本发明公开一种复合热源增材制造方法及装置，涉及增材制造技术领域，以解决单一热源增材制造过程中会产生飞溅、咬边和气孔等缺陷，导致成形零件质量差，且单一热源增材制造效率低、能量大的问题。复合热源增材制造方法包括：控制激光熔覆头在基板上形成第一熔池；控制等离子设备在所述第一熔池上发射等离子体，扩大第一熔池的面积与深度，形成第二熔池；控制电弧设备将金属丝材熔化成金属液滴，并将金属液滴滴入第二熔池并摊开；以使所述金属液滴凝固后形成零件。本发明提供的复合热源增材制造方法用于消除飞溅、咬边和气孔缺陷，提高增材成型速度，得到高质量的零件。

1.一种复合热源增材制造方法，其特征在于，应用于增材制造设备，所述增材制造设备至少包括：激光熔覆头、电弧设备以及等离子设备，所述复合热源增材制造方法包括：控制所述激光熔覆头在基板上形成第一熔池；控制所述等离子设备在所述第一熔池上发射等离子体，扩大所述第一熔池的面积与深度，形成第二熔池；控制所述电弧设备将金属丝材熔化成金属液滴，并将所述金属液滴滴入所述第二熔池并摊开；以使所述金属液滴凝固后形成零件。

本发明属于航空发动机制造技术领域，涉及一种基于激光粉末床熔融增材制造技术的火焰筒制造方法；所述方法首先对建立的火焰筒三维数模进行预处理：在火焰筒三维数模处理时对火焰筒数模添加支撑，支撑结构与火焰筒表面的接触位置即为冷却孔外表面所在位置；并且针对火焰筒三维数模外表面未被支撑结构覆盖的冷却孔位置添加余量，支撑和余量均为高度1～5mm圆柱体结构；然后对数模切片，利用激光粉末床熔融增材制造进行制备火焰筒；最后将支撑去除，并基于支撑和余量的位置进行冷却孔加工，完成火焰筒制造。采用独特的支撑及余量添加方案保证了火焰筒上小尺寸冷却孔的位置精度，满足复杂薄壁结构及小尺寸冷却孔的高质量、高精度、高效率制造。

1.一种基于激光粉末床熔融增材制造技术的火焰筒制造方法，所述方法建立火焰筒的三维模型，其特征在于：首先对建立的火焰筒三维数模进行预处理：在火焰筒三维数模处理时对火焰筒数模添加支撑，支撑结构与火焰筒表面的接触位置即为冷却孔外表面所在位置；并且针对火焰筒三维数模外表面未被支撑结构覆盖的冷却孔的位置添加余量；然后对数模切片，利用激光粉末床熔融增材制造进行制备火焰筒；最后将支撑去除，并基于支撑和余量所在的位置进行冷却孔加工，完成火焰筒制造。

本发明属于金属材料技术领域，涉及一种适用于增材制造的Mg?Al系镁合金粉末，包括Al、Zn、Mn、Si、Fe、Cu、Ni以及Zr；以质量百分比计，Al的含量是2.0～10.0％、Zn的含量是0.2～3.5％、Mn的含量是0.1～0.5％、Si的含量不大于0.1％、Fe的含量不大于0.1％、Cu的含量不大于0.1％、Ni的含量不大于0.1％、Zr的含量不低于1.5％，余量是Mg。本发明提供了一种可有阻止免裂纹及气孔产生、提高材料的力学性能的适用于增材制造的Mg?Al系镁合金粉末。

1.一种适用于增材制造的Mg-Al系镁合金粉末，其特征在于：所述适用于增材制造的Mg-Al系镁合金粉末包括Al、Zn、Mn、Si、Fe、Cu、Ni以及Zr；以质量百分比计，所述Al的含量是2.0～10.0％、Zn的含量是0.2～3.5％、Mn的含量是0.1～0.5％、Si的含量不大于0.1％、Fe的含量不大于0.1％、Cu的含量不大于0.1％、Ni的含量不大于0.1％、Zr的含量不低于1.5％，余量是Mg。

本发明公开了一种增材制造轴心，包括料斗、推杆、刀柄、搅拌头、外部壳体和螺旋杆，所述料斗的内腔贯穿有棒状材料，且棒状材料的依次贯穿螺旋杆、刀柄和搅拌头的中心并延伸至基板上方，本发明涉及搅拌摩擦焊接技术领域。该增材制造轴心，通过颗粒材料在搅拌头移动前方首先沉积，形成与基板接触的沉积成，然后连续的棒状材料在颗粒料形成的基础上，发生沉积现象，进而实现中心层的沉积，搅拌头后方的颗粒料再次在棒状材料沉积层上形成沉积层，进而实现包覆材料的增材制造，生产的包覆材料一次成形，生产效率高，解决了原有的轴心内孔使用时间长之后会粘着材料，轴心内部无法得到有效清理的问题。

