本发明是一种等离子弧/电弧增材制造用钛合金丝材加工方法，该工艺的步骤如下：步骤一：将钛合金坯料加热，进行热轧；步骤二：进行眼膜热拉拔；步骤三：进行中间再结晶退火；步骤四：进行辊模冷拉拔，步骤五：充氩在线连续退火。本发明操作简单，工艺稳定可控，采用本发明加工的丝材，直径公差控制在±0.02mm，椭圆度≤0.02mm，满足了等离子弧/电弧增材制造用高品质丝材的工艺和技术要求，应用前景广阔。

1.一种等离子弧/电弧增材制造用钛合金丝材加工方法，其特征在于：该方法的步骤如下：步骤一：将成分检验合格的钛合金坯料放入电阻炉中，加热至β相变点以下20℃～60℃并保温60min～120min，再进行多道次热轧，空冷后进行表面修磨处理，得到直径为Ф9.0mm～Ф10.0mm的与拉拔口径相应的盘条丝材；步骤二：将步骤一得到的盘条丝材表面涂覆润滑剂后放入电阻炉中，加热至β相变点以下100℃～200℃，进行多道次热拉拔，空冷后进行表面修磨处理，得到直径为Ф4.0mm～Ф5.0mm的钛合金丝材；步骤三：将步骤二得到的钛合金丝材坯料进行再结晶退火处理；步骤四：将步骤三完成再结晶退火处理的钛合金丝材坯料在辊模拉丝机上进行多道次光亮冷拉拔，得到钛合金丝材；步骤五：将步骤四得到的钛合金丝材进行充氩在线连续退火处理，得到尺寸符合精度要求的钛合金丝材成品。

本发明属于航空发动机维修技术领域，涉及一种铸造等轴晶高温合金涡轮转子叶片叶尖修复方法及工装，该方法采用激光选区熔化或电子束选区熔化工艺完成修复，其借助工装使叶片可置于激光选区熔化或电子束选区熔化设备成形区域并在叶尖处进行成形，通过三维扫描获取数据进行逆向建模得到需要修复成形的模型及相关位置信息，并设计相应的工装与叶片装夹，其结构和形式不限，工装可以用来完成叶片装夹，辅助定位及位置校准；定位校准后进行打印修复成形，最后完成后处理及检测；良好地控制了叶片修复的定位精度，且具有热输入小、晶粒细小力学性能好、变形小、表面粗糙度好、尺寸精度高、近净成形无需机加、成形快速高效等优点。

1.一种铸造等轴晶高温合金涡轮转子叶片叶尖修复方法，所述修复方法利用激光选区熔化或电子束选区熔化来对铸造等轴晶高温合金涡轮转子叶片叶尖进行修复；通过激光选区熔化设备或电子束选区熔化设备在叶片的叶尖表面进行逐层铺粉并利用激光或电子束扫描成形；包含以下步骤：步骤一、工装设计与叶片装夹：所述工装安装于激光选区熔化设备或电子束选区熔化设备安装基板上，装夹并辅助定位叶片，对叶片位置进行校准；并辅助激光选区熔化或电子束选区熔化对叶片叶尖修复；步骤二、表面磨平：将叶片固定在工装上，将叶片与工装顶部磨削齐平；步骤三、三维扫描：将保持装夹状态的叶片与工装整体进行三维扫描，获得完整的点云数据，并测量确定叶片、工装间的相对位置；步骤四、逆向建模：利用点云数据进行几何重构，进行逆向建模，获得叶片连同工装的三维数字模型，在叶片顶部待修复的叶尖处，建立待修复部分的三维模型；步骤五、打印空间定位：完成叶片及工装的三维数字模型在激光选区熔化或电子束选区熔化工艺的模型处理软件中的打印空间定位，将叶片叶尖待修复部分的三维模型设定为打印零件；步骤六、修复材料选择及工艺参数设定：材料：激光选区熔化使用粒度范围10-80um的高温合金粉末；电子束选区熔化使用粒度范围40-150um的高温合金粉末；工艺参数：根据不同牌号铸造高温合金选用不同参数，激光选区熔化铺粉层厚20-90um,电子束选区熔化铺粉层厚60-200um，在叶尖修复打印的主体部分采用的参数：激光功率80-180W，激光扫描速度400-1200mm/s，扫描线间距0.08-0.16mm；在叶尖电子束选区熔化修复打印的主体部分采用的参数：电子束预热温度900-1050℃，电子束束流5-45mA，聚焦电流40-200mA，扫描速度5-50m/s，填充间距0.2-1.5mm；步骤七、位置校准：测量位置校准图形实际位置与软件打印空间中的位置偏差，将偏差补偿回软件打印空间中，调整叶片叶尖修复部分三维模型的位置；步骤八、打印修复成形：将数据导入激光选区熔化或电子束选区熔化设备，将叶片连同工装安装好，操作设备完成调平、铺粉、打印，将叶片叶尖待修复部分打印在叶片顶部，对叶片叶尖进行修复；步骤九、后处理：对修复区域进行铣削、磨削、打磨、抛光或喷砂，使其表面质量达到叶片修复要求。

