本发明提供了一种降低激光选区熔化AlSi10Mg合金残余应力的方法，属于增材制造材料技术领域。本发明通过将沉积态AlSi10Mg合金随炉从室温下冷却至?110～?130℃保温0～30min后，再放入110～130℃的空气循环热处理炉中保温50～70min。使激光选区熔化AlSi10Mg合金沉积态的残余应力降低67.5％～71.4％，同时抗拉强度和屈服强度与沉积态基本相当。与通过退火处理的方法去除激光选区熔化AlSi10Mg合金的残余应力相比，本发明的方法可以显著降低激光选区熔化AlSi10Mg合金残余应力的同时还能保持AlSi10Mg合金的室温强度(如抗拉强度和屈服强度)，有效避免了传统的去应力退火工艺导致的强度损失问题。本发明的方法属于一种新型的适用于激光选区熔化AlSi10Mg合金的热处理技术。

1.一种降低激光选区熔化AlSi10Mg合金残余应力的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：步骤1：将沉积态合金AlSi10Mg在室温下置于冷处理设备中，通入液氮将沉积态AlSi10Mg合金随炉从室温下连续降温冷却至-110～-130℃保温0～30min后取出；步骤2：取出后将沉积态合金AlSi10Mg合金再放入110～130℃的空气循环热处理炉中保温50～70min，空冷至室温。

本发明提供一种γ″相强化镍基多主元合金及设计方法和增材制造方法，该镍基多主元合金包括基体γ相和立方状的有序γ″相，所述有序γ″相在所述镍基多主元合金中均匀分布，按原子百分比计，所述镍基多主元合金的成分为：20～28at.％Co、20～28at.％Cr、0.5～6at.％Nb、0.5～6at.％V、余量为Ni。本发明的镍基多主元合金通过错配度更大的γ″相强化，获得了更好的强化效果，本发明能够使增材制造的镍基高温合金的裂纹得到有效控制，并保证镍基高温合金在高温下的力学性能。

1.一种γ″相强化镍基多主元合金，其特征在于，包括基体γ相和立方状的有序γ″相，所述有序γ″相在所述镍基多主元合金中均匀分布，按原子百分比计，所述镍基多主元合金的成分为：20～28at.％Co、20～28at.％Cr、0.5～6at.％Nb、0.5～6at.％V，余量为Ni。

本发明涉及电弧增材制技术领域，公开了一种CMT+P电弧增材制造表面成形质量控制方法，包括以下步骤：对金属结构件模型进行分层切片处理；分别控制内部堆积路径和轮廓成形路径的工艺参数以及焊枪姿态，结合层间温度控制实现熔滴稳定过渡和熔池稳定凝固，控制电弧增材制造表面成形质量。本发明基于CMT+P电弧熔池、熔滴受力分析，获得不同类型材料电弧熔滴稳定过渡和熔池稳定凝固控制工艺参数与焊枪姿态，通过分别控制轮廓成形路径和内部扫描路径的工艺参数和焊枪姿态控制方法，多层堆积成形过程结合层间温度控制实现熔滴稳定过渡和熔池稳定凝固，进而实现几何尺寸精度和表面成形质量控制。

1.一种CMT+P电弧增材制造表面成形质量控制方法，其特征在于，包括以下步骤：对金属结构件模型进行分层切片处理；分别控制内部堆积路径和轮廓成形路径的工艺参数以及焊枪姿态，结合层间温度控制实现熔滴稳定过渡和熔池稳定凝固，控制电弧增材制造表面成形质量。

本申请公开了一种熔丝增材成形异质仿生结构、熔丝增材成形方法及系统，涉及增材制造技术领域，该熔丝增材成形异质仿生结构包括：第一金属层，包括多个第一金属块和多个第二金属块，多个第一金属块和多个第二金属块间隔分布，相邻的第一金属块与第二金属块连接；其中，第一金属块与第二金属块选用不同的金属材质；第二金属层，与第一金属层层叠分布，第二金属层同时与多个第一金属块和多个第二金属块连接。该熔丝增材成形异质仿生结构、熔丝增材成形方法及系统，其可以简化异质材料，提高生产效率，并降低制造成本。

