本发明提供了用于增材制造磁屏蔽部件(例如用于磁共振(MR)环境中的磁屏蔽部件)的系统和方法。该方法包括基于一个或多个磁特性和/或一个或多个制造特性选择打印材料。该方法还包括由打印材料制造磁屏蔽部件。磁屏蔽部件被配置成阻挡场强在约0.7和7.0特斯拉之间的磁场。该方法还包括通过评估和优化多种材料来产生用于增材制造的专用材料。然后，优化后的材料被用于增材制造被配置成阻挡MR环境中产生的磁场的磁屏蔽部件。

1.一种用于增材制造用在磁共振(MR)系统中的磁屏蔽部件的方法(100)，包括：基于一个或多个磁特性和/或一个或多个制造特性，选择(102)打印材料；以及由所述打印材料制造(104)磁屏蔽部件，其中所述磁屏蔽部件被配置成阻挡场强在约0.7特斯拉和约7.0特斯拉之间的磁场。

本发明公开了一种多工序复合电弧增材制造装置及方法，涉及增材制造技术领域。该装置包括电磁辅助电弧增材制造模块、机械滚压细晶模块、超声冲击去应力模块、电刷表面清理模块和工件温控模块。该方法包括以下步骤：多工序路径规划与制造准备；超声冲击与电刷基板；电磁搅拌熔池辅助电弧增材制造，同步在高温锻造区进行机械滚压；超声冲击与电刷当前低温态已成形道次；重复上述步骤直至工件完成制造。本发明功能完备，工序合理，成本低，可满足不同辅助工序任意组合后的无干涉独立轨迹运行，有效解决了电弧增材制造冶金缺陷消除、晶粒细化、残余应力减少、综合性能提升的问题。实施过程中具有通用性，针对不同的工件材料和尺寸均可使用。

1.一种多工序复合电弧增材制造装置，其特征在于：包括六轴机械臂(1)、三轴龙门运动机构(2)、两轴转台(7)和工件基板(9)，所述两轴转台(7)与所述工件基板(9)之间设有工件温控模块(8)，所述工件基板(9)上还设有工件(10)，所述两轴转台(7)周边还设有所述六轴机械臂(1)和所述三轴龙门运动机构(2)，所述六轴机械臂(1)上设有电磁辅助电弧增材制造模块(3)，所述三轴龙门运动机构(2)上还设有滑台一(21)和滑台二(22)，机械滚压细晶模块(4)通过所述滑台一(21)连接在三轴龙门运动机构(2)的Z1轴末端，超声冲击去应力模块(5)通过所述滑台二(22)连接在三轴龙门运动机构(2)的Z2轴末端，所述超声冲击去应力模块(5)上还设有电刷表面清理模块(6)。

一种用于特殊板材要求用的搅拌摩擦增材制造方法，其特征是通过在三块叠加的板材上铣有不通的凹槽和圆孔特别是中间板材正反面不通的结构等技术手段，通过添加带有石墨和微量元素在内的不同的改性粉末及与板材相同的薄板材到三层板材上铣削的凹槽和圆孔中，并通过石蜡封存，最终将三层板材有序叠加在一起，利用搅拌摩擦增材制造装备实现不通梯度材料的增材搅拌摩擦增材制造性方法。本发明可实现不通梯度的板材制备，且板材与板材之间的性能过度较为完好，前期准备工作虽复杂但易操作，后续制备效率高，成本低，较易推广应用。本发明有效避免传统的激光和化学电镀等污染、脱落等问题发生。

