本发明公开了一种金属粉末的筛分烘干装置，包括热风机、筛粉箱、分料箱和分散箱，所述分散箱上端设有电机二和投料口，所述分散箱内设有锥形搅拌筒，所述电机二的主轴设有搅拌轴，所述锥形搅拌筒的下端设有下料管，所述下料管下端与分料箱连通，所述下料管上设有控制阀，所述分料箱内设有转轮，所述转轮上对称设有两个凹槽，所述筛粉箱的上端侧面设有安装座，所述安装座上设有电机一，所述电机的主轴设有偏心轮，所述筛粉箱内设有筛网架，所述筛网架的内侧设有筛网，所述筛粉箱底部设有支架，所述支架上端设有回收盒，本装置实现了粉末的定量筛分，保证了筛网的筛分效果及效率，本装置处理后粉末含有杂质少，粉末含水量低。

1.一种金属粉末的筛分烘干装置，其特征在于：包括热风机(1)、筛粉箱(14)、分料箱(15)和分散箱(21)，所述分散箱(21)上端设有电机二(25)和投料口(27)，所述分散箱(21)内设有锥形搅拌筒(32)，所述电机二(25)的主轴设有搅拌轴(26)，所述搅拌轴(26)上设有多个搅拌框(24)且位于锥形搅拌筒(32)内，所述锥形搅拌筒(32)的筒壁上设有多个通孔(23)，所述锥形搅拌筒(32)的内壁设有渗透膜(22)，所述锥形搅拌筒(32)的下端设有下料管(18)，所述下料管(18)下端与分料箱(15)连通，所述下料管(18)上设有控制阀(19)，所述分料箱(15)内设有转轮(16)，所述转轮(16)上对称设有两个凹槽(17)，所述转轮(16)外壁与分料箱(15)内壁贴合，所述分料箱(15)下端与筛粉箱(14)连通，所述筛粉箱(14)的上端侧面设有安装座(13)，所述安装座(13)上设有电机一(12)，所述电机的主轴设有偏心轮(10)，所述筛粉箱(14)内设有筛网架(9)，所述筛网架(9)的内侧设有筛网(28)，所述筛网架(9)两端设有支杆(11)，所述支杆(11)与筛粉箱(14)箱体滑动连接，所述其中一个支杆(11)与偏心轮(10)接触，所述另一个支杆(11)前端设有弹簧座(7)，所述弹簧座(7)上设有弹簧(8)，所述弹簧(8)另一端与筛粉箱(14)外壁固定连接，所述筛粉箱(14)下端一侧设有多个吹风孔(6)，所述热风机(1)的出风口与吹风孔(6)连通，所述筛粉箱(14)底部设有支架(3)，所述支架(3)上端设有回收盒(2)。

本发明公开了一种金属粉末加工用密封型研磨装置，包括研磨壳体，研磨壳体内部下端固定有若干个气压缸，气压缸的顶部固定有支撑块，支撑块的内部设置有储水腔体，本发明通过设置的封闭橡胶壳体能使研磨时形成封闭的空间，防止粉尘外泄污染环境，保障了工作人员的工作环境，通过将砂纸粘接在研磨盘的底部，用手调节拉动滑动杆来调节嵌入杆在连接块的嵌入槽中央或外侧的位置，其表面的砂纸对工件的整个表面进行研磨处理，当对环形工件上表面进行研磨处理时，将锁紧螺丝拧松，拉出滑动杆，根据滑动杆上的刻度线进行精准调节，使研磨盘上的研磨块对着环形工件进行研磨，同时打开驱动电机与旋转电机实行研磨盘的公转加自转，研磨的效率大大提高了。

1.一种金属粉末加工用密封型研磨装置，包括研磨壳体（1），其特征在于：所述研磨壳体（1）内部下端固定有若干个气压缸（3），所述气压缸（3）的顶部固定有支撑块（2），所述支撑块（2）的内部设置有储水腔体（5），所述储水腔体（5）的内部安装固定有水泵（7），所述支撑块（2）的顶部中央固定有固定板块（4），所述固定板块（4）的从上到下设置有底部循环管（8）、中部循环管（9）和顶部循环管（10）。