1.一种增材制造轴心，包括料斗（2）、推杆（1）、刀柄（3）、搅拌头（4）、外部壳体和螺旋杆（5），其特征在于：所述料斗（2）的内腔贯穿有棒状材料（6），且棒状材料（6）的依次贯穿螺旋杆（5）、刀柄（3）和搅拌头（4）的中心并延伸至基板上方，所述料斗（2）的顶部设置有对棒状材料（6）进行上料推挤的推杆（1），所述料斗（2）的底端开设有与外部壳体轴心连通的料孔（7），所述料孔（7）将外部壳体中心和料斗（2）内腔连通，所述搅拌头（4）内腔开设有与棒状材料（6）的表面活动连接的中心孔（4-1），所述搅拌头（4）的外侧开设有位于基板上方的落料通道（4-2）。

本发明公开了一种晶格填充式轻量化增材制造液压缸，包括增材制造缸筒、晶格轻量化活塞杆和液压缸铰接端。所述晶格轻量化活塞杆安装在增材制造缸筒中，输出端通过液压缸铰接端与负载部件连接，晶格轻量化活塞杆内部采用晶格填充；所述晶格轻量化活塞杆填充的晶格的类型、晶格的体积根据外接负载的不同进行调整，通过不同构型、不同体积比的晶格填充实现活塞杆强度定制，以满足不同应用场景的使用需求；增材制造缸筒中的过渡流道采用菱形流道；本发明流道加工无需工艺孔，一次成型，压力损失小，和传统液压缸相比，结构更紧凑，装配更便捷，具有轻量化效果好、集成度高的特点。

1.一种晶格填充式轻量化增材制造液压缸，其特征在于：该液压缸包括增材制造缸筒、晶格轻量化活塞杆和液压缸铰接端；所述晶格轻量化活塞杆安装在增材制造缸筒中，输出端通过液压缸铰接端与负载部件连接，晶格轻量化活塞杆内部采用晶格填充；所述晶格轻量化活塞杆填充的晶格的类型、晶格的体积根据外接负载的不同进行调整；增材制造缸筒中的过渡流道采用菱形流道。

本发明涉及三维点云数据处理技术领域，具体涉及一种用于增材制造设备的制造件外观在线识别方法。该方法通过自适应引导滤波对点云数据进行去噪。根据制造件中存在平整的边缘以及有拐角的边缘，将采集的点云数据分为平整剖面区域和拐角区域，并对于拐角区域而言，可能由多个平整剖面区联合组成。通过计算不同区域的数据点的离散度来表征数据邻域的分布信息，并根据不同区域的数据点来自适应获取引导滤波参数。通过自适应的引导滤波参数进行滤波去噪，根据去噪后的三维点云数据检测制造件是否存在缺陷。本发明通过自适应的对三维点云数据进行去噪滤波处理，保证了制造件外观检测过程的准确性。

1.一种用于增材制造设备的制造件外观在线识别方法，其特征在于，所述方法包括：获取制造件的三维点云数据；获得三维点云数据的数据点构成的趋势面，通过趋势面的法向量方向的变化划分平整剖面区域和拐角区域；通过LOF局部离群因子获得平整剖面区域每个数据点的离散度；将拐角区域分为多个子平整剖面区域；根据子平整剖面区域的法向量方向和区域中每个数据点的法向量方向获得每个数据点的权重，根据权重和对应的初始离散度获得子平整剖面区域内每个数据点的离散度；根据平整剖面区域中数据点的离散度或者拐角区域中数据点的离散度获得每个数据点的自适应窗口尺寸；根据自适应窗口对三维点云数据进行引导滤波，获得去噪后的三维点云数据；根据去噪后的三维点云数据进行三维模型重建，获得制造件的三维模型；与标准制造件模板进行比较，检测当前模板制造件是否存在缺陷。

本发明公开了一种杆件的激光连续液态界面增材制造方法及装置，该方法包括：将用于承载工件的基板水平设置，并将丝材从上方垂直于基板；调整激光激发装置的出射角，使得发出的激光斜向照射在丝材上；开启激光激发装置，所述激光激发装置激发的激光功率为P；丝材以速度V1向下送丝，基板以速度V2运动，激光照射位置保持不变，使得丝材熔化在基板或已成形杆件与丝材末端之间形成连续液态界面；丝材保持以速度V1向下送丝，基板保持以速度V2运动，激光功率照射位置持续不变，直到杆件达到目标长度。通过激光熔化丝材使得丝材在基板或者已成形杆件与丝材末端之间形成连续液态界面以进行杆件制造。