1.一种用于特殊板材要求用的搅拌摩擦增材制造方法，其特征是：通过增材制造搅拌头（5）将底板（1）、中间板（2）及上板（3）叠加在一起搅拌而成；所述的底板（1）上铣有底板边缘（1-1）、底板边缘凹槽（1-2）、底板横向凹槽（1-3）、底板竖向凹槽（1-4）和底板内孔（1-5）；中间板（2）分为正面和反面，反面同底板（1）相同，铣有中间板反面边缘（2-1）、中间板反面边缘凹槽（2-2）、中间板反面横向凹槽（2-3）、中间板反面竖向凹槽（2-4）和中间板反面内孔（2-5），其尺寸同底板（1）上对应相同，中间板（2）的正面铣有中间板正面边缘（2-6）、中间板正面凹槽（2-7）、中间板正面直线凹槽（2-8）和中间板正面弧形凹槽（2-9）；所述的上板（3）上铣有上板边缘（3-1）、上板凹槽（3-2）、上板横向凹槽（3-3）、上板竖向凹槽（3-4）和上板内圆孔（3-5）；增材制造搅拌头（5）由夹持柄（5-1）、锥形轴肩（5-2）、锥形搅拌针（5-3）组成，锥形轴肩（5-2）端部车有轴肩端内凹槽（5-2-1），锥形搅拌针（5-3）上车有搅拌针凸台（5-3-1）、搅拌针内凹槽（5-3-2）、搅拌针端内凹槽（5-3-3）和搅拌针倒角（5-3-4）；底板（1）、中间板（2）和上板（3）上铣削的凹槽内部及底板（1）上的底板边缘凹槽（1-2）、底板横向凹槽（1-3）、底板竖向凹槽（1-4）和底板内孔（1-5）内部添加根据改性板材性能需要添加不同的改性混合粉末，但在添加这些改性混合粉末之中必须添加不少于5%的石墨以及1%的微量元素，所述的微量元素包括提高性能的微量金刚石、钴、钨粉末；且在底板横向凹槽（1-3）、底板竖向凹槽（1-4）上放置与其宽度和长度一致，厚度为0.5mm的改性板材相同的薄板，压实后，在底板（1）上涂上石蜡，固定添加的粉末和薄板，确保其不从底板上脱落；同样在中间板（2）的反面也利用与底板（1）相同的方式，添加粉末和薄板，并用石蜡封住；在中间板（2）的正面部位的中间板正面凹槽（2-7）、中间板正面直线凹槽（2-8）、中间板正面弧形凹槽（2-9）中添加相同的改性混合粉末；在中间板正面直线凹槽（2-8）内部放置与其宽度和长度一致，厚度为0.5mm的改性板材相同的薄板，压实后，在中间板（2）正面上涂上石蜡，固定添加的粉末和薄板，确保其不从中间板上脱落；上板（3）上铣削的上板凹槽（3-2）、上板横向凹槽（3-3）、上板竖向凹槽（3-4）、上板内圆孔（3-5）内添加相同的改性混性混合粉末，且在上板横向凹槽（3-3）、上板竖向凹槽（3-4）上放置与其宽度和长度一致，厚度为0.5mm的改性板材相同的薄板，压实后，在上板（3）上涂上石蜡，固定添加的粉末和薄板材，确保其不从底板上脱落；将石蜡封装好的底板（1）封蜡面朝上，在将中间板（2）反面封蜡面朝下盖在底板（1）封蜡面上，再将上板（3）封蜡面朝下盖在中间板（2）正面封蜡面上，确保每层接触严实，粉末未溢出和薄板条未移位；将叠加在一起的板材组合体（4）固定在搅拌摩擦增材制造的装备上，利用增材制造搅拌头（5）沿着上板边缘（3-1）位置进行预焊一圈，确保内部粉末不从周边溢出，然后将增材制造搅拌头（5）移到板材中央位置进行圆弧形搅拌摩擦增材制造，获得最终需要的特需要求的改性板材；增材制造搅拌头（5）的旋转速度控制在1000rpm以内，移动速度控制在100~300mm/min以内。

本发明的目的是提供一种高通量增材制造工艺试样设计方法和系统，属于工艺制造技术领域，该方法包括：设计增材制造工艺参数组合的试样；根据试样的性能测试结果，获取最佳工艺参数组合。本发明能够实现高效率测试众多增材制造工艺参数组合下的增材制造工件质量，得到最佳增材制造的工艺参数组合。

1.一种高通量增材制造工艺试样设计方法，其特征在于，包括：设计增材制造工艺参数组合的试样；根据试样的性能测试结果，获取最佳工艺参数组合。

本发明公开了一种面向增材制造的承载?发汗一体化蒙皮结构,其特征在于：由内而外由薄壁致密壳体结构、空间点阵支撑?输液结构、毛细发汗结构三种结构依次复合而成；其中薄壁致密壳体结构层与空间点阵支撑?输液结构层之间通过增材制造一体成型，且空间点阵支撑?输液结构层中的点阵结构深入毛细发汗结构层。具有优良的应力承受能力，发汗冷却效能高，可代替现有的高超声速飞行器被动热防护结构，可实现小型化、轻量化、远射程等目标，可降低由多种结构连接造成的失效风险。