本发明提供一种高能束表面涂层技术专用碳材料的分散方法，包括以下步骤：步骤一：碳材料的预分散；步骤二：碳材料与金属基复合粉末的制备；步骤三：碳材料的二次分散。本发明利用阴离子型表面活性剂、磁力搅拌、超声振动以及湿法球磨多重作用，通过物理吸附、机械搅拌与动态干燥法相结合的方式高效预分散石墨烯，达到石墨烯与金属粉末充分接触、减少石墨烯在金属粉末中的团聚及干燥过程中石墨烯上浮的目的，本发明制备的熔覆层成形质量好，无夹杂气孔等缺陷，并且与基体形成良好的冶金结合，涂层的减摩耐磨性能极大地提高。该方法工艺简单易实施，成本低廉，且易于实现自动化，整个过程具有安全、高效、无污染、成本低的优点。

1.一种高能束表面涂层技术专用碳材料的分散方法，其特征是，包括以下步骤：步骤一：碳材料的预分散；将表面活性剂溶于酒精中，搅拌至充分溶解后加入碳材料，超声震荡1h得到碳材料悬浮液，然后将碳材料悬浮液静置24h，继续超声1h～2h，得到颜色均匀的碳材料悬浮液；步骤二：碳材料与金属基复合粉末的制备；按照金属粉末与碳材料分散液以1g:4mL的比例混合，利用磁力搅拌器搅拌1h～4h，使金属粉末与碳材料混合液体充分接触，所述金属粉末的粒径为40μm～70μm；将得到的混合液移置球磨罐中，加入不锈钢球，所述不锈钢球与金属粉质量比为4：1～6:1，采用行星式球磨机球磨4h，然后将球磨后的混合液体倒入容器中，采用动态干燥法，将容器置于80℃的水浴锅中，持续机械搅拌至酒精全部蒸发，得到干燥的碳材料与金属基复合粉末；步骤三：碳材料的二次分散；在基体板材表面涂覆碳材料与金属基复合粉末，然后置于充氩仓中，涂层制备的过程中，对熔池中的碳材料施加超声波进行二次分散。

本发明涉及一种生物陶瓷基金属复合材料及其制备方法和用途。所述生物陶瓷基金属复合材料由以下质量份数的原料烧结而成：钙磷盐生物陶瓷粉末60?98份，第一金属粉末1?39份，第二金属粉末1?15份；所述第一金属粉末的成分包括铌和/或钽；所述第二金属粉末的成分包括银和/或铜。此复合材料发挥三重组分的协同作用，压缩强度可达250?340MPa，断裂韧性可达3?4.15MPa·m1/2，维氏硬度可达400?460HV，克服了钙磷盐生物陶瓷机械强度不足的问题，是一种高韧性的生物陶瓷基纳米金属复合材料，主要应用在人体硬组织修复植入体中，具有良好的临床应用前景。

1.一种生物陶瓷基金属复合材料，其特征在于，由以下质量份数的原料烧结而成：钙磷盐生物陶瓷粉末60-98份，第一金属粉末1-39份，第二金属粉末1-15份；所述钙磷盐生物陶瓷粉末包括羟基磷灰石粉末、含锶羟基磷灰石粉末、碳酸磷灰石粉末或磷酸八钙粉末中的任意一种或至少两种的组合；所述第一金属粉末的成分包括铌和/或钽；所述第二金属粉末的成分包括银和/或铜。

本发明公开了一种用于金属粉末注射成形的脱脂烧结炉，包括炉体，炉体下部通过闸门装置连接有升降旋转装置，升降旋转装置的外壳与闸门装置连接，外壳上设有装卸料门，外壳内部设有升降旋转机构，升降旋转机构上端设有放料平台，放料平台与炉体之间设有间隙，放料平台在升降旋转机构的驱动下能够通过闸门装置进出炉体，并能够在炉体内旋转。本发明可使产品受热更加均匀，并提高生产效率。

1.一种用于金属粉末注射成形的脱脂烧结炉，其特征在于：包括炉体，所述炉体下部通过闸门装置连接有升降旋转装置，所述升降旋转装置的外壳与所述闸门装置连接，所述外壳上设有装卸料门，所述外壳内部设有升降旋转机构，所述升降旋转机构上端设有放料平台，所述放料平台与所述炉体之间设有间隙，所述放料平台在所述升降旋转机构的驱动下能够通过所述闸门装置进出所述炉体，并能够在所述炉体内旋转。