1.一种杆件的激光连续液态界面增材制造方法，其特征在于，所述增材制造方法基于一种杆件的增材制造装置，所述增材制造装置包括：水平设置用于承载工件的基板，位于基板正上方用于按垂直于基板的方向供给丝材的送丝装置，用于激发激光熔化丝材的激光激发装置，所述增材制造方法包括步骤：将用于承载工件的基板水平设置，并将丝材从上方垂直于基板；调整激光激发装置的出射角，使得发出的激光斜向照射在丝材上；开启激光激发装置，所述激光激发装置激发的激光功率为P；丝材以速度V1向下送丝，基板以速度V2运动，激光照射位置保持不变，使得丝材熔化在基板或已成形杆件与丝材末端之间，以形成连续液态界面；丝材保持以速度V1向下送丝，基板保持以速度V2移动，激光功率照射位置持续不变，直到杆件达到目标长度；其中，所述激光的功率P为140～160W；当速度V1为4～6mm/s时，速度V2为0.3～0.6mm/s；当速度V1为6.5～8.5mm/s时，速度V2为0.7～1.2mm/s；当速度V1为9～11mm/s时，速度V2为1～2.25mm/s。

本发明属于表面改性相关技术领域，其公开了一种基于激光增材制造的弱刚度零件多功能表面改性方法，包括如下步骤：1)根据弱刚度零件的刚度调整需求，确定表面加强筋参数；2)确定激光雕刻加工路径与工艺参数，完成表面加强筋定位槽加工；3)确定送丝激光增材制造加工路径与工艺参数，完成表面加强筋加工；4)根据弱刚度零件的表面性能改善需求，确定表面改性涂层参数；5)确定送粉激光增材制造加工路径与工艺参数，完成表面改性涂层加工。本发明通过在弱刚度零件表面制造分布间距变化的表面加强筋和材料成分变化的表面改性涂层，实现对弱刚度零件的个性化刚度调整和表面性能改善，满足弱刚度零件多功能表面改性的效率和性能需求。

1.一种基于激光增材制造的弱刚度零件多功能表面改性方法，采用送丝激光增材制造技术在零件表面制造表面加强筋，采用送粉激光增材制造技术在零件表面制造表面改性涂层，对弱刚度零件进行刚度调整和表面性能改善，其特征在于，该方法包括以下步骤：1)根据弱刚度零件的刚度调整需求，确定表面加强筋参数；2)确定激光雕刻加工路径与工艺参数，完成表面加强筋定位槽加工；3)确定送丝激光增材制造加工路径与工艺参数，完成表面加强筋加工；4)根据弱刚度零件的表面性能改善需求，确定表面改性涂层参数；5)确定送粉激光增材制造加工路径与工艺参数，完成表面改性涂层加工。

本发明属于电弧增材织造领域，具体涉及一种电弧增材制造马氏体时效钢增韧止裂方法。对电弧增材构件进行区域划分，分为构件外周的外部区域和构件内的内部区域，外部区域为厚度为3～8mm的奥氏体不锈钢，内部区域为交替增材的马氏体时效钢与奥氏体不锈钢交织区，内部区域马氏体时效钢与奥氏体不锈钢质量比(6?9)：1。在增材过程中，设置超声波测应力探头，检测构件残余应力，当构件最大残余应力超过0.75σ0.2(奥)，即0.75倍的奥氏体不锈钢屈服强度，进入热处理炉子进行去应力热处理，去应力退火结束后继续进行电弧增材直至构件完成；增材完成后，对增材构件进行固溶+时效处理。本发明能有效抑制增材以及热处理过程中马氏体时效钢裂纹扩展。

1.一种电弧增材制造马氏体时效钢增韧止裂方法，其特征在于，对电弧增材构件进行区域划分，分为构件外周的外部区域和构件内的内部区域，外部区域为厚度为3～8mm的奥氏体不锈钢，内部区域为交替增材的马氏体时效钢与奥氏体不锈钢交织区，内部区域马氏体时效钢与奥氏体不锈钢质量比(6-9)：1。

本发明提供了一种超声熔融复合沉积增材制造装置及制造方法，超声熔融复合沉积增材制造装置包括支撑结构、增材制造结构以及降温组件，支撑结构的支撑面用于支撑底托；增材制造结构包括相互连接的操作臂和超声熔融仓，超声熔融仓具有朝向支撑面的增材喷口，操作臂可活动地设置以带动超声熔融仓运动。降温组件包括多个间隔设置的雾化喷头，多个雾化喷头的喷射高度均可调节地设置，以根据底托的最大支撑高度对雾化喷头的喷射高度进行调节，并使得雾化喷头的喷射高度小于或等于底托的最大支撑高度。通过本发明提供的技术方案，能够解决现有技术中热熔增材制造过程中产生的热量致使周边温度升高会导致周边物品损坏的技术问题。

