长径比为50～130的碳/碳材料套管的方法，其特征在于，具体过程是：步骤1，制备板材预制体：通过三维整体针刺制备板材预制体；步骤2，增密：所述增密过程采用单一气相渗透工艺，或采用气相渗透+液相浸渍的复合工艺；所述单一气相渗透工艺是采用化学气相渗透法对所述板材三维整体针刺预制体进行增密；所述复合工艺是采用化学气相渗透法+液相浸渍法对所述板材三维整体针刺预制体进行增密，首先将制备的所述板材预制体置于化学气相沉积炉内进行化学气相渗透增密；当该化学气相渗透增密结束后，将经过化学气相渗透增密的碳/碳板材转移至浸渍炉内进行液相浸渍增密；得到增密后的碳/碳板材；步骤3，热校正：另取一块碳/碳板材作为加压物体；该加压物体与所述增密后的碳/碳板材的接触面积相等；将该加压物体置于该增密后的碳/碳板材的表面，并使二者贴合，对该增密后的碳/碳板材施加10～50g/cm2压力；将加压后的碳/碳板材放入高温炉内通过热处理进行热校正；得到热校正的碳/碳板材；步骤4，剖切：对增密后的碳/碳板材进行剖切，得到长×宽×高＝a×b×c的矩形碳/碳套管坯体；步骤5，车加工：在所述碳/碳套管坯体两端端面几何中心加工定位孔；将该碳/碳套管坯体夹持在车床上，沿长度均分为分为三段车加工其表面；首先加工第一段，将第一段的直径加工至设计尺寸的上限；以完成加工的第一段作为夹持端夹持在车床卡盘内，继续进行第二段的车加工；依次完成三段的车加工，得到碳/碳套管预制管毛坯；按图纸精车加工得到的碳/碳套管预制管毛坯的表面；得到规格为D×a碳/碳套管预制管；其中D是该碳/碳套管预制管的直径；步骤6，钻深孔：在得到的碳/碳套管上进行密封排屑钻加工深孔；钻头转速为1600～2000r/min，进刀量为6～10mm；得到具有d×h深孔的碳/碳套管；其中d是碳/碳套管的内径；步骤7，制备CVD涂层：将得到的碳/碳套管放入化学气相沉积炉中制备CVD涂层；具体过程是：对沉积炉抽真空至炉压≤1500Pa，保压2～10h；当炉压≤3000Pa时通电，使化学气相沉积炉以1～2℃/min速率升温至涂层温度进行CVD涂层，涂层温度为1100～1200℃，天然气流量为100～150SLM，涂层时间为50～100h；制备CVD涂层中，以天然气作为保护气氛和气源；得到具有CVD涂层的碳/碳套管；至此，完成长径比为50～130的碳/碳材料套管的加工。

一种可控核聚变装置的偏滤器结构单元及其制备方法，涉及可控核聚变装置内部偏滤器部件先进设计制造应用领域，包括等离子体负载区、过渡区和热沉换热区，冷却介质经入口先流到入口环流腔，起到冷却介质稳流作用，冷却介质流经弥散通道进行换热后到达出口汇流腔时，起到冷却介质整流作用，便于后续串联偏滤器结构单元冷却介质的流场稳定控制。本发明引入偏滤器结构单元功能性多材料融合结构设计的体系思想，采用特定冷却通道使偏滤器热结构单元沉换热区的换热量达到最大，同时等离子体负载区采用区域分散的结构形式，结合SLM实现了偏滤器多材料的快速制备，突破了传统制备方法对偏滤器结构功能的限制，为可控核聚变装置偏滤器的研制提供了支撑。