一种金属粉末脱气装套封焊装置，包括粉罐、透明钢丝软管、夹管阀、真空除气仓、同轴阀、包套、夹具、振动装置；粉罐中的粉末通过透明钢丝软管、夹管阀进入到真空除气仓中，在真空除气仓进行加热除气；除完气的粉末经由分料器均匀的落入到几个下粉管里，进而落入到包套中，在振动装置的作用下，进行振实；粉末装满后，对包套上方的下粉管进行液压钳封，最终完成整个作业；本发明除气效果好，粉末不会进入到真空系统中损坏真空泵组，而且适用于具有多个下粉管的包套。并且振幅和频率都可以进行调节，粉末的填充效果好。

1.一种金属粉末脱气装套封焊装置，其特征在于，粉罐（1）下方依次通过夹管阀（2）、透明钢丝软管（3）与真空除气仓（4）连通；真空除气仓（4）下部依次通过同轴阀（13）、分流器（14）、金属软管（15）与包套（16）连通，包套（16）通过夹具（17）固定在振动装置（18）上。

本发明涉及一种球磨机、提高3D打印用金属粉末流动性的方法及3D打印用金属粉末，属于金属粉末制备技术领域。球磨机的球磨罐体包括罐体外壳及球磨腔，支撑装置连接于罐体外壳，进气装置和排气装置分别对称设置于球磨罐体相对的两端并均与球磨腔连通。该球磨机结构简单，尤其适用于提高3D打印用金属粉末流动性。上述方法包括：于球磨腔中球磨金属粉末原料、磨球以及改性剂，球磨过程持续输入新的惰性气体并同时输出旧的惰性气体。球磨结束后筛选粒度为15?53μm的金属粉末成品。上述方法较为简单，可有效的减少金属粉末的卫星球数量，提升金属粉末表面物理状态。所得的金属粉末为球形或近球形，具有优异的流动性和高的松装密度。

1.一种球磨机，其特征在于，包括球磨罐体、支撑装置、排气装置和进气装置；所述球磨罐体包括罐体外壳以及由所述罐体外壳围合形成的球磨腔，所述支撑装置连接于所述罐体外壳，所述进气装置和所述排气装置分别对称设置于所述球磨罐体的相对的两端并均与所述球磨腔连通。

本发明涉及一种电子束钛合金粉末熔融成形的铺粉装置，属于精密增材制造领域。储粉模块位于工作台上方、并通过支撑件与水平工作台固定连接，用以储存金属粉末并向铺粉模块输送金属粉末，对称直线行走模块中的两个相同的两个直线电缸对称布置在成型室两侧，并固定连接于水平工作台上，同时直线电缸的移动连接端与铺粉模块固定连接，余料回收模块中的两个竖直回收筒分别置于储粉箱两侧并与工作台和储粉箱固定连接。优点是使粉层均匀平整、密度较高且解决了压辊不能顺利通过金属飞溅颗粒和局部翘曲的难题，大幅度提高了装置的铺粉效果，同时提高了实验或产品加工的成功率。

1.一种电子束钛合金粉末熔融成形的铺粉装置，其特征在于：包括储粉模块、铺粉模块、对称直线行走模块、余料回收模块和水平工作台，储粉模块位于工作台上方、并通过支撑件与水平工作台固定连接，用以储存金属粉末并向铺粉模块输送金属粉末，对称直线行走模块中的两个相同的两个直线电缸对称布置在成型室两侧，并固定连接于水平工作台上，同时直线电缸的移动连接端与铺粉模块固定连接，余料回收模块中的两个竖直回收筒分别置于储粉箱两侧并与工作台和储粉箱固定连接，用于将铺粉余料回收至储粉箱中。

提供了用于增材制造系统中的材料处理的系统和方法。环境控制可以减少粉末暴露于物质，所述物质改变了粉末的材料性质和/或改变了将粉末熔融而形成的构建件的性质。粉末可以混合供PBF系统中使用。例如，已经通过打印操作的粉末可以通过将再利用的粉末与新的粉末混合而被再利用。粉末可以在打印操作之后回收并再利用、再循环到新粉末中等。为了更好的可复用性可以净化粉末。

1.一种用于输送金属粉末的装置，包括：腔室；输送器，其将所述金属粉末输送通过所述腔室；以及环境系统，其在所述腔室中创建减少了所述金属粉末暴露于物质的环境，所述物质改变所述金属粉末的材料性质。