本发明是一种制备Ti2AlNb/Ti60双合金盘的方法，本发明针对电子束焊接+锻造工艺制备Ti2AlNb/Ti60双合金盘存在的焊接缺陷、界面组织结构与平直度难控制等问题，创新采用用粉?固热等静压扩散连接+等温锻造工艺制备双合金盘。本方法包括如下步骤：材料本构模型构建；锻造预制坯结构设计；双合金粉?固锭坯结构设计，包套加工与粉?固组坯；粉?固热等静压扩散连接；双合金预制坯等温锻造；双合金盘锻件热处理。采用本发明制备的Ti2AlNb/Ti60双合金盘具有良好的界面完整性、平直度和较好的组织状态，满足航空发动机压气机盘剪裁性能要求和减重需求。

1.一种制备Ti2ALNb/Ti60双合金盘的方法，该方法是通过对双合金粉-固锭坯进行热等静压，得到双合金锻造预制坯，再对双合金锻造预制坯进行锻造后得到双合金盘，最后进行固溶时效热处理，其特征在于：在双合金锻造预制坯的结构尺寸设计之前，首先对Ti2AlNb粉末合金与热等静压态Ti60合金坯料分别开展热模拟压缩试验，构建各自的材料本构模型，然后将双合金锻造预制坯的结构尺寸和两种材料本构模型导入有限元仿真软件对锻造过程进行模拟仿真，根据仿真结果反复优化双合金锻造预制坯几何结构进行迭代仿真计算，直至将锻造后的双合金界面的弧度拉直，以此确定并匹配双合金锻造预制坯结构尺寸及变形工艺。

本发明是一种梯度材料构件的制备方法，该方法首先根据构件实际结构设计包套，保持上端盖敞开；然后，将待成型的N种不同组份的粉末分别用N个送粉器进行输送，在送粉流道内完成混合后，从送粉嘴流出，通过送粉嘴在金属包套内的二维平面移动实现粉末的在包套内的装填，在装填过程中，通过不断的调节每个送粉器之间的相对送粉速率来控制不同粉末混合的比例，同时将包套放置在振动台上进行振动振实；然后，将装填满粉末的包套与端盖焊接，抽真空并加热除气后密封包套；然后，将包套等静压实现粉末的致密化；最后通过机械加工去除金属包套及余量，获得所需成型的梯度材料构件。该方法的优点在于可根据需要在三维空间内实现不同方向不同区域的多组分成分梯度控制，且工艺简单，获得的组织致密均匀细小，从而具有稳定可靠的性能。

1.一种梯度材料构件的制备方法，该制备方法包括粉末等静压工艺，其特征在于：该制备方法首先加工包套，然后将数N种待成型的、不同组份的粉末分别通过一个相应的送粉器进行输送，通过不断地调节每个送粉器的送粉速率来控制不同粉末混合的比例，经过混合后，通过送粉嘴在包套内的二维平面上的移动实现粉末的在包套内的梯度装填，同时包套在振动台上进行振动振实，装填完成后对包套进行真空除气和封焊，然后对包套进行等静压成型，再进行烧结或热处理，最后通过机加工获得所需形状的梯度材料构件。