1.一种可控核聚变装置的偏滤器结构单元，其特征在于，包括等离子体负载区(1)、过渡区(6)和热沉换热区(7)，所述热沉换热区(7)设计有冷却介质入口(2)，入口环流腔(3)，非有序弥散通道，出口汇流腔(5)以及冷却介质出口(4)；冷却介质经入口先流到入口环流腔，起到冷却介质稳流作用，冷却介质流经弥散通道进行换热后到达出口汇流腔时，起到冷却介质整流作用，便于后续串联偏滤器结构单元冷却介质的流场稳定控制。

本发明公开了一种基于微波检测的SLM粉层缺陷识别系统及方法，其特征在于，所述系统包括：粉缸、微波模块、信号采集模块、计算模块、提示模块和电源模块；所述微波模块包括波导探头和定向耦合器；所述微波模块设置在粉缸顶部；所述信号采集模块连接微波模块与计算模块；所述计算模块连接提示模块。本申请通过微波检测技术对SLM粉层缺陷进行识别，解决传统缺陷识别检测速度慢、需要耦合剂、容易受对象的表面状态影响的问题。

1.一种基于微波检测的SLM粉层缺陷识别系统，其特征在于，包括：粉缸、微波模块、信号采集模块、计算模块、提示模块和电源模块；所述微波模块包括波导探头和定向耦合器；所述微波模块设置在粉缸顶部；所述信号采集模块连接微波模块与计算模块；所述计算模块连接提示模块；所述电源模块用于提供所述粉缸、微波模块、信号采集模块和计算模块的工作电压；所述波导探头用于输出微波信号并接收反射的微波信号；所述定向耦合器用于将所述输出微波信号与反射的微波信号独立；所述信号采集模块用于接收所述独立后的反射微波信号并记录储存，然后输入到计算模块；所述计算模块用于对所述独立后的反射微波信号进行计算然后提取缺陷特征；所述提示模块用于接收所述缺陷特征然后对用户进行提示。

本发明属于增材制造工艺技术领域，具体涉及一种基于SLM的打印成型Ti?6Al?4V的方法。包括如下步骤(1)：将烘干后的Ti?6Al?4V粉末铺平在基板上，在控制系统的控制下，形成第一层切片的形状；(2)：设置打印参数，向成形舱中充入保护气体；(3)：待氧含量下降到设定值以下，温度达到预热温度时，激光按预设轨迹进行扫描，第一层融化凝固；(4)：基板下降一个粉层的厚度，重复铺粉、扫描的过程，对第二层进行扫描，分层打印、层层焊合、逐层堆砌，得到最终的目标零件。本发明通过调控激光参数而无需额外后续热处理便可获得力学性能优异的SLM成形的Ti?6Al?4V零件，最后获得满足力学性能使用要求的钛合金零部件。

1.一种基于SLM的打印成型Ti-6Al-4V的方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤(1)：将烘干后的Ti-6Al-4V粉末铺平在基板上，在控制系统的控制下，形成第一层切片的形状；步骤(2)：设置打印参数，向成形舱中充入保护气体；步骤(3)：待氧含量下降到设定值以下，温度达到预热温度时，激光按预设轨迹进行扫描，第一层融化凝固；步骤(4)：基板下降一个粉层的厚度，重复铺粉、扫描的过程，对第二层进行扫描，分层打印、层层焊合、逐层堆砌，得到最终的目标零件。

一种龙门式集成化增减材复合制造设备，包括机床底座，机床底座上方连接有成形平台，成形平台上安装有布置在密封成形室的内部3轴龙门铣削减材装置、送粉机构、铺粉机构与刀库，成形平台中部布置有成形基板，成形基板与成形缸连接，成形缸位于机床底座内部；密封成形室的上部设有光路系统安装板，在光路系统安装板上布置有由激光器、扩束准直器、光学镜片模块与激光振镜连接组成的SLM增材装置的光路系统，激光振镜正对成形基板；3轴龙门铣削减材装置和刀库配合实现换刀；本发明减小了密封成形室尺寸，实现了在加工过程中添加金属粉末的功能；实现了定量送粉、铺粉功能；具备良好的运动密封性能，提升复杂零件结构的加工精度。