1.一种超声熔融复合沉积增材制造装置，其特征在于，包括：支撑结构(10)，所述支撑结构(10)的支撑面(11)用于支撑底托(20)；增材制造结构(30)，所述增材制造结构(30)包括相互连接的操作臂(31)和超声熔融仓(32)，所述超声熔融仓(32)具有朝向所述支撑面(11)的增材喷口，所述操作臂(31)可活动地设置以带动所述超声熔融仓(32)运动，以使所述超声熔融仓(32)内的热熔型材料经所述增材喷口流入至所述底托(20)上；降温组件(40)，设置在所述支撑结构(10)的至少部分上并位于所述支撑面(11)的下方，所述降温组件(40)包括多个间隔设置的雾化喷头(41)，多个所述雾化喷头(41)均设置在所述底托(20)的侧部或环绕所述底托(20)设置，多个所述雾化喷头(41)的喷射高度均可调节地设置，以根据所述底托(20)的最大支撑高度对所述雾化喷头(41)的喷射高度进行调节，并使得所述雾化喷头(41)的喷射高度小于或等于所述底托(20)的最大支撑高度。

本发明涉及激光熔覆增材制造技术领域，提供一种激光熔覆平整化控制系统，包括激光器、激光熔覆加工头、机器人、工作台、变位机、送粉器、保护气装置、视觉采集单元、激光熔覆系统控制器及计算机系统。计算机系统对实时的熔池图像执行图像处理、特征提取后输入MPC控制器，输出工艺参数调整量。激光熔覆系统控制器根据工艺参数调整量将对应的工艺参数调整指令分别发送至激光器、机器人以及送粉器，实时调整激光功率、激光扫描速度和送粉速率。通过本发明可在线监测熔池的多种特征信息并基于预测控制模型实时作出反馈，通过对多种工艺参数的实时调整，补偿加工过程中的几何误差，使成型零件表面均匀平整化，提高激光熔覆工件表面质量和尺寸精度。

1.一种激光熔覆平整化控制方法，其特征在于，包括：步骤1、获取金属激光熔覆增材制造的熔池图像流信息；步骤2、基于熔池图像流信息从多帧熔池图像进行感兴趣区域选取；步骤3、基于感兴趣区域，采用表面拟合方法拟合ROI熔池图像，通过拟合获得拟合公式系数以及拟合优度统计量；步骤4、对获得的多个拟合公式系数以及拟合优度统计量进行特征参数降维处理，确定其中的n个影响熔池的关键特征作为平整化特征向量；步骤5、以平整化特征向量以及激光熔覆的工艺参数向量作为数据集，并基于matlab系统辨识工具箱进行多输入多输出的系统辨识，得到平整度特征参数和对应工艺参数数据间关系的时间常数、稳态增益、时间延迟及对应的状态空间模型；其中所述时间常数、稳态增益、时间延迟对应一组状态空间模型的状态系数；其中工艺参数包括激光功率、激光扫描速度和送粉速率；步骤6、以所述状态空间模型作为模型预测控制器的结构，建立模型预测控制器，其输入为平整度特征参数，输出为激光熔覆的工艺参数调整量，并配置模型预测控制器控制参数；步骤7、在金属激光熔覆增材制造过程中，实时采集熔池图像数据，提取平整化特征向量，并将提取的平整化特征向量作为模型预测控制器的输入，模型预测控制器输出工艺参数调整量，并发送至激光熔覆系统控制器；以及步骤8、激光熔覆系统控制器根据工艺参数调整量将对应的工艺参数调整指令分别发送至激光器、机器人以及送粉器，实时调整激光功率、激光扫描速度和送粉速率。

本发明涉及一种基于增材制造的免装配超微型相机及其成型制造方法，包括步骤：S1、设计一体化免装配超微型相机三维模型，所述三维模型包括转动配合和平动配合，所述转动配合包括转轴以及与所述转轴转动配合的轴套，所述转轴中部突起，与所述轴套形成鼓形结构配合，或所述轴套中部突起，与所述转轴形成鼓形结构配合，所述鼓形结构能够显著减小所述配合间隙；S2、对所述三维模型进行切片处理；S3、使用所述切片处理后的结果，采用弹性体打印参数进行光固化打印，打印完成后，对弹性部件进行遮蔽，然后整体进行二次光固化刚性处理，完成所述免装配超微型相机的制造。所述基于增材制造的免装配超微型相机及其成型制造方法可以免除装配过程，减少生产流程，提高生产效率。

