本发明涉及一种炭/炭复合材料SiC涂层的修复方法，首先对破损炭/炭复合材料SiC涂层进行前处理，基于料浆法以Si作为粘结剂，然后采用激光熔覆技术，在损伤处局部制备SiC涂层，实现修复效果，保持试样的高温热防护性能及生物防护性能。通过修复后涂层C/C复合材料抗氧化实验测试发现，修复后试样抗氧化性能保持较好，完全可避免C/C复合材料基体氧化而导致的灾难性后果。修复涂层中Si相可起到粘结剂作用，在提升涂层致密性的同时增强界面结合力。含Si物相氧化后生成自愈合相SiO2，属于有益成分，无需通过后处理去除，在节能环保的同时避免了体积变化带来的诸多问题。修复方法具有明显成本效益和时效性，提高C/C复合材料热防护部件性能和使用效率的有效手段。

1.一种炭/炭复合材料SiC涂层的修复方法，其特征在于步骤如下：步骤1、损伤区前处理：沿损伤方向，对炭/炭复合材料的SiC涂层损伤位置进行打磨处理，随后进行超声清洗并烘干；步骤2、预置修复粉末：将质量百分含量为50～70％的Si粉、5～15％的C粉和15～30％的SiC粉混入无水乙醇溶剂中，磁力搅拌4～6h后配置成料浆；将料浆涂刷于步骤1处理的部位，烘干去除溶剂；步骤3、激光熔覆：采用CO2激光立体成形设备，在氩气环境中对置有修复粉末的部位进行激光熔覆，修复工艺参数为激光功率500～800W，扫描速度2～5mm/s，光斑直径5～8mm。

本发明公开了一种金属粉末凝相燃烧产物的分离装置，包括：沿轴向一体连接、且相连通的燃烧室和分离段；燃烧室的前端用于与供粉系统管路连通。分离段为一壳体形成的腔室，由前到后包括依次相连通的入口圆弧段、离心段和出口段；在入口圆弧段内，其上壁由前到后呈向下弯曲的圆弧壁面；在离心段内，其上下壁均为向下弯曲的圆弧状，以形成管体下壁凹陷的凹腔；在出口段，包括上下排列、且相互独立的分离段上出口和分离段下出口。使用该分离装置实现了金属凝相燃烧产物与高温燃气的分离。

1.一种金属粉末凝相燃烧产物的分离装置，其特征在于，包括：沿轴向一体连接、且相连通的燃烧室(3)和分离段(10)；所述燃烧室(3)的前端用于与供粉系统管路连通；所述分离段(10)为一壳体形成的腔室，由前到后包括依次相连通的入口圆弧段(11)、离心段(12)和出口段(4)；在所述入口圆弧段(11)内，其上壁由前到后呈向下弯曲的圆弧壁面；在所述离心段(12)内，其上下壁均为向下弯曲的圆弧状，以形成管体下壁凹陷的凹腔；在所述出口段(4)，包括上下排列、且相互独立的分离段上出口(5)和分离段下出口(13)。

一种使用Ni?W异质籽晶制备DD3单晶高温合金试棒的方法，在保证获得所需取向DD3单晶高温合金的前提下，通过重复使用籽晶，避免了每次籽晶法生产单晶高温合金时都需要制备全新籽晶的麻烦，显著减低生产成本。本发明通过使用无糊状区的Ni?W异质籽晶和内置刚玉管，能够有效避免糊状区杂晶的形成。本发明通过使用预埋刚玉管于籽晶段的模壳，有效控制籽晶与籽晶段内壁间隙，减小因浇注造成合金进入模壳与未熔籽晶的间隙导致激冷形成杂晶的几率，实现了重复使用籽晶生产DD3单晶高温合金。