本发明涉及高温防护涂层领域，公开一种单晶高温合金和涂层界面的阻扩散层，该新型阻扩散层包括石墨烯薄膜和渗碳层；该阻扩散层的制备方法为：通过化学气相沉积方法，在单晶高温合金基体表面沉积石墨烯薄膜，同时在单晶高温合金基体内部生成渗碳层，之后再通过电弧离子镀技术在生长了石墨烯薄膜的单晶高温合金表面沉积MCrAlX涂层；通过石墨烯优异的防止元素扩散能力、以及渗碳层中碳与过饱和的难熔金属元素形成的弥散碳化物，提高合金组织的稳定性，有效抑制元素互扩散、减少或消除二次反应区的形成和TCP有害相的析出、延长单晶高温合金/涂层体系的使用寿命。

1.一种单晶高温合金和涂层界面的阻扩散层，其特征在于：所述阻扩散层包括石墨烯薄膜和渗碳层。

本发明提供了一种用于增材制造的高强度铝合金及其粉末的制备方法，该合金粉末采用气体雾化工艺进行制备，首先采用中频感应炉熔制Al?Si?Zn?Cu?Mg?X合金预制锭，然后采用超音速气体雾化工艺制粉，经过筛分后制备增材制造用不同规格的粉末。采用该高强度铝合金粉末通过增材制造获得的试样组织致密、无裂纹缺陷，其抗拉强度超过500MPa、延伸率超过3％，明显优于AlSi10Mg、AlSi7Mg、AlSi12的增材制造试样的强度性能，也优于传统的2000系、7000系合金的增材制造试样的性能。该合金粉末可用于增材制造方法制备组织致密、形状复杂、高强度的铝合金零件，满足航空、航天和汽车等领域要求高比强度、形状复杂的使用场合。

1.一种用于增材制造的高强度铝合金，其特征在于：该铝合金为以下几种之一：第一种：快速凝固AlSiZnCuMgX铝合金，X是Mn、Cr、Ti、Ni、Zr、Sc、Y、Er、La、Ce、Nd、Gd元素中的一种或几种，该铝合金的重量百分比为：Si 5～11，Zn 5～11，Cu 0.1～5，Mg 0.1～5，X 0.1～0.3,余量为Al；第二种：AlSiCuMgX铝合金，式中，X是Mn、Cr、Ti、Ni、Zr、Sc、Y、Er、La、Ce、Nd、Gd等元素中的一种或几种，该铝合金的重量百分比为：Si 6～10，Cu 1～4，Mg 0.5～2,X 0.1～0.3,余量为Al；第三种：AlSiZnMgX铝合金，式中，X是Mn、Cr、Ti、Ni、Zr、Sc、Y、Er、La、Ce、Nd、Gd等元素中的一种或几种，该铝合金的重量百分比为：Si 6～10，Zn 6～10，Mg 1～3，X 0.1～0.3，余量为Al。

本发明提供了一种减少镍基高温合金粉末中卫星球的装置，属于粉末冶金领域。装置为一个空心圆台，空心圆台的顶端与气雾化制粉炉的气体雾化喷嘴底部连接固定，空心圆台顶端直径与气体雾化喷嘴底部直径相对应，空心圆台顶端内直径大于气雾化制粉炉的气体雾化喷嘴直径，空心圆台的锥角为60°～90°，高度为500～1500mm。本发明不改变现有雾化制粉装置结构和制粉工艺，实现简单，成本低，适于批量生产，所制备的镍基高温合金粉末表面形貌好，卫星球数量少，球形度大于0.9，粉末流动性好，能够满足高品质3D打印用镍基高温合金粉末的技术要求。

1.一种减少镍基高温合金粉末中卫星球的装置，其特征在于：装置为一个空心圆台(1)，空心圆台(1)的顶端与气雾化制粉炉的气体雾化喷嘴(2)底部连接固定，空心圆台(1)顶端直径与气体雾化喷嘴(2)底部直径相对应，空心圆台(1)顶端内直径大于气雾化制粉炉的气体雾化喷嘴(2)直径，空心圆台(1)的锥角为60°～90°，高度为500～1500mm。