本发明公开了一种金属粉末加工用粉碎装置，包括顶端封盖、金属粉末粉碎圆筒、绞龙、研磨辊和绞龙传动轴，所述金属粉末粉碎圆筒的内部设有绞龙和绞龙传动轴，所述绞龙固定套设在绞龙传动轴上，此装置中金属粉末粉碎圆筒可对金属加工的过程中出现金属粉末进行研磨，便于金属加工中残留的金属粉末合理利用，符合节能环保的需求，金属粉末粉碎圆筒中设有绞龙和研磨辊，能够对金属粉末边研磨边输送，结构设计合理，研磨和输送一体化，提高了金属粉末粉碎的效率，研磨辊和绞龙分别由二号伺服电机和一号伺服电机进行驱动，一号伺服电机和二号伺服电机分别固定在顶端封盖和二号伺服电机固定板上，两者互不干扰，能够顺利进行研磨和输送，适合推广。

1.一种金属粉末加工用粉碎装置，包括顶端封盖(2)、金属粉末粉碎圆筒(7)、绞龙(8)、研磨辊(9)和绞龙传动轴(10)，其特征在于：所述金属粉末粉碎圆筒(7)的内部设有绞龙(8)和绞龙传动轴(10)，所述绞龙(8)固定套设在绞龙传动轴(10)上，绞龙传动轴(10)的上端穿过二号伺服电机固定板(20)和顶端封盖(2)设置，绞龙传动轴(10)贯穿顶端封盖(2)的位置均设有滚动轴承(17)，所述二号伺服电机固定板(20)的上表面左右两侧设有对称状的二号伺服电机(3)，所述二号伺服电机(3)通过二号伺服电机固定支架(19)固定在二号伺服电机固定板(20)的上表面，二号伺服电机(3)的下端连接有研磨辊传动轴(11)，所述研磨辊传动轴(11)呈圆柱状结构竖向贯穿绞龙(8)设置，左右两侧的研磨辊传动轴(11)上均固定有研磨辊(9)，研磨辊(9)的上下两表面中间位置均贴合设有限位螺母(18)，所述限位螺母(18)通过螺纹配合连接在研磨辊传动轴(11)上，研磨辊(9)贴合设在研磨纹(6)的内壁上，所述研磨纹(6)贴合金属粉末粉碎圆筒(7)的内壁一圈设置，所述绞龙传动轴(10)的下端和研磨辊传动轴(11)的下端均通过滚动轴承(17)连接在滤板(12)上，所述滤板(12)呈圆板状结构，滤板(12)的一圈处通过螺钉固定在滤板固定环(16)上，滤板(12)的下方和底板(14)的上方之间留有漏料腔(15)，所述底板(14)固定设在金属粉末粉碎圆筒(7)的最下端。

本发明公开了一种球形金属粉末制备装置，包括气缸缸体、保温层、活塞、振动筛和充气阀门和排气阀门，其中，保温层包裹在缸体外部；活塞安装在缸体中，能够在缸体中往复运动，活塞顶部设有凹槽，活塞内部设有中空管路，该中空管路上端连接凹槽；所述充气阀门安装在缸体上，一端接外部惰性气体源，一端与缸体内腔连通；所述排气阀门安装在缸体上，一端与缸体内腔连通，一端通到缸体外部；缸体上部设有粉末加注口；钢体下部设有出料口，所述中空管路下端可与缸体上的出料口连通。本发明针对现有球形金属粉末制备领域存在的一些问题，提供了一种结构简单、制备成本低的球形金属粉末制备装置，制备效率高，生产出的球形金属粉末产品质量优良。

1.一种球形金属粉末制备装置，包括气缸缸体、保温层、活塞、振动筛、充气阀门和排气阀门，其特征在于：保温层覆盖在缸体外壁；活塞安装在缸体中，活塞顶部设有凹槽，活塞内部设有中空管路，该中空管路上端连接凹槽；所述充气阀门安装在缸体上，一端接外部惰性气体源，另一端与缸体内腔连通；所述排气阀门安装在缸体上，一端与缸体内腔连通，一端通到缸体外部；缸体上部设有粉末加注口；缸体下部设有出料口，所述中空管路下端可与缸体上的出料口连通。

本发明涉及制造锂二次电池用负极的方法。根据本发明，在通过轧制工艺形成锂和负极活性材料的复合材料的同时制造锂二次电池用负极，并且在应用包含这样的复合材料的负极的锂二次电池的情况下，在电池开始运行时，负极活性材料被预锂化，且由此在已经在负极上形成锂合金的状态下进行充电/放电过程，从而显示减少初始不可逆相的效果。

