本发明公开了易碎钨镍铁合金材料金属粉末注射成型MIM生产工艺，所述的易碎钨镍铁合金材料中钨的成分占97%、镍的成分占1%～1.5%、铁的成分占1.5%～2%；工艺过程包括：注射工艺、萃取工艺、脱脂工艺、烧结工艺、固溶工艺、滚抛工艺；本工艺发明与传统钨基合金材料产品相比，无需增加新的设备，在保证了钨基合金的硬度前提下，还具备了易碎的脆性，并且流动性好，易于注射成型；整个工艺过程工艺参数控制简单，常规性金属粉末注射成形工艺用到的各工序设备即可满足要求，易于批量性生产，无需高精尖的设备来保证。

1.易碎钨镍铁合金材料金属粉末注射成型MIM生产工艺，其特征在于：生产工艺步骤如下：步骤1：注射工艺，设备采用注塑机，从射嘴到油温共有七段温控单元；射嘴的温度就是喂料的射出温度，从五段到射嘴温度依次升高, 对于MIM工艺, 各段温度差一般控制在3～5℃, 这样才有利于保证喂料均匀塑化,并在射嘴处达到设定温度；故射嘴195～200℃，一段190～195℃，二段185～190℃，三段180～185℃，四段170～175℃，五段165～170℃，油温160～165℃；注射时间：1～1.5s，注射压力100～120MPa，保压时间10～11s，保压压力90～110MPa，冷却时间9～10s；步骤2：萃取工艺，设备采用溶脱炉，用以脱除部分可溶性蜡，使用溶剂正溴丙烷萃取，设定温度65～75℃，保温8～12小时；步骤3：脱脂工艺，设备采用脱脂炉，升温时，适当地设置保温，可以保证充分脱脂的同时还可以保证炉体内部各部分真实温度均匀性，采用升温速度5℃/min，180℃和550℃，保温30min，在300℃～400℃之间升温速度3℃/min，保温1小时，550℃～850℃升温速度7℃/min，850℃保温2小时，850℃～1250℃升温速度7℃/min；步骤4：烧结工艺，设备采用烧结炉，烧结的气氛为氮气，催化脱脂后的坯件采用真空批次炉烧结致密，所述的烧结工艺为全程氮气气氛下烧结，所述的氮气气氛烧结主要分两步进行，先低压烧结致密，后高压渗氮保证性能；所述的低压烧结氮气压力为10～30kpa,进气流量10～60L/min，低压烧结温度为1050℃，保温时间180min，高压烧结温度为1470℃，保温时间为3h，所述的高压渗氮氮气压力为60～90kpa，进气流量为10～60L/min；所述的烧结工艺，保温结束后保持氮气压力，冷却至一定温度时进行强制冷却；步骤5：固溶工艺，固溶温度在500℃以下进行匀速升温，每分钟不得大于3℃；500～1050℃加速升温时段，不得高于135min；1050℃保温，保温时间为60～120min；冷却介质为氮气，冷却速度大于150K/min；步骤6：滚抛工艺，设备采用滚抛机，频率设置40±10HZ，时间30±5min。

本发明公开了一种新型钛及钛合金材料的金属粉末注射成型MIM生产工艺，混料工艺、注射工艺、脱脂工艺、烧结工艺、抛光工艺，本工艺可以批量性生产钛及钛合金材料新型材料产品；整个工艺过程工艺参数控制简单，常规性金属粉末注射成形工艺用到的各工序设备即可满足要求；无需高精尖的设备来保证；该工艺可同时适用于其他类型钛及钛合金材料产品生产。

1.新型钛及钛合金材料的金属粉末注射成型MIM生产工艺，其特征在于：生产工艺步骤如下：步骤1：混料工艺，设备采用三维高效混料机，放入粉末材料，钛粉88-90份，铝粉5.5-6.5份，钒粉3.5-4.5份，铁粉0.1-0.3份，碳粉0.1-0.2份，将各种金属粉末按照相应体积分数放入到混料瓶内，放入氧化铭球磨球，球料比采用1：1.5 ，充入氩气来保护钛粉防止氧化；在三维高效混料机上混料10小时，将混料后的混合粉末放入密封袋内，抽真空保护；步骤2：注塑工艺，设备采用注塑机，其中料筒温度150±10℃、射嘴温度160±10℃、模具温度55±5℃、螺杆转速50r/min、射胶时间5±0.5s、保压时间2±1s、射胶压力60±10MPa；步骤3：脱脂工艺，采用“溶剂脱脂+热脱脱脂”两种方式；溶剂脱脂使用正庚烷溶液，在温度为50℃的环境下水浴加热5小时，初步溶解粘接剂中的石蜡；热脱脱脂设备采用脱脂炉，充入氮气，通气量为4±0.5m3/h，缓慢升温，采用四段温控路线：室温升温至250±10℃,保温30分钟，热解石蜡和硬脂酸；升温至470±10℃，保温1小时，充分热解石蜡和硬脂酸；升温至520±20℃，保温1小时，热解低密度聚乙烯；升温至600±20℃，保温2小时，脱除粘接剂，使加工件具有一定强度，之后取出降温；步骤4：烧结工艺，设备采用烧结炉，在加工件上方覆盖同材质钛合金罩，并在缝隙处填充氧化锆密封；通入气体为氮气，通气量为3.5±0.5m3/h，烧结工艺分为预烧结和烧结两个分步骤，预烧结温度为1100±10℃，保温时间为2小时；温度上升至烧结温度1200±10℃，保温时间为3小时，之后取出降温；步骤5：抛光工艺，设备采用滚抛机，频率设置30±10HZ，时间20±5分钟。