1.一种使用Ni-W异质籽晶制备DD3单晶高温合金的方法，其特征在于，具体过程是：第一步，制作模壳；第二步，制作用于制备Ni-W异质单晶试棒的籽晶：采用选晶法制备单晶试棒；第三步，制备第一根偏离轴向0～12°的[001]取向的Ni-W异质单晶试棒：通过第二步中得到的籽晶制备偏离轴向0～12°的[001]取向的Ni-W异质单晶试棒；第四步，制备第一根DD3单晶高温合金试棒：将得到的第一根Ni-W异质单晶合金试棒切取能装入所述模壳内的Ni-W异质籽晶；使用切取得到的Ni-W异质籽晶制备所述DD3单晶高温合金试棒；具体过程是：将得到的Ni-W异质籽晶装入所述模壳内的刚玉管中；将装填有Ni-W异质籽晶的模壳放入定向凝固炉中；将购置的DD3高温合金母合金块放入位于炉体上部的电磁熔炼坩埚中；以10℃/min的速率将定向凝固炉升温至1550℃，使靠近该定向凝固炉加热体的Ni-W异质籽晶的上表面熔化；提高所述电磁熔炼坩埚功率至7.5KW，使所述DD3高温母合金块在坩埚中完全融化，得到DD3高温合金溶液；将所述DD3高温合金溶液浇注在模壳中，并使该DD3高温合金溶液充满该模壳；浇注后的DD3高温合金溶液在所述Ni-W异质籽晶上部产生长度为2～3mm的糊状区；保温10min～30min；所述糊状区为DD3高温合金溶液与Ni-W异质籽晶结合部位产生的固液两相区；保温结束后，以40μm/s～100μm/s的速度向下抽拉进行拉晶；拉晶结束后，待加热炉冷却至300℃后取出，获得第一根偏离轴向0～12°的[001]取向的DD3单晶高温合金试棒；第五步，回收重复使用的籽晶：从得到的第一根具有[001]取向偏离轴向0～12°的DD3单晶高温合金试棒上回收可重复使用的Ni-W异质籽晶；具体是：去除得到的第一根偏离轴向0～12°的[001]取向的DD3单晶高温合金试棒上的模壳；从去除模壳后的第一根具有[001]取向偏离轴向0～12°的DD3单晶高温合金试棒中截取Ni-W异质籽晶作为重复使用的回收籽晶；第六步，制备其余DD3单晶高温合金试棒：利用得到的回收籽晶制备其余各DD3单晶高温合金试棒；所述各DD3单晶高温合金试棒为偏离轴向0～12°的[001]取向；制备时，将所述回收籽晶装入所述模壳的刚玉管内；将该模壳放入定向凝固炉内，重复第四步制备第一根DD3高温合金试棒的过程，得到第二根DD3高温合金试棒；重复所述第五步回收重复使用籽晶的过程，再次得到回收籽晶；重复制备第二根DD3高温合金试棒的过程，得到第三根DD3高温合金试棒；循环回收籽晶--制备DD3高温合金试棒的过程，直至得到所需数量的DD3高温合金试棒；至此，完成使用Ni-W异质籽晶制备DD3单晶高温合金的制备过程。

本发明涉及材料加工技术领域，尤其涉及一种细化高温合金晶粒组织的方法。本发明的方法包括以下步骤：将高温合金加热至完全熔融后停止加热，得到熔体；将所述熔体进行脉冲电流处理至熔体完全凝固，停止脉冲电流处理。本方法利用脉冲电流产生周期性电磁力和焦耳热，使熔体自由液面处产生的晶核脱落，并向熔体内部漂移，从而产生大量细小的晶核，最终产生晶粒细化的效果。实施例的结果表明，采用本发明的细化方法，得到的高温合金铸锭的平均晶粒尺寸可达1.23mm，断面等轴晶比例可提高至94％。

1.一种细化高温合金晶粒组织的方法，其特征在于，包括以下步骤：将高温合金加热至完全熔融后停止加热，得到熔体；将所述熔体进行脉冲电流处理至熔体完全凝固，停止脉冲电流处理。

本发明公开了一种粉末床熔融增材制造过程中原位实时测量装置，该装置将热电偶设置在基板上需要测量温度的位置，将位移传感器和基板的下表面相接触，使得位移传感器能够测量出增材制造过程中基板的变形量；该装置可以实现对粉末床熔融增材制造过程中基板和成形件的热?变形(或温度)原位实时监测，能够准确地反应基板的热?变形(或温度)随时间的演化规律，不仅为研究粉末床熔融增材制造过程中基板和成形件的变形机理提供可靠的实验测量基础，而且为粉末床熔融增材制造有限元模拟提供了有力的实验数据，最终对建立有效控制基板和成形件变形的工艺方法和获得高精度、高性能成形件奠定了基础。

1.一种粉末床熔融增材制造过程中原位实时测量装置，其特征在于，包括：夹具系统和数据采集系统；夹具系统的上端面固定设置有工作台(5)，工作台(5)的上端面固定设置有基板(3)；所述数据采集系统包括热电偶和位移传感器(12)；热电偶用于测量基板(3)上表面的温度，同时用于测量基板(3)下表面或内部的温度；位移传感器(12)和基板(3)的下表面接触；热电偶和位移传感器(12)测量出的数据传递至数据记录仪(6)；所述数据采集系统位于粉末床熔融增材制造装置的成形腔内。