1.一种面向增材制造的承载-发汗一体化蒙皮结构，其特征在于：由内而外由薄壁致密壳体结构(1)、空间点阵支撑-输液结构(2)、毛细发汗结构(3)三种结构依次复合而成；其中薄壁致密壳体结构层与空间点阵支撑-输液结构层之间通过增材制造一体成型，且空间点阵支撑-输液结构层中的点阵结构深入毛细发汗结构层。

本发明公开了一种用于同轴送粉摩擦沉积增材制造的电主轴装置，包括电主轴系统和送料系统；电主轴系统包括主轴外壳，主轴外壳内同轴的设有旋转轴套，主轴外壳在轴向上分为下部和上部；在主轴外壳内的下部与旋转轴套之间沿径向由内向外依次同轴的设有第一轴承组及冷却水套，在旋转轴套内依次同轴设置的第二轴承组及冷却水套和送料套管；在主轴外壳内的上部与旋转轴套之间沿径向由内向外依次同轴的设有电机转子、定子及冷却水套；旋转轴套的下端设有轴肩。以金属粉末为原料，本发明可实现多种材料、复合材料的增材制造，同时可实现金属粉末的连续送料，以提高摩擦沉积增材效率。本发明可在原有数控机床上进行升级改造，节约大量成本。

1.一种用于同轴送粉摩擦沉积增材制造的电主轴装置，其特征在于，包括电主轴系统和送料系统；所述电主轴系统包括主轴外壳(12)，所述主轴外壳(12)内同轴的设有旋转轴套(1)，所述主轴外壳(12)内设有轴肩台阶面，该轴肩台阶面处设有内端盖(9)，所述内端盖(9)将所述主轴外壳(12)在轴向上分为下部和上部；在所述主轴外壳(12)内的下部与所述旋转轴套(1)之间沿径向由内向外依次同轴的设有第一轴承组(4)和第一轴承组冷却水套(5)，所述第一轴承组(4)和第一轴承组冷却水套(5)的轴向定位通过内端盖(9)、衬套和螺母及设置在所述主轴外壳(12)下端的外端盖(2)来实现；在所述主轴外壳(12)内的上部与所述旋转轴套(1)之间沿径向由内向外依次同轴的设有电机转子(11)、电机定子(10)和电机定子冷却水套(34)；所述电机转子(11)与所述旋转轴套(1)为过盈配合、且所述电机转子(11)的轴向定位通过设置在所述旋转轴套(1)上的定位轴肩来实现，所述电机定子冷却水套(34)与所述的内端盖(9)固定；所述旋转轴套(1)的下端设有收口的锥形轴肩(33)；所述送料系统包括送料机构、移动机构和设置在所述旋转轴套(1)内、且其沿径向由外向内依次同轴设置的第二轴承组(26)、第二轴承组冷却水套(30)和送料套管(28)；所述送料套管(28)的下部套装有加热线圈(32)并设有水套定位轴肩，所述第二轴承组冷却水套(30)与所述水套定位轴肩固定，所述第二轴承组(26)的轴向定位通过所述水套定位轴肩、套筒和设置在所述第二轴承组冷却水套(30)上的圆螺母(25)来实现；所述送料套管(28)的下端为与所述轴肩(33)配合的锥形套结构；所述送料机构包括固定在所述主轴外壳(12)顶部的料筒(14)，所述料筒(14)内设有漏斗(13)；所述漏斗(13)的底部嵌在所述送料套管(28)的上端，所述料筒(14)的顶端安装有固定座(15)；所述送料套管(28)内设有送料螺杆(24)，所述送料螺杆(24)的顶端通过联轴器(22)与电机(19)联接，所述送料螺杆(24)的底端设有止逆阀(31)；所述移动机构包括设置在所述固定座(15)内的移动支撑架(21)，所述固定座(15)固定的多个纵向导轴(17)，所述移动支撑架(21)与每个纵向导轴(17)之间均设有直线轴承(16)；所述电机(19)固定在所述移动支撑架(21)上，所述电机的输出轴与所述移动支撑架(21)之间设有转动轴承，所述移动支撑架(21)上还固定有压盖(20)，所述压盖(20)设有中心螺纹孔，所述固定座(15)的上端设有电动缸(18)，所述电动缸(18)的活塞头与所述压盖(20)的中心螺纹孔联接。