1.一种制造锂二次电池用负极的方法，其包含以下步骤：i)将锂金属粉末和粘结剂分散在分散介质中，以制备锂分散液；ii)将所述锂分散液涂布在转移膜的一面，以形成锂金属粉末的涂层；和iii)使所述锂金属粉末的涂层与负极活性材料层接触，随后轧制以形成锂和负极活性材料的复合材料。

本发明涉及一种用于纳米金属粉末加工的粉末液加工机构，包括配置筒，所述的配置筒上方设置有筒盖，所述的筒盖的中部下方设置有研磨筒，所述的研磨筒内配合有上小下大的锥柱形研磨块，且筒盖上开设有与研磨筒配合的进料口，所述的研磨块与设置在筒盖上方的研磨电机配合，所述的研磨筒的下部开设有出料口，所述的出料口与配置筒内设置的出料开合装置配合，所述的筒盖的上部配合有与进料口配合的进液装置，所述的进液装置嵌套在研磨电机的外侧，且进液装置的进液道连接有上料管，能够实现金属粉末的研磨和浓度配置一体加工，并且能够使溶液对金属粉末的研磨部分进行冲洗，实现良好的协同作用，极大的提高了工作效率。

1.一种用于纳米金属粉末加工的粉末液加工机构，包括配置筒（1），其特征在于，所述的配置筒（1）上方设置有筒盖（2），所述的筒盖（2）的中部下方设置有研磨筒（3），所述的研磨筒（3）内配合有上小下大的锥柱形研磨块（6），且筒盖（2）上开设有与研磨筒（3）配合的进料口（7），所述的研磨块（6）与设置在筒盖（2）上方的研磨电机（5）配合，所述的研磨筒（3）的下部开设有出料口，所述的出料口与配置筒（1）内设置的出料开合装置（8）配合，所述的筒盖（2）的上部配合有与进料口（7）配合的进液装置（13），所述的进液装置（13）嵌套在研磨电机（5）的外侧，且进液装置（13）的进液道连接有上料管（4）。

本发明公开了一种有序定位弱化胎体自形成多组齿轮状金刚石锯片及其制作工艺，锯片由节块和基体组成，节块由厚度均为0.2～2.0mm的工作层和中隔层薄片复合而成；节块工作层选用金属粉末和金刚石为原料，隔层选用石墨粉、陶瓷粉和铜锡合金粉为原料，均加入有机溶剂分别制成工作层和中隔层薄片毛坯；弱化胎体颗粒埋植在工作层薄片毛坯具有凹坑结构的预定位置，再将工作层和中隔层薄片交替间隔组装并烧结成锯片节块；节块焊接于基体上制成直径100～2500mm的锯片。本发明在切削工作过程中，弱化胎体颗粒自动脱落，中隔层超前磨损，节块工作唇面出现凹坑和沟槽，使锯片工作面呈多组齿轮状结构，具有效率高、寿命长、能耗低等优点。

1.有序定位弱化胎体自形成多组齿轮状金刚石锯片，其特征在于：锯片由节块和基体组成，节块由多个工作层薄片和中隔层薄片交替间隔，按照工作层薄片-中隔层薄片-……-工作层薄片交替间隔叠压构成，工作层薄片表面分布有有序定位排列的弱化胎体颗粒，节块焊接于基体上；所述的工作层薄片和中隔层薄片厚度均为0.2～2.0mm，锯片直径100～2500mm；弱化胎体颗粒在工作中自动脱落，工作层出现凹坑，同时中隔层超前磨损出现沟槽，锯片工作面自动形成多组齿轮状结构。

本发明公开了一种全约束弱稀疏金属粉爆炸压实及粉板爆炸复合方法，包括：步骤一、金属板的处理：将金属板侧面开孔，开孔形状和尺寸可依据需求设计和调整，清洗孔内壁；步骤二、金属粉末的装填：先将金属板开孔的一侧密封，将金属粉末逐步倒入开孔内并尽量压实，所有开孔装填密实后，将另一侧也密封，装填密度与金属粉末材料有关；步骤三、将装填好金属粉末的金属板放置在垫板上，炸药放在金属板上，通过雷管引爆炸药，驱动金属板上部向下压实金属粉末，并使其与金属板紧密结合，完成金属粉末与板材的复合。相比于传统的爆炸复合技术，本发明通过对金属粉末实行全约束的方式，达到弱化稀疏波的作用，可以同时实现金属粉末的压实和粉板材料的复合。