1.一种基于增材制造的免装配超微型相机，其特征在于，包括：盖板和基体，所述盖板与基体通过第一转动配合机构转动配合形成用于安装底片和镜头的暗腔，所述基体上有镜头孔；快门机构，所述快门机构包括摆动块和弹性驱动部件，所述摆动块与所述基体为通过第二转动配合机构形成转动配合，所述弹性驱动部件用于拉动所述摆动块转动，使所述摆动块遮蔽或者开启所述镜头孔；开关机构，用于将所述摆动块限制在初始位置使所述摆动块遮蔽所述镜头孔，所述第一转动配合机构和第二转动配合机构均包括转轴以及与所述转轴转动配合的轴套，所述转轴中部突起，与所述轴套形成鼓形结构配合，或所述轴套中部突起，与所述转轴形成鼓形结构配合。

本发明涉及增材制造领域，尤其涉及一种用于增材制造的修模装置。技术问题是：现有设备只能对刀柄规格相同的刀具进行更换，具有一定局限性，同时，现有设备实现了快速换刀的功能时，由于结构布局的局限性，无法调节刀片的角度。技术方案是：一种用于增材制造的修模装置，包括有第二外壳和调节组件等；第二外壳下部连接有调节组件。使用时可适应不同类型的刀柄进行快速定位，对刀柄类型不同的刀片进行快速固定，大大提高普适性，且无需人工根据刀片的刀柄类型对工装夹具部分进行拆卸和调整，大大提高效率，从而大大提高人工手带动刀片转动的角度范围，用于满足复杂零件的使用要求。

1.一种用于增材制造的修模装置，包括有第一外壳（1）、第二外壳（2）、顶盖（3）、弯折块（4）和刀片（5）；第一外壳（1）右侧固接有第二外壳（2）；第一外壳（1）上侧和第二外壳（2）上侧共同插接有一个顶盖（3）；第一外壳（1）下侧和第二外壳（2）下侧共同固接有一个弯折块（4）；弯折块（4）内侧设置有刀片（5）；其特征在于：还包括有空心块（203）、联动块（204）、档杆（2020）、固定组件和调节组件；第一外壳（1）下部和第二外壳（2）下部共同连接有一个用于对刀柄类型不同的刀片（5）进行快速固定的固定组件；第二外壳（2）下部连接有用于对刀片（5）的角度进行便捷式调节的调节组件；调节组件与固定组件相连接；固定组件中部连接有空心块（203），空心块（203）右侧中部开设有通透槽（91）；空心块（203）外侧固接有联动块（204）；空心块（203）在第一外壳（1）和第二外壳（2）上滑动；联动块（204）在第一外壳（1）上滑动；空心块（203）和联动块（204）均在弯折块（4）上滑动；通过空心块（203）、联动块（204）和调节组件相配合对刀片（5）的角度进行密封式调节，空心块（203）还用于配合固定组件对刀片（5）进行适应性固定；固定组件下部连接有若干个档杆（2020），并且相邻两个档杆（2020）互相接触；通过档杆（2020）和固定组件相配合对切割产生的碎屑进行适应性阻拦。

本发明提供一种电子束多熔丝原位增材制造冶金时长闭环控制方法及系统。该方法包括：获取电子束作用下多熔丝原位增材制造过程对应的熔池图像；电子束包括通过偏转电压信号形成的交替工作的电子束主束和电子束分束；基于熔池图像得到相应的熔池长度，并基于熔池长度及预设的工作台移动速度确定当前实际冶金时长；确定当前实际冶金时长与目标冶金时长之间的冶金时长差值，并根据冶金时长差值对电子束分束的参数进行调整，以实现对冶金时长的闭环控制。本发明提供的方法，能够有效提高了原位增材制造过程中冶金时长的稳定性，避免了因冶金反应过长而导致的熔池流淌的问题，同时改善了因冶金反应时长不足而导致的冶金缺陷，从而提升了原位成形质量。

1.一种电子束多熔丝原位增材制造冶金时长闭环控制方法，其特征在于，包括：获取电子束作用下多熔丝原位增材制造过程对应的熔池图像；其中，所述电子束包括通过偏转电压信号形成的交替工作的电子束主束和电子束分束；基于所述熔池图像得到相应的熔池长度，并基于所述熔池长度以及预设的工作台移动速度确定当前实际冶金时长；确定所述当前实际冶金时长与目标冶金时长之间的冶金时长差值，根据所述冶金时长差值对所述电子束分束的参数进行调整，以实现对冶金时长的闭环控制。

本发明设计了一种双相颗粒增强增材制造铝合金及其制备方法，所述RE/TiB2?Al?M合金粉末球形度高，组织内同时具有两种弥散分布的纳米陶瓷颗粒，且适用于各体系铝合金。本发明采用超声辅助的原位自生方法和高能球磨工艺分别引入增强相颗粒和细化剂元素，原位自生有利于促进材料内形成的微纳米TiB2颗粒的均匀分散，发挥其异质形核作用和增强作用；球磨引入有利于充分发挥Ti/Zr等RE细化剂的异质形核和晶粒细化作用，获得球度较高，可实现大规模生产的铝合金粉末。合金粉末通过激光增材制造的快速凝固后获得高致密度，无裂纹，近全等轴细晶组织的高性能构件。