1.一种龙门式集成化增减材复合制造设备，包括机床底座(1)，其特征在于：机床底座(1)上方连接有成形平台(4)，成形平台(4)上安装有3轴龙门铣削减材装置(6)、送粉机构(7)、铺粉机构(8)与刀库(14)，3轴龙门铣削减材装置(6)、送粉机构(7)、铺粉机构(8)与刀库(14)均布置在密封成形室(3)的内部；成形平台(4)中部布置有成形基板(5)，成形基板(5)与成形缸(2)连接，成形缸(2)位于机床底座(1)内部；密封成形室(3)的上部设有光路系统安装板(20)，在光路系统安装板(20)上布置有由激光器(10)、扩束准直器(11)、光学镜片模块(12)与激光振镜(13)连接组成的SLM增材装置的光路系统，激光振镜(13)正对成形基板(5)；3轴龙门铣削减材装置(6)和刀库(14)配合实现换刀。

本发明涉及复合型反应结构材料技术领域，具体涉及一种复合型反应结构材料及其制备方法和应用，包括以下步骤：S1.拓扑优化模型构建，在激光增材制造建模软件中构建构件的拓扑优化模型，并导入选择性激光熔化(Selective laser melting：SLM)操作系统中；S2.高熵合金反应结构材料粉末准备，并将经过干燥处理后的高熵合金反应结构材料粉末放入SLM操作系统的粉仓中；S3.高熵合金反应结构材料骨架成型，采用SLM工艺将高熵合金反应结构材料粉末逐层熔化堆积在基板上，制备出具有拓扑优化模型结构的高熵合金反应结构材料骨架；S4.将(Al，Ti)/PTFE/有机溶剂混合物填充到具有拓扑优化模型结构的高熵合金反应结构材料骨架中，挥发溶剂后得到高强高活性的复合型反应结构材料构件。

1.一种复合型反应结构材料制备方法，其特征在于：包括以下步骤：S1.拓扑优化模型构建，在激光增材制造建模软件中构建构件的拓扑优化模型，并导入SLM操作系统中；S2.高熵合金反应结构材料粉末准备，将经过干燥处理后的高熵合金反应结构材料粉末放入SLM操作系统的粉仓中；S3.高熵合金反应结构材料骨架成型，采用SLM工艺将高熵合金反应结构材料粉末逐层熔化堆积在基板上，制备出具有拓扑优化模型结构的高熵合金反应结构材料骨架；S4.复合型反应结构材料构件的制备，将Al/PTFE/有机溶剂混合物填充到具有拓扑优化模型结构的高熵合金反应结构材料骨架中，挥发溶剂后得到高强高活性的复合型反应结构材料构件。

本发明公开了一种多场景下的柔性负荷调控方法、装置、介质及设备。其中，方法包括：采集目标区域预定时间段内的用户用电信息；将用户用电信息输入至预先构建的负荷模型结构中，输出目标用户的负荷预测结果，其中负荷模型结构为综合ZIP模型、CLM模型和SLM模型的负荷模型结构构成；基于不同负荷模式下的柔性负荷的控制方式和目标函数，根据负荷预测结果及利用改进的联合相似度推荐算法，确定目标用户的多场景下的柔性负荷调控策略；根据柔性负荷调控策略生成对应的控制指令，实现目标用户的多场景下的柔性负荷调控策略。

1.一种多场景下的柔性负荷调控方法，其特征在于，包括：采集目标区域预定时间段内的用户用电信息；将所述用户用电信息输入至预先构建的负荷模型结构中，输出所述目标用户的负荷预测结果，其中所述负荷模型结构为综合ZIP模型、CLM模型和SLM模型的负荷模型结构构成；基于不同负荷模式下的柔性负荷的控制方式和目标函数，根据所述负荷预测结果及利用改进的联合相似度推荐算法，确定所述目标用户的多场景下的柔性负荷调控策略；根据所述柔性负荷调控策略生成对应的控制指令，实现所述目标用户的多场景下的柔性负荷调控策略。