1.全约束弱稀疏金属粉爆炸压实及粉板爆炸复合方法，其特征在于：粉板复合材料主要是由侧面开孔(4)的金属板(3)，开孔(4)内密实装填金属粉末(5)的结构和炸药(2)、垫板(6)组成；开孔(4)距金属板(3)上表面较近，开孔(4)距金属板(3)下表面较远，两开孔之间具有一定的间距；所述金属板(3)水平放置在垫板(6)上，包括如下步骤：步骤一、金属板(3)的处理：将金属板侧面开孔(4)，开孔(4)形状和尺寸可依据需求设计和调整，清洗开孔(4)内壁；步骤二、金属粉末(5)的装填：先将金属板(3)开孔(4)的一侧密封，将金属粉末(5)逐步倒入开孔(4)内并尽量压实，所有开孔(4)装填密实后，将另一侧也密封，装填密度与金属粉末(5)材料有关；步骤三、将装填好金属粉末(5)的金属板(3)放置在垫板(6)上，炸药(2)放在金属板(3)上，通过雷管(1)引爆炸药(2)，驱动金属板(3)上部向下压实金属粉末(5)，并使其与金属板(3)紧密结合，同时完成金属粉末(5)的压实以及金属粉末(5)与板材的复合。

本发明提供了一种无毒害无污染物排放的金属软磁粉末钝化方法。其中，金属软磁粉末采用雾化法或机械球磨法制得的表面具有氧化层的金属软磁粉末，其表面氧含量在500?5000ppm之间；另外，钝化剂采用天然硬水，无污染、无毒害，从输入到输出全部没有污染物和有毒有害物质，真正实现了绿色环保生产，且硬水的硬度在3.5?12GPG之间；钝化过程分为干燥和热处理两步，干燥过程使得多余的水去除并在粉末表面形成钝化层，该钝化层与原有的氧化物层紧密结合并可填充原有粉末表面的凹处，热处理使得钝化粉末表面多余的结晶水部分去除以防止粉末存放过程的吸潮现象。由此方法制备的钝化粉末其绝缘性和防腐蚀性均得到有效改善并使得磁性能不降低。

1.一种无毒害无污染物排放的金属软磁粉末钝化方法，其特征在于：（1）将表面具有氧化层的金属软磁粉末与硬水进行混合并在80-200℃干燥，随后将该粉末在100-500℃进行热处理，该过程不加入任何有毒有害化学物质，也不排放任何有毒有害物质，（2）该原料金属粉末表面必须具备氧化层，且该氧化层是在其生产过程中由于不可避免的氧化过程所产生，一般氧含量为500-5000ppm，（3）该方法加入的钝化物质为硬水，其硬度在3.5-12GPG。

本发明涉及一种可熔化去除支撑的冷喷涂沉积金属3D打印方法及设备，特点是方法包括的步骤为准备、前处理、预热、冷喷涂沉积打印底垫、冷喷涂沉积打印工件及后处理；其设备包括机箱、打印托盘底板、电热式打印托盘安装座、打印托盘、打印喷头、水平面运动组件、Z向运动组件、第一逆止阀、第二逆止阀、第一送粉器、第一加热套、支撑金属粉末储存罐、第二送粉器、第二加热套、零件金属粉末储存罐、气体加热装置、第一至第三减压阀、第一气动球阀、第二气动球阀、第三气动球阀、供气装置、温度传感器及金属粉末收集装置；在机箱的开口处设有密封门。其具有实现容易、成型速度快、效果好、制造、维护成本低，适用于各种金属材料的3D打印成型等优点。