1.一种熔丝增材成形异质仿生结构，其特征在于，包括：第一金属层，包括多个第一金属块和多个第二金属块，多个第一金属块和多个第二金属块间隔分布，相邻的所述第一金属块与所述第二金属块连接；其中，所述第一金属块与所述第二金属块选用不同的金属材质；第二金属层，与所述第一金属层层叠分布，所述第二金属层同时与多个所述第一金属块和多个所述第二金属块连接。

本发明公开了一种镍锰锡形状记忆合金的增材制造方法，具体包括：S1、将镍锭、锰锭、锡锭混合成原料后进行感应熔炼合金化，然后通过真空雾化法获得镍锰锡形状记忆合金雾化粉；S2、在惰性气体保护的条件下，采用激光选区熔化成型技术将步骤S1中得到的镍锰锡形状记忆合金雾化粉打印得镍锰锡形状记忆合金坯件；S3、在惰性气体保护的条件下，将步骤S2中得到的镍锰锡形状记忆合金坯件进行热处理后得到缺陷愈合的镍锰锡形状记忆合金；本发明还提供了利用上述增材制造方法制得的镍锰锡形状记忆合金；本发明采用真空雾化法制备镍锰锡形状记忆合金粉末并优化打印参数和热处理温度，使制备的镍锰锡合金具有高密实度、高断裂强度和大热效应。

1.一种镍锰锡形状记忆合金的增材制造方法，其特征在于，所述增材制造方法具体包括如下步骤：S1、将镍锭、锰锭、锡锭混合成原料后进行感应熔炼合金化，然后通过真空雾化法获得镍锰锡形状记忆合金雾化粉；S2、在惰性气体保护的条件下，采用激光选区熔化成型技术将步骤S1中得到的镍锰锡形状记忆合金雾化粉打印得镍锰锡形状记忆合金坯件；S3、在惰性气体保护的条件下，将步骤S2中得到的镍锰锡形状记忆合金坯件进行热处理后得到缺陷愈合的镍锰锡形状记忆合金。

本发明提供了一种自动选择增材制造最优机器的方法，这个方法运用多目标决策方法从有限个备选增材制造机器中选出最优打印机器，其中考虑了支撑体积、体积误差、表面粗糙度、成形时间和成形成本五种因素，并对这五种因素按偏好确定权重，根据权重得到汇总值，最后由汇总值自动确定增材制造最优机器。本方法利用多目标决策方法，更加快速稳定地自动选择增材制造最优机器。

1.一种自动选择增材制造最优机器的方法，其特征在于，从所述生成的方案中通过多目标决策过程自动选择最优机器，开发了一种基于多目标决策的自动选择方法。

本发明涉及用于增材制造的某些可生物降解和/或可堆肥生物基颗粒状组合物，如包含聚羟基链烷酸酯(PHA)粉末的那些，其中该颗粒状组合物和/或PHA粉末具有(a)如通过ASTM D1895?96所测定大于0.30g/mL的自由堆积密度，和(b)大于15摄氏度的可烧结性区域。本发明还涉及制造可用作用于增材制造过程的粉末化构建材料的此类可生物降解和/或可堆肥生物基颗粒状组合物的某些方法。另外，本发明涉及利用别处描述的可生物降解和/或可堆肥生物基颗粒状组合物的增材制造过程以及由其打印的制品。

1.一种用于增材制造的颗粒状组合物，所述颗粒状组合物包含聚羟基链烷酸酯(PHA)粉末、由PHA粉末组成、或基本上由所述PHA粉末组成，其中所述颗粒状组合物和/或所述PHA粉末具有：a.大于0.30g/mL的自由堆积密度，通过ASTM D1895-96所测定，和b.大于15摄氏度的可烧结性区域，其中所述可烧结性区域按照ISO 11357-1(2009)由Ti,m减去Tf,c的值确定。

本发明公开一种3D打印设备及方法，涉及增材制造技术，在3D打印时，对于熔点较高的金属粉末预热不均匀，容易发生粉末溃散的问题。该3D打印方法包括：通过电磁线圈对底板进行三段式预热，三段式预热依次包括初始预热、加速预热和平缓预热；通过送铺粉机构送铺一层金属粉末；对金属粉末进行三段式预热，待金属粉末达到第一预设温度时，按照预设模型利用电子束对金属粉末进行融化扫描，之后再进行一次三段式预热，重复上述步骤，直至打印结束。本发明采用的三段式预热方法不但减少了金属粉末的预热时间，提高了加工效率，而且通过三段式预热方法对金属粉末进行预热，可以使金属粉末预热更加均匀，避免了在打印中后期出现底板溃散的问题。