本发明公开了一种稀土金属掺杂的复合变质剂及其制备方法、Al?Si铸造铝合金的制备方法，涉及铸造铝合金技术领域；该变质剂包括按照质量百分比计的Sr8.5?10.5％，RE12％?20％，杂质元素≤0.30％，余量为Al，RE为La、Ce中的一种或两种；且该方法包括依次进行的冶金步骤、雾化制粉步骤以及冷压步骤。该方法针对该配方的复合变质剂，采用冶金、雾化制粉和冷压的方法相结合的方式，可制备得到高Sr、RE含量的Al?Sr?RE复合变质剂，且变质剂中含有晶粒细小、且分布均匀的Al?Sr?RE金属粉末，相较传统Sr变质剂而言具有变质时的添加量更低，孕育时间短、时效时间长、可重熔的优点。

1.一种稀土金属掺杂的复合变质剂的制备方法，其特征在于：所述稀土金属掺杂的复合变质剂包括按照质量百分比计的Sr8.5-10.5％，RE12％-20％，杂质元素≤0.30％，余量为Al，RE为La、Ce中的一种或两种；所述稀土金属掺杂的复合变质剂的制备方法包括依次进行的冶金步骤和雾化制粉步骤；其中，所述冶金步骤包括将铝料，及含Sr和RE的原料进行熔化后得到熔体；所述雾化制粉步骤包括将所述熔体雾化成均匀分布的Al-Sr-RE金属粉末，且所述金属粉末含有Al4(SrRE)相和Al11RE3相。

本发明公开了一种油基岩屑水泥浆，包括以下重量份数的原料，水泥90?100份、油基岩屑10?15份、金属粉末30?40份、防冻剂1?3份、抗菌剂1?3份、消泡剂1?3份、石膏粉15?35份、水30?35份。一种油基岩屑水泥浆的制备方法，包含以下步骤：原料称取、粉碎过筛、混合均匀、煅烧冷却、搅拌制浆。热脱附处理后的油基岩屑主要成分为硅质材料，减少了水泥成分，降低成本，废弃物利用率高；金属粉末采用矿渣，增强水泥的抗压性能；防冻剂使得水泥浆在低温情况下，使用状态良好；抗菌剂赋予水泥良好的抗菌效果，纳米二氧化钛具有光催化功能，吸收光线后在水中生成氧化性强的氢氧自由基，起到杀菌的作用。

1.一种油基岩屑水泥浆，其特征在于，包括以下重量份数的原料：水泥90-100份、油基岩屑10-15份、金属粉末30-40份、防冻剂1-3份、抗菌剂1-3份、消泡剂1-3份、石膏粉15-35份、水30-35份。

本发明属于金属粉末技术领域，特别涉及一种金属粉末的制备方法及装置。本发明提供的金属粉末的制备方法，在将所述金属熔体导入中间包后进行加压，由于中间包与雾化室之间的压力差，会驱动金属熔体向下从中间包流经导流管和拉瓦尔喷嘴，最终进入雾化室开始雾化，同时在导流管周围施加磁场，利用施加在熔体表面的电磁压力减小金属熔体与导流管内壁的接触和摩擦，高压气体的驱动力和电磁压力同时作用，能使金属熔体顺利通过导流管，有利于在雾化前有效减小金属熔体尺寸，提高细粉的收得率，使得制备得到的金属粉末粒径较细，氧含量低，球形度高且流动性好，生产效率大大提高。

1.一种金属粉末的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：提供金属熔体；将所述金属熔体导入中间包，加压的条件下经导流管由拉瓦尔喷嘴喷出后雾化，得到所述金属粉末；所述导流管周围施加电磁场。