本发明涉及合金稳定性分析技术领域，提出一种镍基单晶合金高温长期时效强化相粗化规律的评估方法，该方法获取镍基单晶合金的初始试样，对初始试样在预设温度下进行不同预设时间的时效试验；对试验后的初始试样进行处理得到金相试样；观测金相试样得到金相试样的微观组织形貌；根据微观组织形貌统计金相试样中强化相粒子在不同预设温度和不同预设时间下的平均半径；根据LSW理论的动力学方程和强化相粒子平均半径计算强化相的粗化速率；根据粗化速率和预设温度计算强化相的激活能。引入强化相粗化速率和粗化激活能来有效表征强化相的粗化规律；为后期研究镍基单晶合金在高温时效条件下的微观组织稳定性提供合理的分析依据，提高合金稳定性分析效率。

1.一种镍基单晶合金高温长期时效强化相粗化规律的评估方法，其特征在于，包括：获取镍基单晶合金的初始试样，并对所述初始试样在预设温度下进行不同预设时间的时效试验；对试验后的所述初始试样进行处理得到金相试样；观测所述金相试样得到所述金相试样的微观组织形貌；根据所述微观组织形貌统计所述金相试中强化相粒子在不同预设温度以及不同预设时间下的平均半径；根据LSW理论的动力学方程和所述强化相粒子平均半径计算所述强化相的粗化速率；根据所述粗化速率和所述预设温度计算所述强化相的激活能。

一种能够析出DO22型超点阵相的Ni?Cr?W?Nb高温合金，由Cr、W、Nb和Ni组成，其中Cr为19～21wt.％，W为13～15wt.％，Nb为1.7～4.3wt.％，余量为Ni，采用真空非自耗电弧熔炼方法制备合金锭，经过1200℃/24h均匀化、1160℃/0.5h固溶淬火的常规热处理后，在670～750℃时效1～50h能够析出高热稳定性纳米级DO22型超点阵相，提高了Ni?Cr?W基高温合金的服役温度，使Ni?Cr?W基合金在高温时具有好的力学性能。本发明适用于短时使用的航空、航天等领域。

1.一种能够析出DO22型超点阵相的Ni-Cr-W-Nb高温合金，其特征在于，由Cr、W、Nb和Ni组成，其中Cr为19～21wt.％，W为13～15wt.％，Nb为1.7～4.3wt.％，余量为Ni。

本发明公开了一种无人机油气减震器静压测试装置，由安装座、丝杠传动台、伺服电机、拉压传感器、位移传感器和控制计算机组成，其中减震器通过连接件安装在两安装座之间。控制计算机根据拉压传感器的数值判断减震器的工作状态，发出行程压缩指令并控制伺服电机在丝杠传动台上压缩减震器，压力传感器测得并反馈回减震器传递的压缩力，控制计算机采集后进行判断并进行调整，可高效快捷的对减震器静压进行测试，避免无人机多次回收降落后，由于减震器油气泄漏静压降低，导致减震器压缩行程超出许用范围。测试装置结构简单，维护方便，利于野外实施操作，测试精度高，测试结果易读取，具有较强的环境适用性及低廉的使用成本。

1.一种无人机油气减震器静压测试装置，其特征在于:包括平台支架、导轨、螺栓、数字显示仪、控制计算机、第一连接件、压力传感器、第一安装座、接头、连接销、减震器、第二连接件、拉压传感器、第二安装座、数显位移传感器、手轮和丝杠传动台，所述丝杠传动台包括电机安装板、安装立板、丝杠安装座、伺服电机和丝杠，丝杠传动台通过螺栓固连在平台支架上部侧端，第一安装座位于丝杠传动台的内侧，第一安装座通过导轨安装在平台支架上，丝杠传动台与第一安装座通过丝杠配合连接，丝杠一端与丝杠安装座、安装立板连接，丝杠另一端与第一安装座通过第一连接件连接，压力传感器位于第一安装座上，第二安装座固定在平台支架上位于第一安装座相对的一端，减震器位于第一安装座与第二安装座之间，减震器一端通过接头、连接销与第一安装座连接，减震器另一端通过第二连接件与第二安装座连接，且第二安装座前端有拉压传感器和数显位移传感器，所述伺服电机安装在电机安装板上，并与丝杠安装座内的涡轮同轴相连接，伺服电机驱动丝杠转动，同时推动第一安装座压缩减震器；所述控制计算机与数字显示仪位于平台支架的端侧，且与伺服电机连接，数字显示仪用于显示测试结果；其静压测试方法包括以下步骤:步骤1.装夹；对静压测试装置运行检查，检查测试装置后，将待测试无人机减震器两端与平台连接件相连，并连接压力传感器；步骤2.加压；控制计算机根据拉压传感器的数值判断减震器的工作状态，发出行程压缩指令，向内压缩减震器活塞杆，使液压油面至端面齐平，活塞杆未压缩部分为外伸量；或摇动手轮转动丝杠，压缩减震器，使减震器活塞杆向内压缩至油面与端面齐平；步骤3.测量；根据压力传感器测量最大压缩量时的静末压力值，控制计算机采集后进行判断减震器静压数值是否符合设计许用值；步骤4.复位；待控制计算机采集完成静压值后，卸装减震器两端连接件，驱动伺服电机复位；步骤5.调整；若静末压力不满足要求，则通过选择合理的油气比例对测试件进行调节，静末压力过低则增加外伸量并调节油气量，静末压力过高则减小外伸量并调节油气量；步骤6.记录；测试完成，对测试结果进行记录，分析处理数据，形成测试报告。