1.一种3D打印设备，其特征在于，所述3D打印设备包括电子枪、成形室、位于所述成形室内的送铺粉机构和成形缸、位于所述成形室外的控制器；所述成形缸位于所述成形室的底部，所述成形缸内设有底板升降机构，所述底板升降机构包括底板以及设置于所述底板底部的驱动器；所述成形缸上沿其缸口绕制有电磁线圈，所述电磁线圈与所述控制器连接，所述控制器用于控制所述电磁线圈进行三段式预热，所述三段式预热依次包括初始预热、加速预热以及平缓预热，所述电磁线圈进行初始预热时的功率为第一功率、进行加速预热时的功率为第二功率、进行平缓预热时的功率为第三功率，第二功率≥第一功率，且，第二功率≥第三功率；所述送铺粉机构位于所述成形缸一侧，用于向所述底板上送铺金属粉末；所述电子枪安装于所述成形室的顶部，所述电子枪的作用端伸入所述成形室内并与所述底板对应，用于对金属粉末进行融化扫描。

本发明涉及增材制造技术领域，针对现有选区激光熔化技术以及传统超声滚压技术存在的缺陷等问题以及目前对AlCoCrFeNi2.1共晶高熵合金板材制备及表面强化的方法不足，本发明提供了一种超声滚压表面强化激光增材制造共晶高熵合金板材的方法。该方法选择AlCoCrFeNi2.1为研究对象，首先利用气雾化法制备出粉末粒度细小，球形度高、氧含量低的高熵合金粉末；然后选择选区激光熔化技术，制备出组织均匀，力学性能优异，硬度显著高于传统电弧熔炼方式制备所得的AlCoCrFeNi2.1共晶高熵合金；最后结合超声滚压表面强化技术，使激光增材制造得到的细小晶粒进一步细化，同时可在滚压过程中加工硬化试样表面，使表面得到纳米细晶层。

1.一种超声滚压表面强化激光增材制造共晶高熵合金板材的方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤1，制备AlCoCrFeNi2.1共晶高熵合金的原始粉末；步骤2，制备激光增材制造AlCoCrFeNi2.1共晶高熵合金板材；步骤3，对步骤2的激光增材制造AlCoCrFeNi2.1共晶高熵合金板材进行超声滚压表面强化处理。

本发明涉及增材制造缺陷消除技术领域，公开了一种激光增材制造AlCoCrFeNi2共晶高熵合金及其强化方法。首先选用激光增材制造技术制备AlCoCrFeNi2共晶高熵合金，避免传统铸造法造成的织晶粗大，成分偏析的问题，但是由于增材制造过程中不可避免的釉微裂纹等缺陷的产生，对力学性能造成一定的影响，为了使激光增材制造共晶高熵合金有更优异的致密度和力学性能，本发明将选区激光熔化共晶高熵合金进行高频脉冲电流后处理，在电活化及热塑性变形的作用下，高能脉冲电流会诱导裂纹尖端之间产生放电现象，导致裂纹处产生局部高温，产生塑性变形，同时伴随着等离子体的出现，使得裂纹愈合，使得共晶高熵合金的纳米压痕硬度及极限抗压强度得到明显提升。

1.一种激光增材制造AlCoCrFeNi2共晶高熵合金的强化方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤1，制备AlCoCrFeNi2共晶高熵合金的原始粉末；步骤2，制备激光增材制造AlCoCrFeNi2共晶高熵合金；步骤3，通过高频脉冲电流强化处理，消除激光增材制造AlCoCrFeNi2共晶高熵合金内部微裂纹缺陷、减轻组织成分偏析、细化晶粒结构，强化激光增材制造共晶高熵合金。

本发明公布了一种基于在轨增材制造和地基发射融合的空间装配系统，操作人员通过本系统建立空间制造中心，实现航天器结构件的在轨制造，将在轨制造部件与地面发射的航天器使能模块组装成目标航天器，实现低成本快速部署航天器。本系统包括物理子系统、数字孪生子系统及通讯子系统。其中，物理子系统包括控制单元、通讯单元、传感器单元、成像定位设备、数据存储单元、数据处理单元、增材制造单元、空间机器人单元、原料仓；数字孪生子系统远程监测物理子系统；通讯子系统建立物理子系统与数字孪生系统之间的连接、物理子系统各单元及设备之间的连接。