本发明公开了一种增材制造零件内流道电解清扫电极装置及其加工方法，涉及增材制造技术领域，包括前端电极、前端绝缘套和后端柔性电极，前端电极的前端或前端绝缘套上连接有牵引线，前端电极的后端穿过后端柔性电极的中心通道，前端电极和后端柔性电极之间设有前后电极绝缘隔离层，前端绝缘套设置于前端电极的前端外侧，后端柔性电极与通道内表面之间设有多个电极绝缘刚毛，前端电极连接有前端电源，后端柔性电极连接有后端电源，前端电源和后端电源分别控制前端电极和后端柔性电极的导通与关断。本发明实现了增材制造通道内的表面残余物及辅助支撑的有针对性、均匀、稳定的去除，从而获得具有良好表面质量的通道。

1.一种增材制造零件内流道电解清扫电极装置，其特征在于：包括前端电极、前端绝缘套和后端柔性电极，所述前端电极的前端或所述前端绝缘套上连接有牵引线，所述前端电极的后端穿过所述后端柔性电极的中心通道，所述前端电极和所述后端柔性电极之间设有前后电极绝缘隔离层，所述前端绝缘套设置于所述前端电极的前端外侧，所述后端柔性电极与通道内表面之间设有多个电极绝缘刚毛，所述前端电极连接有前端电源，所述后端柔性电极连接有后端电源，所述前端电源和所述后端电源分别控制所述前端电极和所述后端柔性电极的导通与关断。

一种具有室温磁相变性能的镍锰锡钴合金及其高效增材制造方法和应用。本发明属于增材制造和固体制冷领域。本发明针对现有镍锰基合金增材制造过程中，原材料粉末质量和成形态零件的性能较差以及具有良好性能的样品制备工艺复杂，需要后处理等缺点。本发明的方法：先按Ni<subgt;41</subgt;Mn<subgt;43</subgt;Sn<subgt;10</subgt;Co<subgt;6</subgt;的原子计量比称取原料，在此基础上再额外称取过量锰片，将合金原料采用高频感应法熔炼，得到合金液；然后气雾化制粉；最后采用激光粉末床熔融工艺进行成形。本发明通过合金成分设计以及制备工艺的协同调控获得了具有特定组织、结构和性能的制备态样品，在不经过热处理的条件下获得了具有优异巨磁热效应的样品，大大减少了工艺流程，降低了生产成本。

1.一种具有室温磁相变性能的镍锰锡钴合金的高效增材制造方法，其特征在于，按以下步骤进行：S1：按Ni41Mn43Sn10Co6的原子计量比称取原料，在此基础上再额外称取过量锰片，将合金原料采用高频感应法熔炼，得到合金液；S2：将合金液在3～4MPa下进行气雾化制粉，筛分得到直径为15～53μm的合金粉；S3：在惰性气体保护下，采用激光粉末床熔融工艺进行成形，工艺参数：激光功率为150～400W，扫描速度为200～1600mm/s，扫描间距为50～100μm，铺粉厚度为30～50μm，扫描策略为条带状扫描，条带宽度为5mm，层与层之间扫描矢量方向旋转57～67°，并且确保激光功率/(扫描速度*扫描间距*铺粉厚度)＝50～533.33J/mm3。

本发明涉及一种增材制造线材，以质量％计，包含0％<Si≤2.0％，0％<Mn≤6.0％，3.0％≤Ni≤15.0％，20.0％≤Cr≤30.0％，1.0％≤Mo≤5.0％，0％<N≤0.50％，余量为Fe和不可避免的杂质，其中满足C≤0.10％，并且当将Cr<subgt;eq</subgt;定义为Cr+Mo+1.5Si+0.5(Nb+W)+2(Ti+Al)，将Ni<subgt;eq</subgt;定义为Ni+30C+20N+0.5(Mn+Cu+Co)，并且将A定义为?16.2+6.3Cr<subgt;eq</subgt;?9.3Ni<subgt;eq</subgt;时，满足27<A<67，在此，在Cr<subgt;eq</subgt;和Ni<subgt;eq</subgt;的定义中，各元素符号表示以质量％为单位的各元素的含量。

1.一种增材制造线材，以质量％计，包含0％<Si≤2.0％，0％<Mn≤6.0％，3.0％≤Ni≤15.0％，20.0％≤Cr≤30.0％，1.0％≤Mo≤5.0％，以及0％<N≤0.50％，余量为Fe和不可避免的杂质，其中满足C≤0.10％，并且当将Creq定义为Cr+Mo+1.5Si+0.5(Nb+W)+2(Ti+Al)，将Nieq定义为Ni+30C+20N+0.5(Mn+Cu+Co)，并且将A定义为-16.2+6.3Creq-9.3Nieq时，满足27<A<67，在此，在Creq和Nieq的定义中，各元素符号表示以质量％为单位的各元素的含量。