本发明属于医疗应用技术领域，公开了一种增材制造骨科钽金属、制备方法及应用，采用激光熔融或电子束工艺加工成型，对粉体性、激光熔化参数、设备稳定性、铺粉质量、打印精度，氧气含量的生产参数进行优化。对成型后零件进行热等静压(HIP)/热处理(HT)，进而进行表面处理，可获得高致密性，高性能的成型件。本发明提供了高致密性的高性能钽金属,植入人体后具备稳定可靠的机械性能满足体内复杂的环境和力学要求，并且可以结合后续的表面处理满足不同的医疗应用场景需求。

1.一种增材制造骨科钽金属的制备方法，其特征在于，所述增材制造骨科钽金属的制备方法包括：步骤一，采用激光熔融或电子束工艺将钽金属粉末加工成型；步骤二，对粉体性、激光熔化参数、设备稳定性、铺粉质量、打印精度，氧气含量的生产参数进行优化；步骤三，对成型后零件根据材料使用场景需求来决定使用热处理或是热等压处理，进而进行表面处理，获得高致密性，高性能的成型件。

本发明公开了低成本资源化处理钴中间品、废电池料制取钴盐的方法，包括：S01、采用酸浸法对粗钴中间品和富钴电池废料进行酸浸处理，获得浸出液a；S02、往浸出液a中加入碱中和剂，令浸出液a中的铁、铝被沉淀处理，在分离沉淀后，获得待萃液；S03、利用皂化处理后的P507萃取液对待萃液进行二段萃取，其中，先分离铜、锰、铁，获得萃余液a，然后对萃取除杂处理后的萃余液a进行再次萃取以分离钴与镍、镁，获得萃余液b和含钙钴液，其中，含钙钴液经P507萃取液对含钙钴液进行深度萃取，获得精硫酸钴液，生产成本低，产品质量可达到电池级钴盐产品质量要求、消除了萃取过程因结硫酸钙垢致使不能正常生产的弊端，并实现了废水近零排放。

1.低成本资源化处理钴中间品、废电池料制取钴盐的方法，其特征在于：其包括：S01、采用酸浸法对粗钴中间品和富钴电池废料进行酸浸处理，获得终点pH值为1.0～1.5的浸出液a；S02、往浸出液a中加入碱中和剂，使得浸出液a的pH为4.0～4.5，令浸出液a中的铁、铝被沉淀处理，在分离沉淀后，获得待萃液；S03、利用皂化处理后的P507萃取液对待萃液进行二段萃取，其中，先对待萃液进行萃取除杂处理，以分离铜、锰、铁，获得萃余液a，然后对萃取除杂处理后的萃余液a进行再次萃取以分离钴与镍、镁，获得萃余液b和含钙钴液，其中，含钙钴液经P507萃取液对含钙钴液进行深度萃取，令含钙钴液中的钙被分离，获得精硫酸钴液。

本发明涉及液态金属材料应用技术领域，具体涉及一种基于低熔点金属固液相变的磁性液态抓手及其应用。本发明提供的液态抓手为低熔点金属材料；所述低熔点金属材料包括液态金属和改性剂；所述液态金属为镓、铟、铋或其合金中的一种或多种；所述改性剂为微米级金属粉末；所述金属粉末为铁、铜或镍中的一种或多种；所述改性剂与所述液态金属的质量比为(0.1?0.5)：1。本发明首次提出了液态金属抓手概念，其利用液态金属的固液相变的特点实现抓取和释放功能。所述液态抓手能够实现对不同形状、不同尺寸、不同结构的物体的抓取和释放；且抓取力大、固液相变抓取力切换幅度高，固液转变时间短。同时结合该抓手材料的磁响应特性和抓取力差异，可实现磁场控制非磁性物体。

1.一种液态抓手，其特征在于，为低熔点金属材料；所述低熔点金属材料包括液态金属和改性剂；所述液态金属为镓、铟、铋或其合金中的一种或多种；所述改性剂为微米级金属粉末；所述金属粉末为铁、铜或镍中的一种或多种；所述改性剂与所述液态金属的质量比为(0.1-0.5)：1。

本发明涉及金属防腐技术领域，尤其是涉及一种可广泛应用于汽车、摩托车、建筑、电力、化工、海洋、家电、铁路、造船、航空、军工等各个行业的防腐耐蚀处理剂。它含有的组份及重量份数为：颗粒金属粉末10～40、硅烷粘结剂10～30、钒0.1～10和水20～60。本发明在生产过程中无废水排放及其它污染物产生；使用过程中无环境污染，无公害；耐腐蚀性能优异，中性盐雾试验可达1000小时以上；镉，铅，汞，六价铬均未检出，不含欧盟制定的强制性标准《关于限制在电子电器设备中使用某些有害成分的指令》(RoHS)限定的重金属元素，粘结性能优异，有机挥发物(VOC)含量符合国家标准。