1.一种基于在轨增材制造和地基发射融合的空间装配系统，其特征在于，所述空间装配系统包括物理子系统、数字孪生子系统及通讯子系统；所述数字孪生子系统用以远程监测所述物理子系统，地面或者空间操作人员可以通过数字孪生子系统接收物理子系统发出的信息并给出指令控制物理子系统；所述通讯子系统用以建立所述物理子系统各单元及设备之间的连接、所述物理子系统与所述数字孪生子系统之间的连接；所述物理子系统包括增材制造单元、空间机器人单元、原料仓、控制单元、通讯单元、传感器单元、成像定位设备、数据存储单元、数据处理单元，各单元及设备特点如下：所述增材制造单元至少包含一台增材制造设备，用以执行增材制造打印任务；所述空间机器人单元包含至少一台多功能机器人，所述多功能机器人内置了末端工具库，可执行多个不同的任务，诸如：检测任务、装配任务、运输定位任务；所述原料仓用以在太空中存放并管理从地面发射的增材制造耗材、带有通用标准接口的航天器使能模块、带有通用标准接口的线缆、零件包；同时原料仓作为回收系统服务端，收到回收服务请求时提供回收服务；所述航天使能模块为满足特定航天任务需要而在地面设计制造的专用模块，包括但不限于推进模块、能源模块、仓储模块、通讯模块、观测模块和连接模块；所述通用标准接口至少可实现模块间稳固连接、电热传输和数据通讯需求；所述控制单元用以控制增材制造单元及空间机器人单元执行任务；所述通讯单元为通讯子系统的物理基础，用以帮助物理子系统各单元及设备之间实现实时通讯；所述传感器单元包含状态传感器、观测传感器及环境传感器，其中：所述状态传感器，诸如即时位置传感器、即时姿态传感器、极限传感器、过载传感器，且为其中一者或其组合，用以提供物理子系统各单元及设备的工作信息和故障诊断依据；所述观测传感器包括但不限于近红外相机、近红外光谱仪、近红外成像无缝隙光谱仪、精细制导传感器，且为其中一者或其组合；所述环境传感器，诸如温度传感器、力传感器、无源遥感器、磁性传感器，且为其中一者或其组合，用以监测物理子系统各单元及设备内外部的环境；所述成像定位设备，诸如相机、雷达、多波段成像设备，且为其中一者或其组合，用以识别和获取物理子系统各单元及设备的数字模型及信息，包括但不限于几何、结构及位姿信息；所述数据存储单元用以存储所述一种基于在轨增材制造和地基发射融合的空间装配系统中的各项数据；所述数据处理单元通过计算生成任务序列，所述任务序列包括但不限于准备阶段任务序列、装配阶段任务序列、增材制造单元打印序列、机器人单元装配序列；同时数据处理单元还将物理子系统的数字孪生体融入数字孪生子系统；针对新的航天器生产任务，具体步骤为：步骤1，所述空间装配系统在接收到地面或者空间操作人员的任务指令前，进行系统自检，确认空间装配系统的运行状况为正常运行状态；空间装配系统在接收到地面或者空间操作人员的任务指令后，进行系统初始化，等待下一步任务指令；步骤2，数字孪生子系统根据地面或者空间操作人员输入的目标航天器型号生成目标航天器模型，并将所述目标航天器模型输入数据处理单元；数据处理单元对目标航天器模型进行分析并生成任务序列，将其储存在数据存储单元中；其中，所述任务序列包括准备阶段任务序列、装配阶段任务序列，所述准备阶段任务序列的生成步骤如下：步骤2a，通过数据处理单元访问数据存储单元，获取原料仓的库存信息，对增材