1.一种双相颗粒增强增材铝合金的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：S1制备Al-M-TiB2合金：按照配比将55-92wt％高纯Al、1-10wt％Al-M中间合金、3.5-36.2wt％KBF4以及3.45-34.5wt％K2TiF6加入混合熔体中进行熔炼，同时辅以机械搅拌和超声，然后浇铸，制备获得颗粒均匀的Al-M-TiB2合金铸锭；S2真空气雾化制粉：在保护气作用下，在过热度为4004600℃下，将S1步骤中获得的合金铸锭熔化获得合金铸锭熔体，然后在雾化压力2-6MPa下，进行真空气雾化制粉获得合金粉末；S3球磨制粉：将S2获得的合金粉末与高纯稀土(缩写为RE)金属粉末共同球磨，获得RE-TiB2-Al-M合金粉末，然后干燥，获得干燥后RE-TiB2-Al-M合金粉末，其中，所述高纯稀土金属粉末、合金粉末质量之比为0.1：99.941:99，且所述高纯稀土金属粉末、合金粉末质量之和与球磨球的质量比为1：10420；S4激光增材制造成型：将S3获得的RE-TiB2-Al-M合金粉末进行激光增材制造成型，得到所述双相颗粒增强增材铝合金。

本发明涉及工程结构减振抗震和快速成型制造技术领域，公开了一种增材制造(3D打印)黏弹性阻尼装置，包括外侧约束钢板、中间钢板、高性能阻尼材料。阻尼材料共两层，对称布置于中间钢板两侧，内、外侧钢板设置于阻尼材料层外侧。其中，高性能阻尼材料为3D打印高分子聚合物，采用聚氨酯经FDM(即熔融沉积成型)进行挤出打印材料的方式制作；中间钢板与外侧钢板为增材制造钢板，采用钢粉体经LAM(即激光增材制造)制作而成。已分别制作完成的钢板和阻尼材料通过3DP(即3D粉末黏合技术，3D powder binding)打印中喷洒黏合剂的方式结合为阻尼装置整体。采用该种增材制造技术制作的黏弹性阻尼装置具有无模具加工、短流程、短周期成形、且节省材料等优点。

1.一种增材制造黏弹性阻尼装置，其特征在于：包括中间钢板(1)、高性能阻尼材料(2)、外侧约束钢板(3)；所述高性能阻尼材料(2)为两块，对称设置于中间钢板(1)的两侧；外侧约束钢板(3)亦为两块，对称地布置于两块高性能阻尼材料(2)的外侧。

本申请公开了一种增材制造监测及调控方法、系统及存储介质，该方法包括：获取打印过程中的关键特征信息；其中，关键特征信息包括三维点云信息、图像信息、温度信息和位置信息；根据关键特征信息判断已完成打印层是否正常；若已完成打印层正常，执行下层打印路径；若已完成打印层存在异常，判断异常是否可补救；若异常不可补救，终止打印过程；若异常可补救，根据异常信息生成无异常的下层补救打印路径。该增材制造监测及调控方法实现了对打印过程的监测和对可补救异常的补救，保证了制造结果符合几何层面、机械层面、化学层面、热学电学等层面的预期特性。

1.一种增材制造监测及调控方法，其特征在于，包括：获取打印过程中的关键特征信息；其中，所述关键特征信息包括三维点云信息、图像信息、温度信息和位置信息；根据所述关键特征信息判断已完成打印层是否正常；若所述已完成打印层正常，执行下层打印路径；若所述已完成打印层存在异常，判断所述异常是否可补救；若所述异常不可补救，终止打印过程；若所述异常可补救，根据所述异常信息生成无异常的下层补救打印路径。

本发明公开了一种金属材料表面增材制造特征结构的方法及装置，包括：基于基体结构毛坯件，制作得到与基体结构三维模型一致的基体结构实物件；基于增材结构三维模型，将所述基体结构实物件进行增材制造工艺处理和电磁场辅助处理，制作得到含增材结构的基体结构实物件；将所述含增材结构的基体结构实物件进行热处理、和/或机加工和表面处理，得到零件实物。通过给3D打印基板平台创造了一个可包裹基体结构实物件的电磁场环境，在增材制造过程中对加工区域实施电磁场辅助，可以活化基体结构件的表面，有助于增材制造熔池内产生电磁场辅助作用，促使液相流动以填充孔隙、形成致密结构，有利于破碎晶粒、降低各向异性，提升材料综合性能。