本发明是一种柱塞泵缸体与铜套的安装方法，该方法用于液压柱塞泵转子，柱塞马达等结构的制造，针对柱塞泵转子等结构需要在钢结构的转子体的多个柱塞孔内壁镶嵌铜衬套的技术要求，采用直接扩散焊封焊加热等静压扩散焊相结合的工艺实现铜衬套与孔壁之间的良好连接，将一侧加工有台阶辅助结构的铜棒与衬套孔进行装配，经直接扩散焊后在铜棒与衬套孔内壁之间形成密闭结构，后经热等静压扩散焊实现铜衬套与孔内壁之间连接，经机械加工得到配合、连接良好的衬套孔结构。该工艺方法较为简单，并且可保证铜衬套与衬套孔之间实现冶金结合，具有较高的连接强度。

1.一种柱塞泵缸体与铜套的安装方法，其特征在于：该方法的步骤如下：步骤一、加工与缸体(2)待焊衬套孔的直径相配合的铜棒(3)或铜管(9)，铜棒(3)或铜管(9)与缸体(2)待焊衬套孔内壁的间隙为0.01～0.15mm；步骤二、铜棒(3)或铜管(9)的长度大于缸体(2)待焊衬套孔的长度，多出的长度为余量(6)，利用该余量(6)对缸体(2)待焊衬套孔的开口端进行封焊，使待焊衬套孔的内壁与铜棒(3)或铜管(9)的外圆柱面之间形成密闭结构；步骤三、通过机械加工的方法对铜棒(3)或铜管(9)进行加工，沿铜棒(3)或铜管(9)的中心线成型壁厚为1～2mm中心孔，加工中心孔后的铜棒(3)或铜管(9)成为缸体(2)待焊衬套孔的衬套(8)；步骤四、对成型衬套(8)后的缸体(2)组合件进行进行热等静压处理，热等静压过程中，在惰性气体气压和温度的作用下实现衬套(8)与缸体(2)待焊衬套孔内壁之间的扩散焊接，热等静压的工艺参数为：气体压力20～200MPa，保温温度750～850℃，保温时间1～2h；步骤五、通过机械加工的方法，对带衬套(8)的缸体(2)加工至最终尺寸。

本发明提供了一种具有各向异性微结构的石墨烯/金属复合导线及其制备方法，该方法包括将涂布石墨烯的金属箔卷成卷或层叠，再热压或热等静压，最后进行挤压拉丝得到石墨烯/金属复合导线。本发明制得的各向异性石墨烯复合金属复合导线的金属相与石墨烯相紧密堆积，保持了重复交错的周期性排列结构，石墨烯层与金属层均平行于卷带的轴向或层叠的平面方向，使取向方向上导电、导热和力学性能都得到了显著的提升。

1.一种各向异性石墨烯金属复合导线的制备方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：(1)制备稳定分散的石墨烯涂布液；(2)干燥所述石墨烯涂布液涂布的金属箔得到负载石墨烯薄膜的金属箔；(3)将负载石墨烯薄膜的金属箔卷绕成卷或者层叠，热压或热等静压处理，得到各向异性的石墨烯金属复合材料；(4)在挤压设备中沿材料的取向方向将所述石墨烯金属复合材料挤压成挤压杆，进一步拉拔丝得到石墨烯金属复合导线。

本发明提出一种镍基高温烯合金粉末的制备方法，采用湿混的方法制备镍基高温烯合金粉末。首先选择氧化石墨烯薄片溶于水中，制备一定含量的氧化石墨烯溶液；然后将采用氩气雾化法(AA)或等离子体旋转电极法(PREP)制备的高温合金粉末加入到氧化石墨烯溶液中，超声波振动搅拌使氧化石墨烯薄片分散在高温合金粉末颗粒表面；对混合后的氧化石墨烯/高温合金粉末进行洗涤、过滤，放入烘箱中进行干燥；最后将干燥后的氧化石墨烯/高温合金粉末装入不锈钢包套中，进行真空除气、加热，制备出石墨烯/高温合金复合粉末。

1.一种镍基高温烯合金粉末的制备方法，其特征在于：所述制备方法包括以下步骤：1)将氧化石墨烯纳米片溶于水或酒精中进行超声搅拌分散，将氧化石墨烯溶液静置，去除石墨烯溶液上方多余的水或者酒精；2)将AA法或PREP法制备的镍基高温合金粉末分批少量加入到氧化石墨烯溶液中，并不断进行机械搅拌；3)对混合后的粉末反复洗涤，放入烘箱中进行烘干处理，得到氧化石墨烯/高温合金复合粉末；4)然后将氧化石墨烯/高温合金粉末进行表面除气处理，除气后的混合粉末装入不锈钢包套中进行封焊，制备出石墨烯/高温合金复合粉末。