1.一种可熔化去除支撑的冷喷涂沉积金属3D打印方法，其特征在于包括如下步骤：步骤一 准备 将零件金属粉末放入零件金属粉末储存罐（18）中，将支撑金属粉末放入支撑金属粉末储存罐（15）中，将瓶装压缩工作气体装入供气装置（26）中；② 将打印托盘（5）放入机箱（1）内的电热式打印托盘安装座（4）上并锁好，关上并锁紧机箱（1）的密封门（29）；③ 调入需要打印零件的3D模型数据，对模型进行分层切片处理；步骤二 前处理 将单向阀（276）开启, 单向阀（276）的压力值设置为0.1～0.15MPa，第三减压阀（24）的压力值设置为0.6～2.0MPa，打开第三气动球阀（25），供气装置（26）中的气体依次通过第三气动球阀（25）、第三减压阀（24）及气体加热装置（19）后往机箱（1）内通入工作气体；②将第一减压阀（20）的压力值设置为0.6～2.0MPa，该压力值设置根据支撑金属粉末材料种类而定，使支撑金属粉末颗粒经打印喷头（9）的加速后的速度为该种支撑金属粉末的喷涂沉积临界速度值的0.4～0.8倍；通过Z向运动组件（28）控制打印托盘（5）的位置使打印喷头（9）的下端面至打印托盘（5）的上表面距离为15～25 mm；③待单向阀（276）开启后，先让气体排出2～3分钟，使机箱（1）内原有的氧气不断被稀释和排出；然后打开第一送粉器（13）及第一气动球阀（21），供气装置（26）中的气体依次通过第一气动球阀（21）、第一减压阀（20）及第一送粉器（13），从而使打印喷头（9）以20～40 mm/s的扫描速度往打印托盘（5）表面成型区域喷涂支撑金属粉末，喷涂速度是该种支撑金属粉末喷涂沉积临界速度值的0.4～0.8倍，从而对打印托盘（5）的成型区域进行喷丸清洁；步骤三 预热① 打开电热式打印托盘安装座（4）的电源，对打印托盘（5）进行加热，用温度传感器（10）检测喷射沉积成型区域的温度，当温度达到界面预热温度上限即Tp+15℃时停止加热，当温度低于预热温度下限即Tp-15℃时则启动加热，Tp=（0.4-0.7）Tm，Tm为该支撑金属粉末的熔点，界面预热温度上限≤500℃；启动气体加热装置（19），气体加热装置（19）将工作气体加热至200～500℃；启动第一加热套（14），使第一送粉器（13）中的支撑金属粉末加热至150～500℃；启动第二加热套（17），使第二送粉器（16）中的零件金属粉末加热至200～500℃；步骤四 冷喷涂沉积打印底垫① 将第一减压阀（20）、第二减压阀（22）和第三减压阀（24）的压力设置为1.0～3.5MPa，该压力值设置根据支撑金属粉末或零件金属粉末材料种类而定，使支撑金属粉末或零件金属粉末颗粒经打印喷头加速后的速度大于其喷涂沉积临界速度值；② 打开第一送粉器（13）及第一气动球阀（21），使打印喷头（9）以20～40 mm/s的扫描速度往打印托盘（5）表面成型区域喷涂支撑金属粉末，此时喷涂速度高于喷涂沉积临界速度值，直至打印出厚度为0.1～0.25mm的底垫；步骤五 冷喷涂沉积打印工件在已打印好的底垫上按分层数据逐层打印工件，当打印工件实体区域时打开第二气动球阀（23）及第二送粉器（16）并关闭第一气动球阀（21），供气装置（26）中的气体依次通过第二气动球阀（23）、第二减压阀（22）及第二送粉器（16）从而使打印喷头（9）以20～40 mm/s的扫描速度往打印托盘（5）的工件实体区域喷涂零件金属粉末；当打印支撑区域时第一气动球阀（21）打开，第二气动球阀（23）关闭从而喷涂支撑金属粉末，扫描速度按v1=k2÷k1×v2，v1为支撑区域扫描速度，v2为零件实体区域扫描速度，k1为支撑金属粉末沉积率，k2为零件金属粉末沉积率；每打印完一层，打印托盘（5）下降一个层距，从而使打印过程中喷涂距离保持不变；步骤六 后处理打印完成后，将打印工件连同打印托盘（5）一起取出，按打印托盘（5）在上打印工件在下的方向放入筛漏槽（30）上，将筛漏槽（30）、打印工件、打印托盘（5）放入热处理炉内加热，热处理炉内的温度高于支撑金属粉末熔点30～50℃以上，保温1～2小时待支撑金属全部熔化并流落到筛漏槽（30）内后，将工件、打印托盘（5）、筛漏槽（30）从热处理炉中取出；②待工件缓慢冷却后，用锉刀和砂纸对工件表面进行修整。

本发明涉及一种低成本310不锈钢粉末注射成型腊基喂料及其制品的制备方法，包括310不锈钢金属粉末和成型剂，该310不锈钢金属粉末与成型剂的重量比9：1?92:8。本发明的优点是：通过发明310不锈钢金属粉末注射成型喂料与生产工艺，改变了传统310不锈钢，加工困难，加工周期长，加工成本高的缺点，极大降低复杂型310不锈钢零件的生产加工成本，响应国家号召，提高国内制造业技术创新生产水平。