本发明提供了3D打印复材的控温及性能强化方法、装置、设备及介质，由于3D打印成型金刚石复合材料多应用于磨削领域，对材料强度有较高要求，通过传统SLM成型金刚石复合材料的强度不能很好地满足应用需求，同时由于打印过程温度不能得到良好的调控，金刚石石墨化严重且与金属材料结合较差。因此本发明方法通过使用周期性的激光能场作用扫描策略，同时改变光斑直径，优化成型试件微观形貌，在模型底部添加支撑改变预热温度为随层数增加梯度上升，实现对温度场的调控，强化成型试件的宏观强度。最终对成型实物进行抗压、抗弯力学测试，实验发现抗压、抗弯强度提升50%以上。

1.3D打印复材的控温及性能强化方法，其特征在于，包括：建立待打印的3D模型，并在所述3D模型的底部添加支撑；对所述3D模型和所述支撑进行布尔操作，将所述3D模型和所述支撑结合成一个整体模型，并将该整体模型导入magics切片软件中；将所述整体模型进行复制重叠处理，并分别设置所述整体模型和复制的模型的参数，生成第一模型和第二模型；控制所述第一模型和所述第二模型交替地在基板上逐层进行打印，并在打印过程中，调节打印的预热温度，直至打印结束。

本发明涉及一种SLM用大高度悬垂特征支撑结构及设计方法，属于金属增材制造技术领域，包括零件和用于支撑零件的支撑结构，所述支撑结构包括：顶部支撑，所述顶部支撑上端连接零件，顶部支撑下端连接中部平台；中部平台，所述中部平台为平台区域，用于分割和连接顶部支撑与底部支撑；底部支撑，所述底部支撑上端连接中部平台，底部支撑下端连接零件的下凸台，下凸台的下表面连接基板；本发明能够快速、有效的解决选区激光熔化过程中大高度悬垂特征支撑结构设计难的问题，在降低后处理难度的同时还可有效抑制悬垂部位成形中的翘曲变形，可极大缩短制造周期，提高产品加工质量，从而助推增材制造技术的发展。

1.一种SLM用大高度悬垂特征支撑结构，包括零件（1）和用于支撑零件（1）的支撑结构（2），其特征在于：所述零件（1）包括内轴（14）、上凸台（13）和下凸台（11），上凸台（13）和下凸台（11）设置在内轴（14）上，在上凸台（13）和下凸台（11）之间、内轴（14）之外的悬空空间为悬垂特征（12），所述支撑结构（2）包括：顶部支撑（21），所述顶部支撑（21）上端连接零件（1）的上凸台（13）下表面，顶部支撑（21）下端连接中部平台（22）；中部平台（22），所述中部平台（22）为平台区域，用于分割和连接顶部支撑（21）与底部支撑（23）；底部支撑（23），所述底部支撑（23）上端连接中部平台（22），底部支撑（23）下端连接零件（1）的下凸台（11）上表面，下凸台（11）的下表面连接基板；其中，所述顶部支撑（21）与零件（1）的上凸台（13）或中部平台（22）的接触面为齿形结构（24），所述底部支撑（23）与零件（1）的下凸台（11）或中部平台（22）的接触面为齿形结构（24），下凸台（11）与基板接触部分接触面为平面，所述顶部支撑（21）、底部支撑（23）的上下两接触面都是齿形结构（24），中部平台（22）的上下两接触面都是平面，所述顶部支撑（21）、底部支撑（23）上设有若干个孔洞（25）。