本发明公开了一种用于增材制造技术制造陶瓷产品的光敏陶瓷前驱体制备方法，包括以下步骤：氯甲基甲基二氯硅烷与二氯甲基乙烯基硅烷水解反应得到线性聚硅氧烷，然后采用二甲基乙烯基氯硅烷对线性聚硅氧烷进行封端反应，封端后的聚硅氧烷与丙烯酸?2?羟乙酯、三乙胺反应得到光敏陶瓷前驱体。本发明制备出可紫外光固化的聚硅氧烷陶瓷前驱体，所得光敏陶瓷前驱体在适合引发剂的加入下，紫外光照射30s时可达到80％的双键转化率，40s时可达到90％双键转化率，具有很高效的光固化性能；将本发明的光敏陶瓷前驱体作为原料，采用立体光刻技术进行增材制造，可得到形貌规整的固化产品，该固化产品外观光洁，强度较高。

1.一种用于增材制造技术制造陶瓷产品的光敏陶瓷前驱体制备方法，其特征在于，合成路线如下：式中，n为正整数；具体合成方法如下：步骤1，如式(Ⅰ)所示，在氩气保护下，依次将氯甲基甲基二氯硅烷与二氯甲基乙烯基硅烷加入到干燥的Schllenk瓶中，搅拌均匀，然后往其中滴加去离子水，滴加速度为1滴/10s，滴加完毕后于室温下反应至无气泡产生，得到反应液一；将反应液一置于45℃下反应12h，反应完毕得到线性聚硅氧烷；将线性聚硅氧烷干燥后往其中加入二甲基乙烯基氯硅烷进行封端反应，封端反应6h后得到封端聚硅氧烷；其中，氯甲基甲基二氯硅烷、二氯甲基乙烯基硅烷、去离子水：二甲基乙烯基氯硅烷的体积比为38.98：40.40：10：3；步骤2，将步骤1得到的封端聚硅氧烷置于冰浴中，并往封端聚硅氧烷中加入与封端聚硅氧烷等体积的THF作为溶剂，然后往其中加入丙烯酸-2-羟乙酯，搅拌均匀，再往其中滴加三乙胺，滴加速度为1滴/5s，滴加完毕后于冰浴中反应4h，反应完毕后得到反应液二，将反应液二过滤，收集滤液，再将滤液浓缩，得到透明的粘稠状液体，即为所述光敏陶瓷前驱体；其中，氯甲基甲基二氯硅烷、丙烯酸-2-羟乙酯、三乙胺的体积比为38.98：34.08：50.54。

本发明一种基于激光立体成形自愈合效应的宏观热应力场有限元建模方法，包括如下步骤：步骤一，建立激光立体成形基板单边夹持的热力耦合模型；步骤二，建立激光立体成形构件第i层熔覆层的热力耦合模型；步骤三，计算激光立体成形构件第i层熔覆层的温度场；步骤四，计算激光立体成形构件第i层熔覆层的应力场及变形；步骤五，判断构件第i层熔覆层沉积表面凸起能否被消除；步骤六，判断第i层熔覆层是否为最后一层；在第i层熔覆层凸起能够在后续沉积过程被消除的情况下，若第i层熔覆层为最后一层，则模拟加工结束，否则进入步骤二，以此循环，直到完成整个激光立体成形的宏观热应力场模拟计算。