1.一种防腐耐蚀处理剂，其特征是它含有的组份及重量份数为：颗粒金属粉末10～40、硅烷粘结剂10～30、钒0.1～10和水20～60。

本申请涉及自动步枪调节器的技术领域，具体公开了一种新型调节器及其制备方法；其制备方法为：低氧金属粉末的制备：利用氢气将金属粉末还原，还原温度为700?1000℃，还原时间为0.5?1h；喂料的制备；注射成型：将喂料注射到模具型腔内，形成注射坯；注射压力为80?200MPa，注射温度为100?200℃；催化脱脂：将注射坯进行催化脱脂，形成脱脂坯；烧结：将脱脂坯在真空环境或保护气氛下进行烧结，获得烧结坯；烧结温度为1150?1300℃，保温时间为3?6h；保温保压：将烧结坯置于高温高压环境下，保温保压处理；以及利用上述方法制得的调节器。本申请的调节器的使用寿命获得了显著延长。

1.一种新型调节器的制备方法，其特征在于，具体包括以下步骤：（1）低氧金属粉末的制备：利用氢气将金属粉末还原，获得低氧金属粉末；还原温度为700-1000℃，还原时间为0.5-1h；（2）喂料的制备：将步骤（1）制得的低氧金属粉末与粘结剂均匀混合，形成喂料；（3）注射成型：将步骤（2）制得的喂料注射到模具型腔内，形成注射坯；注射压力为80-200MPa，注射温度为100-200℃；（4）催化脱脂：将步骤（3）制得的注射坯进行催化脱脂，形成脱脂坯；（5）烧结：将步骤（4）制得的脱脂坯在真空环境或保护气氛下进行烧结，获得烧结坯；烧结温度为1150-1300℃，保温时间为3.0-6.0h；（6）保温保压：将步骤（5）制得的烧结坯置于高温高压环境下，保温保压处理。

本发明涉及一种基于特征光谱的针对金属粉末氧含量检测的3D打印设备及其检测方法，其中3D打印设备包括工控机、激光发射器、铺粉系统、光路系统以及光电检测系统；光电检测系统包括窄带滤光片、光电检测电路模块、数据采集与处理模块以及通信模块。该基于特征光谱的针对金属粉末氧含量检测的3D打印设备及其检测方法利用光电检测系统能够针对选区激光熔化金属熔池在熔融状态下发出的辐射光的光谱进行检测，并当金属粉末中的氧含量不同时，能够成功检测出其光谱之间的变化，便于管理选区激光熔化金属粉末的重复使用，且能确保打印质量。

1.一种基于特征光谱的针对金属粉末氧含量检测的3D打印设备，其特征在于，包括工控机（2）、激光发射器（3）、铺粉系统、光路系统以及光电检测系统（15）；光电检测系统（15）包括窄带滤光片、光电检测电路模块、数据采集与处理模块以及通信模块；工控机（2）的控制输出端与激光发射器（3）的发射控制端电连接；激光发射器（3）用于为光路系统提供激光输入；铺粉系统用于实现金属粉末（11）的均匀铺设；光路系统用于接收激光输入并为铺粉系统提供汇聚激光，对铺设的金属粉末（11）进行烧灼；窄带滤光片用于从光路系统中分离出选定波长的熔池辐射光；光电检测电路模块与窄带滤光片相对接，用于对窄带滤光片分离出的熔池辐射光进行光电感应；数据采集与处理模块与光电检测电路模块电连接，用于对光电感应获得的熔池辐射光电信号进行采集和处理，获得表征熔池辐射光谱信息的数字信号；通信模块与数据采集与处理模块电连接，用于将表征熔池辐射光谱信息的数字信号发送至工控机（2），并由工控机（2）根据表征熔池辐射光谱信息的数字信号控制激光发射器（3）、铺粉系统以及光路系统的启停工作。

本发明公开了一种磁性液态金属粉末，包括液态金属和附着在液态金属沟壑表面的磁性纳米颗粒，所述的液态金属与磁性纳米颗粒的质量比为98:2?50:50。本发明公开的磁性液态金属粉末具有较高分散性、较强磁性能。本发明还公开了一种磁性液态金属粉末的制备方法，包括：将液态金属和磁性纳米颗粒按照质量比为98:2?50:50混合，形成混合物A，将混合物A加入到反应容器中，然后通入惰性气体，充分排除体系中的空气和湿气；持续通入惰性气体，调节体系内压力为0.3?0.6MPa，同时将体系加热、搅拌，待混合物A形成粉末后，冷却至室温，制得磁性液态金属粉末复合材料。所述的制备方法有效防止液态金属氧化，制备简单。