本发明是一种降低3D打印用镍基高温合金粉末材料热裂倾向的方法，热裂是高γ’含量高强型镍基高温合金粉末3D打印最主要的缺陷之一，严重限制了3D打印工艺在此类合金部件制备上的应用。本发明通过添加较高含量的元素Hf或B，或Hf、B混合添加，随后采用惰性气体雾化或者等离子旋转电极法快速凝固制备过饱和高温合金粉末，降低大体积分数γ’强化高强型镍基合金粉末在激光快速熔化、凝固过程中的热裂敏感性。本发明的优点在于，消除或减轻高γ’含量高强型镍基高温合金粉末3D激光/电子束快速成形工艺快速升降温过程的热裂缺陷，为高强型镍基高温合金粉末3D打印部件提供更宽的工艺参数调整窗口。

1.一种降低3D打印用镍基高温合金粉末材料热裂倾向的方法，其特征在于：在镍基高温合金中添加元素Hf、B或两者的混合物，其中：单独添加元素Hf的量为镍基高温合金质量的3.0％～6.5％；单独添加元素B的量为镍基高温合金质量的0.10％～0.20％；添加元素Hf、B的混合物时，元素Hf的量为镍基高温合金质量的2.0％～4.0％，元素B的量为镍基高温合金质量的0.10％～0.15％；添加元素Hf、B或两者的混合物后的镍基高温合金通过通过惰性气体雾化法或者等离子旋转电极法快速凝固制备合金粉末。

本发明属于定向凝固领域，涉及一种判定定向凝固柱晶高温合金热裂倾向性的方法。针对定向凝固叶片薄壁特点，建立薄壁管状定向凝固试样装置。在试验过程中进行如下操作：（1）根据空心叶片壁厚容易出现裂纹的区间范围，压制管状试样蜡模；（2）将管状试样在一个蜡模底盘上并焊上相应的浇道和浇口杯蜡模，组合成一组定向凝固热裂试验用蜡模模组；（3）按照通用的工艺步骤制备陶瓷壳型；（4）采用真空定向凝固炉对管状试样的精铸模壳进行热裂倾向性试验，并依据试验结果分别对不同情况进行处理。本发明可以很好地评定定向凝固柱晶高温合金的热裂倾向性，根据热裂情况的等级评定合金元素对热裂纹的影响程度，以提高合金的可铸性。

1.一种判定定向凝固柱晶高温合金热裂倾向性的方法，其特征在于，在试验过程中进行如下操作：（1）根据空心叶片壁厚容易出现裂纹的区间范围，压制管状试样蜡模，管状试样蜡模的壁厚t分为三种尺寸，分别为t1=1.0mm、t2=1.5mm和t3=2.0mm，试样长度为120mm；（2）每个厚度的管状试样为三个，九个管状试样均匀分布在一个蜡模底盘上，管状试样的一端焊接在蜡模底盘上，管状试样的另一端焊上相应的浇道和浇口杯蜡模，组合成一组定向凝固热裂试验用蜡模模组；（3）按照通用的工艺步骤制备陶瓷壳型；（4）在与浇铸叶片相同的工艺参数条件下，采用真空定向凝固炉对管状试样的精铸模壳进行热裂倾向性试验，依据试验结果将合金热裂倾向性分为4个情况，即全不裂、t1试管裂、t1和t2试管裂，以及t1、t2和t3全裂；（5）根据试验结果的4个情况，分别对不同情况进行处理。

本方法是一种测定高温合金中铝含量的方法，可以有效地溶解高温合金中的酸不溶铝，使铝元素的溶解更加完全，是一种溶样速度快、分析精度高、操作简便、效率高的测定高温合金中铝总量的方法。本方法选定的分析谱线铝394.40nm是一条在多台光谱仪器上均不受高温合金中基体元素和共存元素干扰的分析谱线。因此本方法可以适用于几乎所有电感耦合等离子体发射光谱仪。本方法测定范围宽，测量下限为0.05％，测量上限为7.5％，可满足绝大多数牌号高温合金中铝元素的分析要求。