本发明公开了一种激光选区熔化缺陷调控装置及方法，属于激光选区熔化技术领域，包括：基于设定的参数在基板上进行激光选区熔化打印；通过工业CT对已打印的零件进行探照，获取零件内部缺陷的形状和空间位置；根据缺陷的形状和空间位置对已打印的零件进行超声滚压处理，获得处理后的零件并继续打印；通过工业CT对继续打印得到的零件进行探照，查看继续打印得到的零件是否存在缺陷，当存在缺陷时，则调整超声滚压参数再次进行超声滚压处理，当不存在缺陷时，则继续打印，直至打印完成。本方法能对SLM工艺过程进行实时监测，根据缺陷的位置和大小匹配相应的超声滚压工艺参数，实现成形过程中实时精准调控，提高了SLM成形构件的整体性能。

1.一种激光选区熔化缺陷调控方法，其特征在于，包括以下步骤：基于设定的参数在基板上进行激光选区熔化打印；通过工业CT对已打印的零件进行探照，获取零件内部缺陷的形状和空间位置；根据所述缺陷的形状和空间位置对已打印的零件进行超声滚压处理，获得处理后的零件并继续打印；通过工业CT对继续打印得到的零件进行探照，查看继续打印得到的零件是否存在缺陷，当存在缺陷时，则调整超声滚压参数再次进行超声滚压处理，当不存在缺陷时，则继续打印，直至打印完成。

本发明公开了一种SLM多层多道成形的温度场数值模拟方法，通过建立温度场仿真模型，模拟SLM激光增材制造的多层多道成形过程，对每道每层施加热源，以时间为节点，保证移动热源的连续性，通过建立热源模型，设置分析步及生死单元，控制其逐层铺粉实现热源逐层移动；采用该方法，可分析成形件的温度历程，以及道与道、层与层之间的关系，通过调整不同工艺参数，可深入对比熔池相对于各参数的敏感程度，筛选出合理的工艺参数范围。本发明对比单道、单道多层数值模拟传热更为真实，为实际打印提供理论支撑。

1.一种SLM多层多道成形过程温度场数值模拟方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤S1，建立温度场仿真模型：在三维建模软件中建立成形件和基板的三维模型，对成形件和基板分别赋予材料属性，设置边界条件；步骤S2，划分单元细化网格：将成形件的三维模型和基板的三维模型按照长为X、宽为Y、高为Z三个方向离散为正六面体单元E1，其中Y方向与单道宽度与热源激光光斑直径一致；将基板的六面体单元细化分割得到网格单元E2，细化网格单元长为x，宽为y，高为z，其中x、y、z方向与X、Y、Z方向一致；步骤S3，建立热源模型：首先通过预模拟来拟定工艺参数范围，之后确定每道的时间步长及扫描策略，建立每道的高斯移动热源方程，该方程建立位置函数与时间的关系，将空间域离散到时间域上，通过循环加载使激光热源加载到不同时刻不同位置，然后结合六面体单元E1和E2的尺寸，结合成形件材料属性、基板材料属性以及粉末材料的热物性参数，计算最大允许计算时间步长；步骤S4，计算温度场：按照所述的高斯移动热源方程以及扫描策略，开始模拟SLM成形过程，即可得到SLM成形过程中温度场的数值模拟结果，计算结果包含整个成形过程中各节点单元的温度变化过程；步骤S5，温度场分析：按照整个成形过程中各节点单元的温度变化过程，选取其中的关键节点进行各参数对温度场的敏感程度分析对比，依据分析对比结果，来获得成形件和基板所用材料的激光成形功率和扫描速度的合理工艺参数。

本发明公开了一种基于超表面的多模光纤出射端点聚焦方法，使用超表面对入射光场进行波前调控，使多模光纤出射的光斑由散斑变为聚焦光斑。具体步骤为：根据理论搭建出基于空间光调制器（SLM）的多模光纤点聚焦光路，通过顺序迭代优化方法计算出在某一目标位置聚焦光斑所对应的相位；然后仿真计算出基于此相位对应超表面的结构，对入射光波的波前相位调制即可实现多模光纤出射光斑的在对应位置的点聚焦。本发明通过超表面进行点聚焦，相比于其他方法具有更高的集成度，有利于将整个装置向更小化、轻量化发展，在医学、工业等领域具有广阔的应用前景。