1.一种磁性液态金属粉末，其特征在于，包括液态金属和附着在液态金属沟壑表面的磁性纳米颗粒，所述的液态金属与磁性纳米颗粒的质量比为98:2-50:50。

本发明适用于金属粉末加工领域，提供了一种金属粉末的加工设备，包括：底板，所述底板底部固定安装有支撑座，所述底板上方固定安装有机箱，所述机箱顶部固定安装有顶板，所述机箱内部固定安装有第一隔板，所述第一隔板上固定安装有第一碾磨箱和第二碾磨箱，所述机箱一侧安装有第一电机和第二电机，所述机箱另一侧安装有第三电机和第四电机，所述第一电机、第二电机、第三电机和第四电机上位于机箱内部处分别安装有第一螺纹杆、第二螺纹杆、第三螺纹杆和第四螺纹杆，该装置通过对碾磨装置进行改装，使用齿盘与齿条之间的间歇式啮合，实现碾磨板不断切换运动方向的效果，实现往复式碾磨，使碾磨的效果更好，防止金属粉末凝结成块。

1.一种金属粉末的加工设备，包括：底板（1），其特征在于，所述底板（1）底部固定安装有支撑座（2），所述底板（1）上方固定安装有机箱（3），所述机箱（3）顶部固定安装有顶板（4），所述机箱（3）内部固定安装有第一隔板（5），所述第一隔板（5）上固定安装有第一碾磨箱（6）和第二碾磨箱（7），所述机箱（3）一侧安装有第一电机（8）和第二电机（9），所述机箱（3）另一侧安装有第三电机（10）和第四电机（11），所述第一电机（8）、第二电机（9）、第三电机（10）和第四电机（11）上位于机箱（3）内部处分别安装有第一螺纹杆（12）、第二螺纹杆（13）、第三螺纹杆（14）和第四螺纹杆（15），所述机箱（3）内部位于第一隔板（5）上方固定安装有安装板（16），所述安装板（16）和顶板（4）之间安装有碾磨装置（17）。

本发明公开了一种金属粉末研磨装置，包括箱体、粉碎装置和研磨装置，粉碎装置包括粉碎壳体，粉碎壳体的内壁上均匀分布有多个第二粉碎齿，转动块的侧面均匀分布有多个第一粉碎齿，研磨装置包括研磨壳体，转动块与研磨块之间设有转动装置，粉碎壳体与研磨壳体之间设有下料装置；本发明使用时，第一电机带动第一转轴转动，第一转轴带动转动块、研磨块和第一下料板转动，转动块转动时第一粉碎齿及第二粉碎齿对粉碎壳体内的原料进行粉碎，粉碎后的原料经第一下料板与第二下料板上的下料孔落到研磨壳体内进行研磨，第一下料板与第二下料板上的下料孔反复分离与重合，增加了原料在粉碎壳体内粉碎的时间，更方便粉碎后的原料的研磨。

1.一种金属粉末研磨装置，其特征在于，包括：箱体(1)；粉碎装置，所述粉碎装置包括粉碎壳体(5)，所述粉碎壳体(5)固定安装在箱体(1)内的上方，所述粉碎壳体(5)内设有转动块(6)，所述粉碎壳体(5)的内壁上均匀分布有多个第二粉碎齿(15)，所述转动块(6)的侧面均匀分布有多个第一粉碎齿(14)；研磨装置，所述研磨装置包括研磨壳体(7)，所述研磨壳体(7)固定安装在箱体(1)内，所述研磨壳体(7)位于粉碎壳体(5)的下方，所述研磨壳体(7)内设有研磨块(8)，所述转动块(6)与研磨块(8)之间设有转动装置，所述粉碎壳体(5)与研磨壳体(7)之间设有下料装置。

本发明公开了建筑材料技术领域的一种基于节能建筑的石膏基无砂自流平生产方法，该基于节能建筑的石膏基无砂自流平生产方法包括如下步骤：利用破碎锤对废弃混凝土进行破碎，并取出其中的大块钢筋，得到大块的混凝土块；将破碎后的混凝土块置于粉碎机内进行粉碎，得到混合有金属碎末的混凝土粉；将混合有金属粉末的混凝土粉置于磁筛内进行筛选，对混凝土粉中的金属粉末进行过滤；将筛除金属粉末的混凝土粉与硝酸一同置于搅拌机内进行搅拌混合，析出钙离子，并对钙离子进行收集；将收集的钙离子与二氧化硫混合，沉淀出石膏，本发明能够利用废弃的混凝土制备石膏基无砂自流平材料，能够有效的节约资源，节能环保。