本发明公开了一种用于纤维增材制造的带有随行超声滚压的打印机构；包括打印支座和依次设置在所述打印支座上的打印组件和超声组件；其中所述打印组件包括从上到下依次设置的挤出电机、挤出装置、送丝管和挤出喷嘴；所述超声组件包括从上到下依次设置的超声波换能器、连接杆和滚珠。本发明通过对打印材料进行随行超声滚压提高复合材料增材制造成形件的层间结合性能和表面精度，最终提高了零件的总体成形质量。进一步提升了纤维增材制造的成形强度，扩大了纤维增材制造的应用范围。

1.一种用于纤维增材制造的带有随行超声滚压的打印机构，其特征在于：包括打印支座（3）和依次设置在所述打印支座（3）上的打印组件和超声组件；其中所述打印组件包括从上到下依次设置的挤出电机（2）、挤出装置（1）、送丝管（9）和挤出喷嘴（12）；所述超声组件包括从上到下依次设置的超声波换能器（14）、连接杆（19）和滚珠（21）。

一种增材制造用窄粒度分布GH4099高温合金粉及其制备和应用。本发明属于GH4099高温合金粉及其制备领域。本发明的目的是为了解决现有增材制造用高温合金粉末存在批次稳定性差、陶瓷夹杂、成形件开裂的技术问题。本发明的增材制造用窄粒度分布GH4099高温合金粉成分及质量百分含量为C：0.03?0.05％、Cr：17?20％、Co：5?8％、W：5?7％、Mo：3.5?4.5％、Al：1.7?2.1％、Ti：1?1.35％、余量Ni和杂质，粒度为30?53μm的合金粉占59wt％。方法：通过等离子旋转电极制备合金粉。本发明合金粉用于增材制造GH4099高温合金。

1.一种增材制造用窄粒度分布GH4099高温合金粉，其特征在于，合金粉成分及质量百分含量为C：0.03-0.05％、Cr：17-20％、Co：5-8％、W：5-7％、Mo：3.5-4.5％、Al：1.7-2.1％、Ti：1-1.35％、余量Ni和杂质，粒度为30-53μm的合金粉占59wt％。

本发明公开了一种微波压实协同层间强化增材制造方法及装置，该装置包括铺放模块、微波处理模块、压实模块、自动旋转机构、打印喷头和固定结构。本发明中的自动旋转机构可以根据打印路径实时旋转，控制铺放与微波处理模块始终位于打印路径方向前侧，压实模块始终位于打印路径方向后侧；打印过程中按需定量铺放纳米结构增强体，通过微波处理使纳米材料与基体材料浸渍复合，在成形层间形成有效的连接，并通过热作用减少层间缺陷；通过压实模块对已成形道路进行热力耦合压实处理，减少层间孔隙；通过以上的纳米结构增强体微波处理和热力耦合压实处理协同改善增材制造成形层间性能，实现层间强化。

1.一种微波压实协同层间强化增材制造装置，包括铺放模块（1）和打印喷头；其特征在于：还包括微波处理模块（2）、自动旋转机构（3）、打印喷头（4）、压实模块和固定结构，自动旋转机构（3）一侧与铺放模块（1）、微波处理模块（2）连接，另一侧与压实模块（5），中间与打印喷头（4）连接，两侧装置始终绕打印喷头（4）作圆周旋转，固定结构（6）与增材制造设备运动模块固定连接；自动旋转机构（3）置于固定板（6）上。

本发明公开了一种等离子协同超声辅助增材制造装置及方法，该装置包括超声装置、自动旋转装置、打印喷头、等离子装置和固定装置。本发明中的自动旋转装置可以根据打印路径实时旋转，控制等离子装置始终位于打印路径方向前侧，超声装置始终位于打印路径方向后侧，实现等离子处理打印过程的上一层，超声处理打印层，等离子处理实现对层间的活化效果，超声处理减少层间孔隙，二者协同作用综合改善复合材料的层间结合效果，提高层间力学性能。