制造耗材、航天器使能模块、线缆、零件包的库存数量进行确认；若所述库存数量不足，则将对应的类型及数量创建为日志信息，将所述日志信息存储在数据存储单元，并发送到数字孪生子系统，等待地面或者空间操作人员给出后续指令；若所述库存数量充足，则执行下一步骤；步骤2b，生成增材制造单元打印任务序列，其步骤如下：步骤2b1，若目标打印件仅通过增材制造单元就可以完成打印，则将所述目标打印件定义为简单打印件，并转入步骤2b2；若目标打印件需要在打印过程中嵌入其它零部件，诸如航天器使能模块、线缆、简单打印件、零件包中的任意一个或多个，则将所述目标打印件定义为复合打印件，并转入步骤2b3；步骤2b2，生成简单打印件任务序列；步骤2b3，生成复合打印件任务序列；步骤2c，生成空间机器人单元准备阶段任务序列，其步骤如下：步骤2c1，生成运输定位任务序列，所述运输定位序列用以控制多功能机器人抓取待装配部件，将其运输至指定的空间位置并固定其空间姿态；所述待装配部件为组装目标航天器需要的简单打印件、复合打印件、航天器使能模块、线缆、零件包；步骤2c2，生成部件检测任务序列，所述部件检测任务序列用以控制多功能机器人在装配前对待装配部件进行检测，若检测结果不合格对不合格件进行回收；若检测结果合格，则执行下一步骤；所述装配阶段任务序列的生成步骤如下：步骤2d，生成空间机器人单元装配阶段任务序列，其步骤如下：步骤2d1，生成装配任务序列，所述装配任务序列用以控制多功能机器人将待装配部件按照所述目标航天器模型装配成目标航天器成品；步骤2d2，生成功能检测任务序列，所述功能检测任务序列用以控制多功能机器人对所述目标航天器成品进行功能检测；步骤3，通过控制单元访问数据存储单元，获取准备阶段任务序列；通过控制单元控制增材制造单元和空间机器人单元执行准备阶段任务序列；其中，所述准备阶段任务序列的执行步骤如下：步骤3a，增材制造设备执行所述简单打印件任务序列，完成简单打印件的制备；增材制造设备和多功能机器人协同执行所述复合打印件任务序列，完成复合打印件的制备；步骤3b，多功能机器人执行所述运输定位任务序列，抓取待装配部件，将其运输至指定的空间位置并固定其空间姿态；步骤3c，多功能机器人执行所述部件检测任务序列，对待装配部件进行检测，将检测结果创建为部件检测报告，并将所述部件检测报告存储在数据存储单元；若检测结果为不合格，则多功能机器人将不合格件回收至原料仓，并将所述部件检测报告发送到数字孪生子系统，等待地面或者空间操作人员给出后续指令；若检测结果为合格，则执行下一步骤；步骤4，通过控制单元访问数据存储单元，获取装配阶段任务序列；通过控制单元控制空间机器人单元执行装配阶段任务序列；其中，装配阶段任务序列的执行步骤如下：步骤4a，多功能机器人执行所述装配任务序列，将待装配部件按照所述目标航天器模型装配成目标航天器成品；步骤4b，多功能机器人执行所述功能检测任务序列，对所述目标航天器成品进行功能检测，将检测结果创建为成品检测报告，并将所述成品检测报告存储在数据存储单元；若检测结果为不合格，将所述成品检测报告发送到数字孪生子系统，等待地面或者空间操作人员给出后续指令；若检测结果为合格，将成品检测报告发送到数字孪生子系统。步骤5，物理子系统完成目标航天器制造任务，各单元及设备回到初始状态，等待下次任务。