1.一种基于节能建筑的石膏基无砂自流平生产方法，其特征在于：该基于节能建筑的石膏基无砂自流平生产方法包括如下步骤：S1：破碎：利用破碎锤对废弃混凝土进行破碎，并取出其中的大块钢筋，得到大块的混凝土块；S2：粉碎：将破碎后的混凝土块置于粉碎机内进行粉碎，得到混合有金属碎末的混凝土粉；S3：筛选：将混合有金属粉末的混凝土粉置于磁筛内进行筛选，对混凝土粉中的金属粉末进行过滤；S4：钙离子析出：将筛除金属粉末的混凝土粉与硝酸一同置于搅拌机内进行搅拌混合，析出钙离子，并对钙离子进行收集；S5：石膏制备：将收集的钙离子与二氧化硫混合，沉淀出石膏，并对石膏进行收集；S6：搅拌：将石膏与碱性物质一同置于搅拌机内进行混合搅拌，最后依次加入激发剂和外加剂进行搅拌混合，制得石膏基无砂自流平材料，S7：研磨：将石膏基无砂自流平材料置于研磨机上进行研磨，制得研磨颗粒在0-30μm的石膏基无砂自流平粉末。

本发明提供一种基于半固态金属粉末的大口径双金属复合管内壁成型装置，包括送料组件、夹紧及保温组件、预热及旋压组件和床身组件。粉末输送电机的输出端和输送螺杆的第一端连接，输送螺杆位于输送管道的内部，输送管道和电磁加热器的第一端连接，加压螺杆位于加压管道内；溜板的两侧设有龙门滑槽，待加工管道通过弧形支承座和弧形夹紧头的第二端固定在溜板上；旋压辊和旋压辊底座的第一端连接，旋压辊底座的第二端和伸缩液压杆连接，壳体和出料腔的第一端固定连接，出料腔第二端的内部依次通过定位环和轴承与连接管连接，出料头和出料管连接。本发明能够在一定范围内对不同直径的金属管道进行成型，可以灵活的对复合层厚度进行调整控制。

1.一种基于半固态金属粉末的大口径双金属复合管内壁成型装置，其包括送料组件、夹紧及保温组件、预热及旋压组件和床身组件，其特征在于：所述送料组件，其包括粉末输送电机、装粉料斗、第一升降滑块、第一悬臂空心管道、电磁加热器、电磁加热线圈、加压螺杆、输送螺杆、输送管道、加压电机、加压管道、第一升降立板、第一升降滑轨、燕尾滑槽和第一升降盖板，所述电磁加热线圈为不同功率加热线圈；所述粉末输送电机的输出端和所述输送螺杆的第一端连接，所述输送螺杆位于所述输送管道的内部，所述装粉料斗和所述输送管道的第一端连接，所述输送管道的第二端和所述电磁加热器的第一端连接，所述电磁加热器的第一端和所述电磁加热线圈的第一端连接，所述加压电机和所述加压螺杆连接，所述加压螺杆位于所述加压管道内，所述电磁加热线圈的第二端和所述加压管道的第一端连接，所述加压管道的第二端和所述连接管的第二端连接，所述粉末输送电机和所述加压电机的壳体分别与所述第一悬臂空心管道的两端连接，所述第一悬臂空心管道靠近所述粉末输送电机的一端通过第一升降滑块和所述第一升降滑轨的上表面连接，所述第一升降滑轨的下表面和所述第一升降立板固定连接，所述第一升降立板的顶端设有第一升降盖板，所述第一升降立板的底端设有燕尾滑槽，所述燕尾滑槽和位于床身组件的燕尾滑块滑动连接；所述夹紧及保温组件，其包括保温罩龙骨、夹紧龙门、龙门滑槽、弧形支承座、溜板、夹紧液压缸、夹紧液压杆、C形连接件、减震弹簧、弧形夹紧头、待加工管道和三角滑块，所述溜板的两侧设有龙门滑槽，所述溜板的下表面设有三角滑块，所述溜板的上表面和所述弧形支承座的第一端连接，所述保温罩龙骨和所述夹紧龙门的底端和所述龙门滑槽连接，所述夹紧液压缸和所述夹紧龙门的顶端固定连接，所述夹紧液压杆和所述C形连接件的第一端固定连接，所述弧形夹紧头的第一端穿过减震弹簧和所述C形连接件的第二端连接，所述减震弹簧关于所述C形连接件的中心对称分布，所述待加工管道通过所述弧形支承座和所述弧形夹紧头的第二端固定在溜板上，所述三角滑块和位于床身组件的三角滑轨滑动连接；所述预热及旋压组件，其包括第二升降滑块、第二悬臂空心管道、预热组件、旋压电机、旋压辊、旋压辊底座、出料腔、出料头、出料管、连接管、出料腔端盖、伸缩液压杆、伸缩液压缸、轴承、定位环和壳体，所述旋压辊和所述旋压辊底座的第一端连接，所述旋压辊底座的第二端和所述伸缩液压杆连接，所述伸缩液压缸和所述壳体的内部固定连接，所述壳体的第一端和所述旋压电机的输出轴固定连接，所述壳体的第二端和所述出料腔的第一端固定连接，所述出料腔第二端的内部依次通过所述定位环和所述轴承与所述连接管的第一端连接，所述出料头和所述出料管的第一端连接，所述出料管的第二端和所述出料腔第一端的外部连接，当所述连接管的工作状态保持静止，同时所述出料腔第二端的工作状态处于高速旋转时，所述连接管与所述出料腔通过轴承连接形成差速运动；所述旋压组件的旋压电机的壳体和所述第二悬臂空心管道第一端的内部固定连接，所述预热组件和所述第二悬臂空心管道第一端的外部连接，所述第二悬臂空心管道第二端通过第二升降滑块和所述床身组件的第二升降滑轨的上表面连接；所述床身组件，其包括燕尾滑块、三角滑轨、丝杠电机、进给丝杠、丝杠轴承座、第二升降滑轨、第二升降立板和第二升降盖板，所述床身组件的两端分别设有燕尾滑块和三角滑轨，所述丝杠电机的外壳固定在床身组件上，所述进给丝杠的第一端穿过所述丝杠轴承座和所述丝杠电机的输出轴连接，所述进给丝杠的第二端通过所述丝杠轴承座固定在床身组件上，所述第二升降滑轨的下表面和所述第二升降立板固定连接，所述第二升降立板的顶端设有第二升降盖板，所述第二升降立板的底端固定在床身组件上。