1.一种金属材料表面增材制造特征结构的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：基于基体结构毛坯件，制作得到与基体结构三维模型一致的基体结构实物件；基于增材结构三维模型，将所述基体结构实物件进行增材制造工艺处理和电磁场辅助处理，制作得到含增材结构的基体结构实物件；将所述含增材结构的基体结构实物件进行热处理、和/或机加工和表面处理，得到零件实物。

一种数字孪生驱动增材制造的仿生产品建模系统及方法：涉及增材制造技术领域，包括采集仿生产品的CAD设计方案，获取增材制造打印参数，生成增材制造产品结构内部节点，并划分网格，构建有限元结构模型，获取刚度矩阵、质量矩阵、单元节点编号和节点位置信息；生成用于反应仿生产品强度、刚度属性的待识别参数；按单元节点编号由小到大的方式，对待识别参数进行组装，赋予节点位置信息，生成用于优化增材制造的优化参数变量；基于数字孪生模型，依据优化参数变量，构建用于增材制造的仿生产品模型。

1.一种数字孪生驱动增材制造的仿生产品建模系统，其特征在于：包括数据处理模块，用于根据仿生产品的CAD设计方案，获取增材制造打印参数，生成增材制造产品结构内部节点，并划分网格，构建用于表征仿生产品的有限元结构模型；信息采集模块，用于提取有限元结构模型的结构单元矩阵及节点信息，其中，结构单元矩阵包括刚度矩阵、质量矩阵，节点信息包括单元节点编号和节点位置信息；信息处理模块，用于根据刚度矩阵、质量矩阵，生成用于反应任意复杂结构仿生产品强度、刚度属性的待识别参数；变量提取模块，用于按单元节点编号由小到大的方式，对待识别参数进行组装，赋予节点位置信息，并利用数据压缩技术，生成用于优化增材制造的优化参数变量；产品建模模块，用于基于数字孪生模型，依据优化参数变量，构建用于增材制造的仿生产品模型，其中，仿生产品模型用于：对基于节点位置信息的用于增材制造的物理参数根据优化参数变量进行动态更新。

一种可制备纳米颗粒增强金属基复合材料的搅拌摩擦增材制造装置，属于搅拌摩擦增材领域。颗粒输送机构固定装配在支架上。混合挤出机构的复合材料出料桶的小端口与搅拌摩擦增材主轴的进料口密封相连接。支架固定连接在搅拌摩擦主轴的主轴箱体下部。棒料输送机构固定在搅拌摩擦主轴的主轴箱体侧壁。颗粒输送机构的出粉口的小端口与棒料输送机构的出料桶上的小孔连接。棒料输送机构的出料桶的小端口与和混合挤出机构的接口连接。本发明兼顾纳米增强技术和增材制造技术的优势，实现了金属基增强颗粒的均匀混合，能够获得成形效果好、机械性能优良的增材制造成型零件，并且此装置自动化水平高，能够实现轻合金高效高质量增材制造。