受损回转体零件增材修复与强化方法，包括以下步骤：得到受损回转体零件的受损区域；采用铣削加工去除受损部位，在受损回转体零件上形成适合增材修复的形状；得到受损回转体零件的增材区域三维模型；对受损回转体零件的待增材区域进行局部加热，将待增材区域加热到适合电弧增材的温度；对受损回转体零件进行增材修复；对增材修复后的受损回转体零件进行塑性变形；对受损回转体零件的修复区域进行冷热循环处理及局部固溶和时效热处理；得到局部固溶和时效热处理后受损回转体零件较原始回转体零件多余部分；采用车削去除多余部分使得修复后的回转体零件形状与受损前一致。本发明修复与强化的部分，能获得比母材组织更高的力学性能。

1.一种受损回转体零件增材修复与强化方法，其特征在于：包括以下步骤：(1)对受损回转体零件进行清洁；(2)通过三维扫描仪对受损回转体零件进行扫描，生成受损回转体零件三维模型；(3)将受损回转体零件三维模型与原始回转体零件三维模型进行比对，得到受损回转体零件的受损区域，包括受损部位形状、尺寸大小；(4)采用铣削加工去除受损部位，在受损回转体零件上形成适合增材修复的形状；(5)通过三维扫描仪对铣削后受损回转体零件进行扫描，获得铣削后受损回转体零件的三维模型；(6)将铣削后受损回转体零件的三维模型与原始回转体零件三维模型进行比对，得到受损回转体零件的增材区域三维模型；(7)采用增材制造分层切片及路径规划软件对增材区域三维模型进行处理，得到增材修复路径代码；(8)对铣削出的待增材区域进行打磨处理，去除表面氧化层，并对待增材区域进行清洁；(9)对受损回转体零件的待增材区域进行局部加热，将待增材区域加热到适合电弧增材的温度；(10)开启焊接电源，受增材修复路径代码驱动的焊枪对受损回转体零件进行增材修复；(11)对增材修复后的受损回转体零件进行塑性变形；(12)变形完成后，对受损回转体零件的修复区域进行冷热循环处理；(13)冷热循环处理后，对受损回转体零件的修复区域进行局部固溶和时效热处理；(14)通过三维扫描仪对局部固溶和时效热处理后受损回转体零件进行扫描，获得局部固溶和时效热处理后受损回转体零件的三维模型；(15)将局部固溶和时效热处理后受损回转体零件的三维模型与原始回转体零件三维模型比对，得到局部固溶和时效热处理后受损回转体零件较原始回转体零件多余部分；(16)采用车削去除多余部分使得修复后的回转体零件形状与受损前一致。

本发明公开了一种电弧增材制造多目标协同调控方法，包括如下步骤：确定电弧增材成形工艺窗口，在此基础上开展单因素电弧增材工艺试验和构件力学性能测试，建立工艺参数对沉积效率、沉积层表面质量、力学性能的多元非线性目标函数；建立有限元热力耦合模型来计算构件残余应力和变形量，根据试验测试和数值模拟结果得到残余应力与变形量的目标函数；采用多目标粒子群方法实现各个指标间的协同调控，获得最优工艺参数组合。本发明可同时实现高效率、高表面质量、高力学性能及较低残余应力和变形的电弧增材构件的成形，从而实现电弧增材过程中多目标的协同调控，对其他增材制造工艺的协同优化具有重要借鉴意义。

1.一种电弧增材制造多目标协同调控方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)选取电弧增材制造工艺中的主要工艺参数进行单因素试验，确定包含主要工艺参数的成形工艺窗口，将成形工艺窗口作为多目标优化的约束条件；(2)在成形工艺窗口内进行多水平正交工艺试验，在不同工艺参数下进行电弧增材沉积试验，分别测量不同工艺参数下的沉积效率和沉积层表面质量，获得工艺参数对沉积效率和沉积层表面质量的变化规律；对不同工艺参数下的沉积样件进行力学性能测试，分别测量不同工艺参数下的抗拉强度和延伸率，获得工艺参数对抗拉强度和延伸率的变化规律；最后通过多元非线性拟合分别建立沉积效率目标函数F1、沉积层表面质量目标函数F2、抗拉强度目标函数F3和延伸率目标函数F4；建立电弧增材有限元热力耦合模型，分别计算不同工艺参数下的电弧增材样件的残余应力和变形量，获得构件的最大等效应力和变形量，同时获得残余应力变化规律和变形量变化规律，以数值模拟结果为依据并通过多元非线性拟合分别建立残余应力目标函数F5和变形量目标函数F6；(3)采用多目标粒子群方法对所建立的目标函数F1、F2、F3、F4、F5、F6进行多目标优化，实现电弧增材构件制造工艺的多目标协同调控。

本发明公开了一种针对316L不锈钢的选区激光熔化成形过程的热行为预测方法，属于金属增材制造领域。包括步骤：于有限元软件ANSYS APDL中建立包括基板和成形件的三维模型；设置实体材料参数和粉末材料参数，并分别赋予基板和成形区域，且进行网格划分；设置初始条件和边界条件，并通过生死单元技术实现层间铺粉、逐层成形；确定热源控制方程和激光热源方程，利用APDL中的函数编辑器导出热源命令流，且利用局部坐标实现激光热源的移动；求解以获取温度场数据进行分析。本发明提供的选区激光熔化有限元模拟方法，能为优化增材制造316L不锈钢的成形工艺提供参考和理论依据，可以有效减少试错实验、降低实验成本等。