本发明公开了一种用于制备3D打印金属粉末的气雾化装置，属于气雾化设备技术领域包括雾化箱和进料座，所述雾化箱内侧活动支撑设有过滤框，隔板上侧通过支撑杆固定设有导向板，述转动筒上均设有若干驱动叶，齿轮一的上侧啮合有齿轮二，凸轮一侧滑动接触有驱动板，通过设有转轴一、转动筒、驱动叶、齿轮一、齿轮二、转轴二、凸轮、驱动板和导向板，可在雾化过程中带动敲击锤进行左右往复移动，从而通过所述敲击锤可对所述过滤框的左右两侧进行锤击，从而可使得所述过滤框发生震动，则可避免所述过滤框的周侧壳壁上粘附有金属粉末，从而利于过滤框过滤的进行，可提高工作效率，同时也利于金属粉末的去除。

1.一种用于制备3D打印金属粉末的气雾化装置，包括雾化箱（1）和进料座（2），其特征在于，所述进料座（2）连接在所述雾化箱（1）的上端，所述进料座（2）的上端设有进料口，所述进料座（2）的底端设有输料管（3），所述输料管（3）穿插在所述雾化箱（1）内，所述输料管（3）对应设有限量机构，所述雾化箱（1）内侧活动支撑设有过滤框（4），所述雾化箱（1）内的底侧固定设有隔板（7），所述隔板（7）的底端与所述雾化箱（1）壳壁之间围成储水腔，所述隔板（7）的左右两侧分别设有通水孔一，所述隔板（7）上侧通过支撑杆固定设有导向板（21），所述隔板（7）上侧的雾化箱（1）的左右两侧壳壁上分别通过支撑板活动支撑设有转轴一（8），所述转轴一（8）上固定套设有转动筒（9），所述转动筒（9）上均设有若干驱动叶（10），所述转轴一（8）的前端固定套设有齿轮一（11），所述齿轮一（11）的上侧啮合有齿轮二（12），所述齿轮二（12）的上端固定连接有转轴二（13），雾化箱（1）内的左右两侧壳壁上分别固定设有固定板（20），所述固定板（20）上设有导向孔，所述转轴二（13）分别对应穿过所述固定板（20）的导向孔，所述转轴二（13）的上端固定连接有凸轮（14），所述凸轮（14）一侧滑动接触有驱动板（15），所述驱动板（15）相邻所述雾化箱（1）内壁一端的上下两侧分别固定连接有伸缩杆一（17）和弹簧一（18），所述弹簧一（18）套设在所述伸缩杆一（17）上，所述伸缩杆一（17）和弹簧一（18）的另一端分别与所述雾化箱（1）内壁固定连接，所述驱动板（15）相对于过滤框（4）的一端固定设有敲击锤（16），所述雾化箱（1）外的右端固定设有水泵（30），所述水泵（30）的输入端连接的输入管穿插在所述雾化箱（1）内，且所述水泵（30）的输出端连接的输出管（31）穿插在所述雾化箱（1）内的上侧且固定连接有喷头（32）。