1.一种基于超表面的多模光纤出射端点聚焦方法，其特征在于，步骤如下：S1、搭建基于SLM的多模光纤点聚焦光路：所述SLM的多模光纤点聚焦光路包括沿光路依次设置的激光器(1)、准直扩束镜(2)、偏振分光棱镜(3)、SLM(4)、聚焦物镜(6)、多模光纤(7)、物镜(8)、凸透镜(9)和CCD相机(10)；多模光纤(7)两端分别连接聚焦物镜(6)和物镜(8)；SLM(4)和CCD相机(10)分别与计算机连接；激光器(1)发出532nm的绿光，经准直扩束镜(2)准直并扩束为平行光；平行光通过偏振分光棱镜(3)后的P偏振光入射到SLM(4)上，经SLM(4)相位调制的光再经偏振分光棱镜(3)折转进入聚焦物镜(6)，聚焦物镜(6)将折转后的光耦合至芯径为50μm的多模光纤(7)内；多模光纤(7)出射的光被物镜(8)接收，物镜(8)和凸透镜(9)组合起到显微的作用，最终将从凸透镜(9)出射的光成像到CCD相机(10)；S2、计算机通过顺序迭代优化方法多次访问SLM(4)和CCD相机(10)，求解出使多模光纤(7)出射端为聚焦光场的SLM(4)的加载相位；S3、根据求解出的SLM(4)的加载相位设计超表面(5)；S4、利用超表面(5)替换基于SLM的多模光纤点聚焦光路中的SLM(4)，实现多模光纤出射端为聚焦光场。

本发明的同轴SLM监测并实时反馈控制打印舱风场装置及方法包括光路单元、成像单元、控制单元和气体循环净化单元，控制单元控制光路单元产生预设功率激光聚焦到加工表面进行SLM加工，产生红外熔池自发光和成像单元中的半导体激光器发射的激光在加工表面的反射光的混合光束进入光路单元并反射至成像单元，实现可见光成像和红外热成像；控制单元接收、储存和分析成像单元获取的实时SLM加工过程熔池温度分布与熔池图像生成反馈控制信号至气体循环净化单元，以实时调节打印舱内风场流速，确保在SLM加工过程中能完整吸取加工表面金属粉末迅速熔化和凝固时所产生的飞溅与烟尘，减少后续加工过程中飞溅与烟尘对激光、铺粉过程以及熔池形成的影响，适合推广。

1.同轴SLM监测并实时反馈控制打印舱风场装置，其特征在于，包括光路单元、成像单元、控制单元和气体循环净化单元，所述光路单元包括激光器、准直镜、第一合束镜、第二合束镜、扫描振镜和场镜，激光器和扫描振镜分别连接控制单元，激光器通过光纤连接准直镜，控制单元控制激光器产生预设功率的激光依次经过准直镜、第二合束镜、第一合束镜、扫描振镜后，通过场镜聚焦到加工表面；所述成像单元包括半导体激光器、红外热像仪、高速相机、第一滤光片和第二滤光片，半导体激光器安装在加工表面上方，且半导体激光器产生的激光照射到加工表面，所述第二滤光片和高速相机分别依次设在第二合束镜的垂直方向上，第一滤光片和红外热像仪分别依次设在第一合束镜的垂直方向上，高速相机和红外热像仪分别连接控制单元；所述气体循环净化单元包括除尘净化装置、吸气件、吸风管道、第一吹气件、第二吹气件、第一吹风管道和第二吹风管道，除尘净化装置连接控制单元，除尘净化装置进气口通过吸风管道连接吸气件，出气口通过第一吹气管道连接第一吹气件，第二吹气件通过第二吹风管道安装在第一吹气件顶部，且位于扫描振镜与第一吹气件之间，吸风管道与第一吹风管道相对设置形成半包围状，使吸气件和第一吹气件分别对称设置在加工表面两侧。