1.一种测定高温合金中铝含量的方法，该方法在测定过程中使用的试剂为：盐酸Ⅰ，ρ为1.19g/mL；分析纯以上；硝酸，ρ为1.42g/mL；分析纯以上；氢氟酸，ρ为1.15g/mL；分析纯以上；柠檬酸，分析纯以上；酒石酸，分析纯以上；盐酸Ⅱ，1+1；其特征在于：该方法的步骤是：(1)试样按照GB/T 20066的要求进行取样和制样，称取0.05～0.20g试样，精确至0.0001g；(2)制备试样溶液将试样置于100mL聚四氟乙烯烧杯或塑料烧杯中，加入10～30mL盐酸、2～10mL硝酸，低温加热至反应停止后，加入0.5～5mL氢氟酸、0.5～4g柠檬酸或酒石酸，低温加热至溶解完全，冷却后移入100mL塑料容量瓶，加入0.00～10.00mL钇内标溶液，用水稀释至刻度，摇匀；(3)制备工作曲线溶液，按下面两种方式之一进行：方式一：合成工作曲线溶液按步骤(2)制备2～8个不含试样的空白溶液，根据试样中铝和镍的含量范围，在各空白溶液中加入不同含量的铝标准溶液，在各溶液中加入相同量的镍底液，使镍的含量为试样中镍的含量的50％～150％，加入与步骤(2)相同量的钇内标溶液，用水稀释至刻度，摇匀，作为合成工作曲线溶液；方式二：标准物质工作曲线溶液将2～8个不同的高温合金标准物质按步骤(2)制备成标准物质工作曲线溶液，或将1个高温合金标准物质按步骤(2)制备成标准物质工作曲线溶液，和按步骤(2)制备不含试样的空白溶液，在空白溶液中加入镍底液，使镍的含量为试样中镍的含量的50％～150％，再在此溶液加入与步骤(2)相同量的钇内标溶液，用水稀释至刻度，摇匀，作为标准物质工作曲线溶液。(5)测量试液中铝的浓度用电感耦合等离子体原子发射光谱仪依次测量工作曲线溶液中分析元素铝的强度和内标元素钇的强度，横坐标用工作曲线溶液中铝元素的含量、纵坐标用铝元素的强度或用铝元素的强度与钇元素的强度的比值绘制工作曲线，然后，测量试样溶液中铝元素和钇元素的强度，用铝元素的强度或铝元素的强度与钇元素的强度的比值在相应的工作曲线上查出相应铝元素的含量；(6)计算测量结果，得到铝含量按下式计算铝元素的百分含量： <math><mrow><mi>Mo</mi><mrow><mo>(</mo><mo>%</mo><mo>)</mo></mrow><mo>=</mo><mfrac><msub><mi>m</mi><mn>1</mn></msub><msub><mi>m</mi><mn>0</mn></msub></mfrac><mo>&times;</mo><mn>100</mn></mrow></math> 式中：m1——从工作曲线上查得的钼量，mg；m0——测量试液中所含的试料量，mg，上述方法中所述低温是指加热范围在50～200℃。

本发明属于高温合金连接技术领域。为了发展新的高温合金连接方法，降低扩散连接温度，本发明提出采用磁控溅射设备在待连接件表面沉积薄膜作为连接中间层进行高温合金的真空扩散连接新方法。磁控溅射制得的薄膜与基体具有良好的结合力，膜层致密均匀，厚度在0.05～10μm之间，晶粒度可达纳米量级，具有较大的表面能，可以在低于常规扩散连接温度200～400℃条件下实现高温合金的连接，通过设计中间层薄膜的成分及结构获得优质接头。连接过程在一般真空扩散炉内即可实现，无需保护气氛，工艺简单易行。

1.一种以薄膜为中间层进行高温合金真空扩散连接的新方法，其特征在于，包括下述工艺步骤：(1)对待连接件进行表面处理，先用200#、400#、600#、800#、1000#、2000#金相砂纸逐级磨光，再根据需要选择是否进行机械抛光，最后放在丙酮溶液中进行超声波清洗；(2)通过磁控溅射设备在待连接件表面沉积薄膜，薄膜厚度为0.05～10μm，晶粒度为纳米量级；(3)放入真空扩散炉内，以不低于10℃/min的升温速率加热，在温度为750～950℃、压力为10～30MPa下恒压保温1～3h实现高温合金的连接。