1.一种针对316L不锈钢的选区激光熔化成形过程的热行为预测方法，其特征在于，具体包括以下步骤：步骤1：在有限元软件ANSYS APDL中建立三维几何模型，包括基板和成形层；步骤2：设置两种材料参数，即实体材料参数和粉末材料参数，分别赋予基板和成形区域；同时对基板和成形区域进行网格划分，分别采用自由网格划分和六面体网格划分；步骤3：设置初始条件和边界条件，同时通过生死单元技术实现层间铺粉、逐层成形；步骤4：确定热源控制方程和激光热源方程，其中，激光热源方程利用APDL中的函数编辑器导出热源命令流，且利用局部坐标实现激光热源的移动；在成型过程中，激光释放总热量包括激光热源与粉末之间的热辐射、粉末与外界环境的热对流、粉末与基板/粉末的热传导；SLM成型过程具有非线性瞬态热传导的特点，满足三维瞬态热传导控制微分方程，公式如下：式中，ρ为材料的密度，kg/m3；t为时间，s；kx、ky、kz为x、y、z方向上的导热系数，W/m·k；c为比热容，J/kg·k；Q为单位体积内热生成量，即粉末吸收熔化的热量，W/Kg；本模拟假设各向同性，同时考虑熔池对流是使用增强各向同性导热系数，即当未超过熔点时，kx＝ky＝kz＝k；当超过熔点后，kx＝ky＝kz＝k×1.4；热源实施选用指数衰减的体热源，激光热源公式如下：式中：P为激光功率；x、y、z为激光焦点坐标；rl为激光功率的半径，本模拟实施的激光半径为40um；H为打印层厚，取0.03mm；β为激光吸收率，取0.27；步骤5：求解以获取温度场数据进行分析。

本发明公开了银基多元合金粉末材料及其制备方法和应用。粉末材料包括如下以重量百分含量计的元素：Cu：5?10％，Ni：1?5％，V：0.1?0.5％，余量为Ag。本发明采用真空感应熔炼法+气雾化工艺吹制并经球形造粒处理得到，通过控制增减Cu强化合金抗腐蚀和抗氧化性能；通过Ni细化合金晶粒，降低合金偏析；通过V提高合金硬度和强度等机械性能，以及改善抗硫化性能，尤其是可提高对硫化氢、二氧化硫及湿热气氛的抗腐蚀性能；通过球形造粒处理优化粉末材料流动性；粉末材料在经激光熔覆成型或激光增材制造处理后，所制熔覆层或沉积层组织均匀致密无偏析，且相较于纯银或银合金，抗氧化、抗硫化及机械性能有着大幅度提高。

1.一种银基多元合金粉末材料，其特征在于，包括如下以重量百分含量计的元素：Cu：5-10％，Ni：1-5％，V：0.1-0.5％，余量为Ag和不可避免的杂质。

本发明公开了一种高温高强钛合金及其增材制备方法，本发明高强钛合金按质量百分比计，包括，80?88%Ti；8%?14.5%Al；2.8?3.8%Mo；0.8?2.0%Zr；0.2?0.5%Si；1.2?1.3%Mn；0.7?1%Zn；0.1?0.3%Cu。本发明的高强钛合金采用了高能束增材制造方法进行定向沉积，通过基于TC11的特定成分设计出适合增材制造的钛合金，利用增材制造小熔池以及高冷却速率的特点降低了元素的偏析，使得合金元素分配均匀，显著提升了钛合金高温力学性能，在500℃时的屈服强度为900MPa以上，延伸率20%以上，断面收缩率60%以上。

1.一种高温高强钛合金，按质量百分比计，包括，80-88%Ti；8%-14.5%Al；2.8-3.8%Mo；0.8-2.0%Zr；0.2-0.5%Si；1.2-1.3%Mn；0.7-1%Zn；0.1-0.3%Cu。

本发明公开了一种钛合金防钛火涂层及其制备方法，所述钛合金防钛火涂层包括由球形金属粉末形成的涂层基体和散布在所述涂层基体中的不规则异形高熔点金属颗粒；所述球形金属粉末为包含Cr、Al、Y、V、Zr的氧化物中的至少一种的Ni基金属粉末，所述不规则异形高熔点金属颗粒为W、Mo、Ta、Nb中的至少一种。采用激光熔覆工艺进行制备，确保涂层的阻燃性能、加工性能和高温摩擦磨损性能。