本发明提出的具有特殊纹理结构的高强度钛合金的制备方法，与工业生产的纯钛金属或传统Ti6Al4V相比，复合材料由于特殊纹理具有了非均匀微观结构使得该复合材料具有更好的应变硬化效果。相比于传统市面上钛合金，复合材料(Ti6Al4V?Ti)塑性提高了约30％?50％，在相同强度要求下，可减少钛合金使用量，增加经济效益。

1.具有类珍珠层纹理结构的高强度耐压钛合金的制备方法，其特征在于步骤如下：步骤1：将Ti6Al4V合金与纯金属钛粉末超声清洗，去除表面的油污灰尘，烘干备用；步骤2：将步骤1的Ti6Al4V合金材料利用3D打印技术采用锯齿形扫描方式减小层间热应力，扫描角度在前一层上交替90°制备成多孔层状的Ti6Al4V骨架，3D打印机工艺参数：输入功率500w，扫描速度1000mm/s，层厚30μm左右；步骤3：将Ti6Al4V骨架置于圆柱形低碳钢容器中，通过振动(机械共振)的方式将纯钛金属粉末填充到容器中；步骤4：向步骤3的碳钢容器中通入氩气，加热至930℃，压力控制在130MPa左右，焙烧4h后形成致密的块状金属复合材料。即得到所需类珍珠层结构复合钛合金材料。

本发明涉及一种梯度孔径结构金属膜的制备方法，包括如下步骤：一.将小粒径金属粉末和粘结剂溶液搅拌均匀制得浆料；二.将浆料均匀涂敷于光滑平板上，干燥后将金属模坯料从平板上剥离，得到的金属膜坯料卷成圆柱状紧贴于刚性外模内壁；三.将粗细不同的金属粉末填装于刚性外模和弹性内模之间的空腔中，用弹性封头将空腔两头密封，冷等静压成型后脱去弹性内模和弹性封头；四.将刚性外模连同坯体置于气氛炉中高温烧结，冷却后脱除刚性外模即可得到非对称金属膜。本工艺简单，成本低廉，制得的金属膜孔径梯度大，通量大，过滤精度高。

1.一种梯度孔径结构金属膜的制备方法，其具体步骤如下：步骤一：将金属粉末和粘结剂溶液按质量比1:(2-5)混合后搅拌均匀制得浆料；所述粘结剂质量含量为0.2-2wt％；步骤二：将浆料采用涂覆法均匀制备于光滑平板上，干燥后将金属膜坯料从平板上剥离，将得到的金属膜坯料卷成圆柱状紧贴于刚性外模内壁；步骤三：将刚性外模、弹性内模、弹性封头组成模具，将粒径大小不同的两种金属粉末按比例混合后，填装于刚性外模和弹性内模之间的腔体中，冷等静压成型后脱去弹性内模和弹性封头；步骤四：将刚性外模连同坯体在真空或惰性气氛炉中烧结，冷却后脱除刚性外模即得到非对称金属膜。

本发明公开一种等离子雾化装置、金属粉末的制备装置及制备方法，涉及3D打印技术领域，用于制备高球形度、低含氧量、粒度分布窄的金属粉末。所述等离子雾化装置具有相对设置的两个套管，两个所述套管之间的待雾化液体输送通道，每个所述套管靠近所述待雾化液体输送通道的一端具有第一开口和第二开口，所述第一开口和所述第二开口沿着所述待雾化液体输送通道的输送方向分布。每个套管具有惰性气体输送腔以及套设于所述惰性气体输送腔内的等离子输送腔，所述惰性气体输送腔与所述第一开口连通，所述等离子体输送腔与第二开口连通。所述金属粉末的制备装置包括上述技术方案所提的等离子雾化装置。本发明提供的金属粉末的制备装置用于制备金属粉末。

1.一种等离子雾化装置，其特征在于，所述等离子雾化装置具有相对设置的两个套管，两个所述套管之间的待雾化液体输送通道，每个所述套管靠近所述待雾化液体输送通道的一端具有第一开口和第二开口，所述第一开口和所述第二开口沿着所述待雾化液体输送通道的输送方向分布；每个所述套管具有惰性气体输送腔以及套设于所述惰性气体输送腔内的等离子体输送腔，所述惰性气体输送腔与所述第一开口连通，所述等离子体输送腔与第二开口连通。