本发明公开了一种提升SLM鞋模制作效率的工艺方法，其技术方案要点是：包括以下步骤：首先将鞋模分出不同区域，分为区域1和区域2，针对区域1和区域2的工艺策略使用不同的工艺参数文件，并分情况进行切片选择。本工艺方法通过设计的工艺方案来实现不同区域特征采用不同的工艺策略，从而达到提升成形效率的目标。采用SLM工艺代替了传统鞋模制造工艺的多个工序，制造周期短、设计空间大、鞋模花纹清晰、环境友好。本发明采用选择性激光融化工艺，成形鞋模时通过设置不同区域的特殊激光扫描策略来提升成形效率。

1.一种提升SLM鞋模制作效率的工艺方法，其特征在于：包括以下步骤：首先将鞋模分出不同区域，分为区域1和区域2，针对区域1和区域2的工艺策略使用不同的工艺参数文件，并分情况进行切片选择。

本发明提供一种超声及激光冲击原位强化选区激光熔化装备及方法。本发明包括选区激光熔化增材系统、激光冲击强化系统、超声原位强化系统、气体保护系统和烟尘净化系统等部分；选区激光熔化增材系统用于零件三维成形；本发明旨在通过原位超声强化和激光冲击强化提升SLM成形零件的耐磨性能和疲劳性能。本发明通过超声原位强化选区激光熔化，从而提升成形材料的屈服强度、抗拉强度等力学性能。通过激光冲击强化引入有益的800?1000μm深的压应力层，消除破坏零件疲劳性能、致其开裂的拉伸残余应力，从而提高零件几何精度、显微硬度、塑性以及抗疲劳性能。

1.一种超声及激光冲击原位强化选区激光熔化装备，其特征在于，包括选区激光熔化增材系统、激光冲击强化系统、超声原位强化系统、气体保护系统和烟尘净化系统，所述选区激光熔化增材系统用于完成零件的三维成形制造；所述激光冲击强化系统用于在增材预设情况后对零件已成形部分进行激光冲击强化，引入预压应力；所述超声原位强化系统用于选区激光熔化成形过程中声空化搅动熔体，激活金属中天然存在的晶核，细化晶粒；所述气体保护系统用于选区激光熔化成形过程中向选区激光熔化增材系统中充入保护气体；所述烟尘净化系统用于过滤激光熔化过程中选区激光熔化增材系统内产生的杂质。

本发明涉及SLM成型技术领域，公开了一种SLM成型刀具加工装置及加工方法，一种SLM成型刀具加工装置，包括：储料柜，所述储料柜的上端设有成型基板和粉料抬升板；铺粉机构，设置于所述储料柜的上端，包括：刮粉组件、滑动组件，所述滑动组件用于调节刮粉组件的位置；所述刮粉组件上设有采集单元、分析单元和控制单元，所述采集单元用于采集刀具成型信息，所述分析单元用于对所述刀具成型信息进行分析处理。本发明可以对刀具熔化层的不同成型状态针对性地进行铺粉，可以减少气孔的形成，达到对大量气泡而导致的刀具物理性能不合格的情况的缓解。

1.一种SLM成型刀具加工装置，其特征在于，包括：储料柜（1），所述储料柜（1）的上端设有成型基板（101）和粉料抬升板（102）；铺粉机构（2），设置于所述储料柜（1）的上端，包括：刮粉组件（21）、滑动组件，所述滑动组件用于调节刮粉组件（21）的位置；所述刮粉组件（21）上设有采集单元、分析单元和控制单元，所述采集单元用于采集刀具成型信息；所述分析单元用于对所述刀具成型信息进行分析处理；所述控制单元用于根据分析处理的结构确立对所述刮粉组件（21）的调节策略，并执行该调节策略。