1.一种钛合金防钛火涂层，其特征在于：包括由球形金属粉末形成的涂层基体和散布在所述涂层基体中的不规则异形高熔点金属颗粒；所述球形金属粉末为包含Cr、Al、Y、V、Zr的氧化物中的至少一种的Ni基金属粉末，所述不规则异形高熔点金属颗粒为W、Mo、Ta、Nb中的至少一种。

本发明公开了一种冷冻砂型增材制造用水粘结剂配方及其使用方法,所述水粘结剂包含以下组分：5%?30%的亲水性小分子类溶剂、金属纳米颗粒和水基粘剂；其使用方法为基于配方均匀设计表，通过调粘改张的方法使得水基粘结剂表面张力在30?50mN/m，粘度在2?4.5mpa·s，电导率在2000μS/cm以下，PH值适中，获得满足工业阵列喷头的打印专用水粘结剂配方。本发明公开的水粘结剂实现稳定喷射，在低温条件下对石英砂、锆英砂、铬铁矿砂有良好的粘结效果，打印的生坯材料具有良好的机械性能。

1.一种冷冻砂型增材制造用水粘结剂配方，其特征在于：所述配方包含质量占比5%-30%的亲水性小分子类溶剂、0%-5%金属纳米颗粒和65%-90%水基粘剂。

本发明公开了一种基于激光增材制造的界面强化原位增强铝基复合材料的制备方法，采用熔盐法将锆沉积在硼粉表面，制成锆包覆硼的增强相颗粒，然后通过球磨工艺将AlSi10Mg粉末和锆包覆硼粉末在氩气的保护下均匀混合得到铝基复合粉末，利用激光增材制造进行成形，在激光成形过程中，Zr与B发生反应生成ZrB2，Zr与Al反应生成Al3Zr，获得原位Al3Zr+ZrB2增强铝基复合材料。本发明方法获得的铝基复合材料，Al3Zr可以增强ZrB2与铝基体之间的界面结合，减少缺陷，显著提高材料的综合性能。

1.一种基于激光增材制造的界面强化原位增强铝基复合材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：(1)利用熔盐法将锆元素均匀镀在硼粉表面，制得锆包覆硼增强颗粒；(2)将球形AlSi10Mg粉末与步骤(1)制得的锆包覆硼颗粒粉末在氩气的保护下混合均匀，获得激光增材制造专用的铝基复合粉末；(3)建立目标零件的三维几何模型，并对该模型进行分层切片处理，用于后续的激光成形；(4)利用激光增材制造技术根据步骤(3)中所得的切片数据，将步骤(2)中获得的铝基复合粉末进行激光选区逐层熔凝成形，获得原位Al3Zr+ZrB2增强铝基复合材料。

本发明公开了用于增材制造的流道自动抬升复合材料丝材熔融浸渍装置包括机械抬升装置、加热装置、弯曲树脂浸渍流道、导丝块、单螺杆挤出机、可替换组合模嘴、树脂冒口。本发明可大幅度提高连续纤维丝材成形过程中更换丝材、处理断丝的效率，降低生产过程的操作难度，保障操作人员安全性；通过树脂冒口的设计可实现生产过程中小幅动态调节熔腔内压力大小，提高产品质量稳定性，最终实现高性能连续纤维复合材料丝材连续生产与快速替换。

1.用于增材制造的流道自动抬升复合材料丝材熔融浸渍装置，其特征在于：包括机械抬升装置（1）、加热装置（2）、弯曲树脂浸渍流道（3）、导丝块（4）、单螺杆挤出机（5）、可替换组合模嘴（6）和树脂冒口（7）；弯曲树脂浸渍流道（3）通过机械抬升装置（1）实现上、下运动；加热装置（2）包括流道上下控制浸渍温度的多组加热块；导丝块（4）位于弯曲树脂浸渍流道（3）前端的纤维入口处，螺杆挤出机（5）位于弯曲树脂浸渍流道（3）的侧面；向弯曲树脂浸渍流道（3）内均匀输送熔融树脂；可替换组合模嘴（6）位于弯曲树脂浸渍流道（3）的后部；树脂冒口（7）位于可替换组合模嘴（6）的下方；其中弯曲树脂浸渍流道（3）由上、下两部分契合而成的带有梯形狭槽的压块形成S形弯曲流道。