1.低成本310不锈钢粉末注射成型腊基喂料，其特征在于，包括310不锈钢金属粉末和成型剂，该310不锈钢金属粉末与成型剂的重量比9：1-92:8。

本发明涉及一种基于3D打印技术的金属材料高通量制备方法，属于增材制造和材料基因组领域。本发明主要由球形金属粉末制备、多路独立粉末定量输送系统、粉末混合系统和激光加工系统四部分协同完成。本发明的主要技术特征在于利用多路独立粉末输送系统和粉末混合系统，通过精确调节不同粉末输送系统的送粉量，实现不同成分粉末按照特定比例混合，再结合3D打印激光成型系统，完成不同成分的金属材料的高通量制备。本方法的显著优点为可制备具有特定成分变化的从1～1000cm3不同尺度的金属材料，制备速度最大可达50cm3/h。本方法制备的金属材料可用于金属及颗粒增强金属基复合材料的高效优化与筛选，指导新材料的设计开发。

1.一种基于3D打印技术的金属材料高通量制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一，金属粉末制备：根据所需特定成分变化的金属材料的制备要求，进行金属组分质量配比，并将其加热熔化后采用气雾化技术制备出特定成分的多种合金粉末；步骤二，金属粉末筛分：将步骤一所制得粉末进行筛分；步骤三，步骤二所筛分的粉末，分别按照成分的不同将两种或多种合金粉末分别加入到不同独立粉末输送系统中，如需制备不同增强颗粒比例的金属基复合材料，则加入前将步骤二中所筛分金属粉末与特定比例增强颗粒均匀混合；步骤四，设定不同独立粉末输送系统粉末盘的转速，利用粉末输送过程中的混合装置，实现不同成分粉末按照特定比例均匀混合；步骤五，步骤四中的特定比例的不同成分粉末混合后通过惰性气体辅助输送至3D打印激光成型区域，在高能激光的作用下，粉末熔融沉积成形；步骤六，调节每个独立粉末输送系统粉末盘转速，以实现不同粉末输送系统的定量送粉，实现不同比例粉末的配比混合；步骤七，重复步骤五过程，实现不同成分金属材料的高通量制备。

一种适用于3D打印的具有双峰分布金属粉末的制备方法，属于金属粉末材料技术领域。采用平均粒径在0.5～1.5μm范围内的金属粉末为初始原料配制料浆；然后对金属粉末进行团聚造粒，通过调节雾化盘的转速控制制备的微米级金属粉末的粒径分布；最后对造粒后微米级金属粉末进行热处理，通过脱胶和致密化固结作用，获得球形度、流动性和氧含量满足3D打印要求的具有双峰粒度分布的金属粉末颗粒。本方法与现有的其他相关金属粉末制备方法相比，对金属粉末颗粒的球形度、粒径分布和氧含量的可控性强，可在同一批次制备获得具有特殊粒度分布的金属粉末，且具有工艺简单、成本低的优势。

1.一种适用于3D打印的具有双峰分布的金属球形粉末的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)将初始金属粉末与聚乙烯醇、聚乙二醇和去离子水混合配制料浆，球磨1～2h得到稳定料浆，其中初始金属粉末平均粒径在0.5～1.5μm范围内，初始金属粉末质量为料浆总质量的50～78％，聚乙烯醇为初始金属粉末质量的0.8～2％，聚乙二醇为初始金属粉末质量的1～2％；(2)对步骤(1)制备的料浆进行离心喷雾干燥，通过调节雾化盘转速，获得粒径在50μm以下且具有双峰分布的球形金属颗粒，采用分阶段式喷雾干燥，第一阶段对料浆总体积的50％～80％的料浆进行雾化干燥，雾化盘转速为12000～13500rpm，第二阶段对剩余料浆直接调节雾化盘转速进行雾化干燥，第二阶段雾化盘转速为16000～18000rpm；(3)使用氩气保护的管式炉对步骤(2)获得的球形颗粒进行热处理，采用阶段式热处理进行脱胶和致密化固结；第一阶段脱胶采用300℃保温120min，然后采用第二阶段和第三阶段热处理完成致密化固结，第二阶段热处理温度为Tm/2+120℃～Tm/2+200℃，Tm为金属熔点，保温时间5～10min，第三阶段热处理直接从第二阶段降温至Tm/2℃～Tm/2+120℃，然后保温120～180min，最后得到兼具高致密性和流动性的具有双峰粒径分布的微米级球形金属粉末；上述步骤(3)的第二阶段温度与第三阶段温度不同。