1.基于激光立体成形自愈合效应的宏观热应力场有限元建模方法，其特征在于，包括如下步骤，步骤一，建立激光立体成形基板单边夹持的热力耦合模型；步骤二，建立激光立体成形构件第i层熔覆层的热力耦合模型；当i＝1时按标准尺寸，采用结构件的平均层厚为模型熔覆层的层厚，在基板上创建第1层熔覆层几何模型并划分网格，然后对第1层几何模型赋予材料属性；当i>1时，基于前一层沉积表面的凸起和自愈合效应，得到出第i层熔覆层的几何形状和高度尺寸；创建第i层熔覆层的几何模型并划分网格，然后对第i层几何模型赋予材料属性；步骤三，计算激光立体成形构件第i层熔覆层的温度场；设置基板及熔覆层热力耦合模型的热边界条件，根据第i层的扫描路径，计算第i层熔覆层的温度场；步骤四，计算激光立体成形构件第i层熔覆层的应力场及变形；以激光立体成形构件第i层熔覆层温度场的计算结果作为第i层熔覆层应力场模型的初始条件，设置第i层熔覆层的力边界条件，采用顺序耦合计算模式计算第i层熔覆层的应力场及变形；步骤五，判断构件第i层熔覆层沉积表面凸起能否被消除；在同一坐标系下，以粉末离焦量为0的竖直位置为零基准，将变形后的第i层熔覆层尺寸与理想的熔覆层尺寸对比，获得第i+1层沉积过程的最大粉末负离焦量ΔS1，将其与基于自愈合效应成形过程中的最大粉末负离焦量S1进行比较，仅当|ΔS1|＜|S1|时，则第i层沉积表面的凹凸起伏能够在后续沉积过程被消除；否则成形过程失败，激光立体成形热力耦合模型停止计算；步骤六，判断第i层熔覆层是否为最后一层；在第i层熔覆层凸起能够在后续沉积过程被消除的情况下，若第i层熔覆层为最后一层，则模拟加工结束，否则进入步骤二，以此循环，直到完成整个激光立体成形的宏观热应力场模拟计算。

本发明涉及一种Mg－Si高阻尼合金的制备方法，其特征在于：以Mg－Si二元合金为基础熔炼，其中Si元素含量为：5～6wt.％Si，余量为Mg；Si以Mg－10wt.％Si的中间合金形式加入，则中间合金含量为50～60wt.％，Mg则采用工业纯镁；采用往复挤压(Reciprocating Extrusion，RE)是大塑性变形方式的一种，是细化晶粒的有效手段之一，且能够使增强颗粒在基体上更加均匀分布，显著消除材料内部的孔隙等缺陷，降低复合材料中空隙和增强相的团聚对材料的割裂作用，减小裂纹产生倾向。

1.一种Mg-Si高阻尼合金的制备方法，其特征在于：以Mg-Si二元合金为基础，其中Si元素含量为：5～6wt.％Si，余量为Mg；Si以Mg-10wt.％Si的中间合金形式加入，则中间合金含量为50～60wt.％，Mg则采用工业纯镁；所述的wt为质量分数；具体步骤如下：步骤1：将坩埚预热到250℃，在坩埚内壁刷镁合金熔炼通用的坩埚涂料；步骤2：将坩埚加热到300℃，将工业纯Mg加入坩埚并开始通入CO2+0.5vol％SF6混合气体进行保护；步骤3：继续升温至镁完全熔化后，于730℃加入Mg-10wt.％Si中间合金；步骤4：继续升温至780℃，保温并搅拌使中间合金充分熔化；步骤5：降温至750℃，以0.5wt.％的C2Cl6作为精炼剂精炼3分钟，再通入经充分干燥的Ar气吹洗3-6分钟；步骤6：静置20分钟，并将温度降至720℃，在预热至300℃的石墨型中浇铸成的铸锭；步骤7：将铸锭车削去表皮，机加工成和的棒料；步骤8：将往复挤压模具合模后，在两端的挤压桶中分别装入和的棒料，在300℃、7MPa下用两个阳模在两端加压进行预挤压，并保压30min；步骤9：将模具固定于模具翻转机构上，在320～360℃，用压力机压下U型挤压杆，然后取下U型挤压杆，翻转模具，重新再放上U型挤压杆重复上述挤压过程，完成4道次的往复挤压，挤压压力为7～10MPa，挤压比为12.76∶1；步骤10：待模具冷却后，开模并取出被挤压的Mg-Si合金。