1.一种可制备纳米颗粒增强金属基复合材料的搅拌摩擦增材制造装置，其特征在于，包括搅拌摩擦增材主轴(1)、棒料输送机构(2)、颗粒输送机构(3)、混合挤出机构(4)、支架(5)和固定台(7)，所述搅拌摩擦增材主轴(1)包括主轴箱体(101)、螺钉A(102)、下搅拌头(103)、电阻丝A(104)、上搅拌头(106)、进料口(107)、螺旋槽(108)；所述棒料输送机构(2)包括推力液压缸(201)、固定架A(202)、固定架B(203)、出料桶(204)、棒料容器(206)、连接器A(207)、电阻丝B(208)和保温层A(212)；所述颗粒输送机构(3)包括颗粒容器(301)、电机A(302)、出粉口(303)、连接器B(305)、联轴器A(306)、螺杆A(307)、连接器C(308)、空腔A(309)和空腔C(311)；所述混合挤出机构(4)包括电机B(401)、联轴器B(402)、螺钉B(403)、电阻丝C(404)、电阻丝D(406)、复合材料出料桶(406)、接口(408)、空腔B(409)、保温层B(410)和螺杆B(411)；支架(5)包括吊环(501)、通口(502)和电机支撑台(503)；所述的棒料输送机构(2)中，连接器A(207)的两端分别可拆装连接推力液压缸(201)和出料桶(204)，连接器A(207)内设空腔，用于放置即将要加工的棒料，空腔与推力液压缸(201)和出料桶(204)相通；且连接器A(207)的两端外围分别固定连接固定架A(202)和固定架B(203)，用于将棒料输送机构(2)固定连接在搅拌摩擦主轴(1)的主轴箱体(101)侧壁；出料桶(204)为中空状，内部直径不一致，靠近连接器A(207)的一段直径大，中间为直径渐变段，直径小的一端为出料口的小端口(213)；出料桶(204)外壁缠绕电阻丝B(208)，内壁有保温层A(212)；出料桶(204)上有小孔(205)；推力液压缸(201)的推力液压缸活塞(211)与出料桶(204)同轴心装配；待加工的棒料放置于棒料容器(206)中，棒料容器(206)内所有棒料的规格一致；棒料容器(206)并排可拆装连接于连接器A(207)一侧，棒料容器(206)内部、远离连接器A(207)的一侧面上垂直于棒料长度方向固定放置弹簧，通过弹簧的弹力依次将棒料容器(206)中待加工的棒料推至连接器A(207)空腔中；电阻丝B(208)有独立的供电电源，电阻丝B(208)的加热温度可以调节；所述颗粒输送机构(3)中，连接器B(305)为中空，两端分别与电机A(302)的外壳、连接器C(308)的一端固定连接；连接器C(308)内部有空腔A(309)，空腔A(309)的轴心与电机A(302)的转轴同轴心装配；电机A(302)的转轴与螺杆A(307)通过联轴器A(306)可拆装连接；螺杆A(307)的直径小于空腔A(309)的直径；电机A(302)配置有独立的电源，其转速可调；出粉口(303)与连接器C(308)的另一端固定连接；出粉口(303)为圆锥状，内部中空，出粉口(303)与连接器C(308)的空腔A(309)同轴心装配；出粉口(303)最细的端口为出粉口的小端口(304)；垂直于空腔A(309)的连接器C(308)上开设空腔C(311)，颗粒容器(301)的下端为颗粒容器的下端口(310)，颗粒容器的下端口(310)呈锥状，颗粒容器的下端口(310)通过空腔C(311)与空腔A(309)相通，且颗粒容器的下端口(310)与空腔C(311)之间密封性良好；空腔A(309)与空腔C(311)之间连通；所述混合挤出机构(4)中，螺杆B(411)通过联轴器B(402)与电机B(401)的转轴连接；电机B(401)配置由独立的电源，其转速可以调节；复合材料出料桶(406)内部中空，为空腔B(409)，螺杆B(411)位于空腔B(409)内；空腔B(409)直径不一致，包括直筒段和圆锥段，圆锥段远离电机B(401)的一端，圆锥段端部为复合材料出料桶的小端口(407)；电机B(401)转轴、联轴器B(402)、螺杆B(411)和复合材料出料桶(406)同轴心装配；复合材料出料桶(406)的空腔B(409)内壁有保温层B(410)，复合材料出料桶(406)的外壁缠绕电阻丝C(404)、电阻丝D(405)；复合材料出料桶(406)开有接口(408)；所述支架(5)中，吊环(501)与电机支撑台(503)固定在支撑板下方，支撑板上开设通口(502)；吊环(501)用于固定连接混合挤出机构(4)的复合材料出料桶(406)；接混合挤出机构(4)的电机B(401)固定连接在电机支撑台(503)；棒料输送机构(2)的出料桶的小端口(213)穿过通口(502)和接口(408)，从而将复合材料送入复合材料出料桶(406)；所述搅拌摩擦增材主轴(1)中，上搅拌头(106)与主轴箱体(101)固定连接；下搅拌头(103)固定在主轴箱体(101)的下端，下搅拌头(103)同轴心装配在上搅拌头(106)外周，形状与上搅拌头(106)适配；下搅拌头(103)内径大于上搅拌头(106)直径，下搅拌头(103)内壁与上搅拌头(106)外壁之间预留空隙(110)；在工作过程中，上搅拌头(106)高速旋转，下搅拌头(103)固定不动；下搅拌头(103)内壁开螺旋槽(108)，外壁缠绕电阻丝A(104)，垂直于下搅拌头(103)上有进料口(107)，螺旋槽(108)、电阻丝A(104)均位于进料口(107)下方；拌摩擦增材主轴(1)的主轴箱体(101)配置有控制系统、滑动导轨和升降导轨，主轴箱体(101)可以沿X、Y、Z轴三个方向移动，进而带动整个系统移动；颗粒输送机构(3)固定装配在支架(5)上方；混合挤出机构(4)的复合材料出料桶的小端口(407)与搅拌摩擦增材主轴(1)的进料口(107)相连接，且连接处密封性良好；支架(5)固定连接在搅拌摩擦主轴(1)的主轴箱体(101)下部；颗粒输送机构(3)的出粉口的小端口(304)与棒料输送机构(2)的出料桶(204)上的小孔(205)连接，连接处密封性良好；棒料输送机构(2)的出料桶的小端口(213)与和混合挤出机构(4)的接口(408)连接，连接处密封性良好。