本发明公开了一种核壳结构纳米颗粒强化双相不锈钢及其激光打印成形方法；本发明核壳结构纳米夹杂物强化双相不锈钢的微观组织为含量约1:1铁素体与奥氏体基体及弥散分布的具有TiN壳?(M?O)核的原位析出纳米尺寸夹杂物颗粒。制备工艺包括：O<subgt;2</subgt;?Ar成形气氛强化结合夹杂物改性制备SLM高性能2205双相不锈钢材料，1050℃固溶处理10min，水淬获得具有核壳结构纳米颗粒均匀分布的双相组织。本发明采用SLM工艺成形过程气氛强化结合合金元素Ti改性纳米氧化物，原位析出均匀分布的具有核壳结构的纳米夹杂物颗粒；固溶处理后获得相比例约为1:1的奥氏体相与铁素体基体组织；具有优异的强塑性匹配，抗拉强度达到925MPa，断后伸长率超过53％。

1.一种核壳结构纳米颗粒强化双相不锈钢激光打印成形方法，其特征在于，包括以下步骤：S1.采用超声振动分散预混+V型混合机二次混合工艺制备含0.10wt.％纯Ti粉末与2205双相不锈钢均匀混合的Ti/2205复合粉末，SLM成形原料为经氮气雾化双相不锈钢和氩气雾化纯Ti制备的15-53μm的球形粉末；S2.通过软件进行三维模型建立及工艺参数的设计，并将输出的模型及数据文件导入选区激光熔化成形设备；S3.将干燥的Ti/2205混合粉末放入选区激光熔化成形设备，填充保护气体，在基板上进行SLM打印；S4.将步骤S3成形后的基板取出，得到纳米颗粒弥散强化2205双相不锈钢SLM成形件。

本发明提出了一种提高SLM钛合金电解抛光表面质量和效率的装置及方法，属于电解抛光领域。具体给普通电解装置中添加磁力泵和磨料释放装置，在管路中放入磨料，通过磁力泵带动电解液自下而上的流动起来，使电解液循环起来，同时带动磨粒以一定的角度喷射到加工件的表面实现光整加工。通过改变磁力泵出水口喷射角度、长度、高度以及进出水口相对位置来实现电解液循环和磨粒的射入，增大电解液和磨粒的对流流动，提高材料去除率。并且当电解液循环时，工件的内表面所接触的电解液流动也会增大，使内表面的抛光效果提高。

1.一种提高SLM钛合金电解抛光表面质量和效率的装置，其特征在于，主要由电源2(28)，电解液2(29)，工件2(30)，钛合金导电丝(31)，电解槽(32)，电线1(33)，铜棒(34)，阀门1(35)，旋转头(36)，过滤网(37)，管道1(38)，管道2(39)，磨料释放装置(40)，接头1(41)，管道3(42)，接头2(43)，阀门2(44)，磁力泵(45)，接头3(46)，管道4(54)，接头4(55)，管道5(56)，管道6(57)，接头5(58)，管道7(59)，电线2(60)组成；所述装置中，铜棒(34)通过电线1(33)连接电源2(28)正极，电解槽(32)内壁通过电线2(60)连接电源2(28)负极，钛合金导电丝(31)上端连接铜棒(34)，下端缠绕工件2(30)，工件浸入电解槽(32)的电解液2(29)内；电解槽(32)内壁焊接管道2(39)，过滤网(37)设置在管道2(39)入水口处，管道2(39)、接头1(41)、管道3(42)、接头2(43)、接头4(55)、管道4(54)、接头5(58)、管道5(56)、阀门2(44)、磁力泵(45)进水口依次连接，磁力泵(45)的出水口连接管道6(57)，管道6(57)通过接头3(42)连接管道1(38)，在管道1(38)的上方连接磨料释放装置(40)，磨料释放装置(40)下端设有阀门1(35)，管道1(38)和管道7(59)之间设置旋转头(36)，并由旋转头(36)控制管道7(59)出水口方向。