1.一种等离子协同超声辅助增材制造装置，包括超声装置（1）、自动旋转装置（2）、打印喷头（3）、等离子装置（4）和固定装置（5），其特征在于：自动旋转装置（2）包括电机和齿轮（503），其中电机端部连接有齿轮（503），固定装置（5）有三个环形开孔，从左至右依次为超声装置固定环（501）、打印喷头固定环（504）和等离子装置固定环（505）；打印喷头固定环（504）外侧装有与所述齿轮（503）啮合的齿圈；固定装置（5）中间端装有与所述齿轮（503）相互啮合的内齿轮（502）。

本申请公开了一种复合材料增材制造设备，该复合材料增材制造设备包括：控制器、机械臂、安装支架、送丝装置、激光装置以及浸润装置。浸润装置包括：浸润外壳，安装于所述安装支架，并设置有容纳孔；分配件，至少部分位于容纳孔内，并与浸润外壳之间形成管状空腔，且分配件内沿管状空腔的轴线设置有供纤维丝穿过的浸润孔；分配件上设置有连通管状空腔和浸润孔的多个连通孔；以及注液机构，其出液口与管状空腔连通。本申请提供的复合材料增材制造设备能够使纤维丝得到均匀的浸润，保证了打印件的性能。

1.一种复合材料增材制造设备，其特征在于，包括：控制器；机械臂，与所述控制器电连接，被配置为在所述控制器的控制下按照预设路径运动；安装支架，连接于所述机械臂的前端；送丝装置；安装于所述安装支架，被配置为输送纤维丝；激光装置，安装于所述安装支架，并与所述控制器电连接，被配置为在控制器的控制下发射激光来加热铺设在制造中产品上的纤维丝；以及浸润装置，包括：浸润外壳，安装于所述安装支架，并设置有容纳孔；分配件，至少部分位于所述容纳孔内，并与所述浸润外壳之间形成管状空腔；以及注液机构，所述注液机构的出液口与所述管状空腔连通。其中，所述分配件内沿所述管状空腔的轴线设置有供纤维丝穿过的浸润孔，所述分配件上设置有连通所述管状空腔和所述浸润孔的多个连通孔；多个所述连通孔排布于所述浸润孔的多个方位。

本发明公开了一种连续纤维复材层间增强的机器人辅助激光增材制造系统，属于增材制造技术领域。制造系统的机械臂末端连接有打印单元，控制器精准控制打印单元的运动速度、激光单元激光功率和压辊单元产生的压力，利用激光束加热复合长丝至半熔融状态并在压辊单元作用下被压平成带状，随着打印单元的运动，已粘结的复合长丝对未熔融的丝材产生牵引力，使其从储丝盘中经送丝单元不断送出，变位机上设置的打印平台可接收成形的复合长丝，并最终逐层粘结堆叠成高致密零件。本发明提高了零件层与层之间的结合性能，且扩大了打印单元的成形自由度和工作空间。从而既可以实现连续纤维复合材料的层间增强，又能实现大尺寸复杂零件的高性能增材制造。

1.一种连续纤维复材层间增强的机器人辅助激光增材制造系统，其特征在于，包括：控制器、机械臂、变位机和打印单元；其中，打印单元包括激光单元、送丝单元和压辊单元；送丝单元连接于所述机械臂末端，用于送出连续纤维复合长丝，并将送出部分限制在压辊单元下方位置；激光单元连接于所述机械臂末端，用于将送出的连续纤维复合长丝通过激光加热至高于树脂玻璃化转变温度且低于其熔点温度的半熔融状态；压辊单元连接于所述机械臂末端，用于产生压力将经激光束加热后尚未凝固的连续纤维复合长丝压平成带状；变位机设置于所述机械臂的下方，其表面刚性连接有打印平台，用于接收机械臂末端打印单元成形的复合长丝，并最终逐层粘结堆叠成高致密零件；所述控制器，用于控制机械臂各关节的旋转运动、变位机各关节的旋转运动、打印单元的运动速度、激光单元的激光功率和压辊单元产生的压力；机械臂各关节旋转运动的组合能够使机械臂末端打印单元实现六自由度的运动；变位机各关节旋转运动的组合能够使得打印平台实现多自由度的运动；打印单元运动速度的大小和激光功率大小匹配。

本发明涉及一种增材制造钛合金的内部缺陷修复方法，包括：进行内部缺陷检测，确定缺陷类型和缺陷区域；根据缺陷区域，规划修复区域，由修复区域确定焊接修复路径，根据缺陷类型规划焊接修复方式；根据缺陷区域的厚度位置，采用与缺陷区域等效厚度的钛合金试板进行焊接修复热输入试验；根据焊接修复热输入试验，在试板表面和内部质量满足标准要求的前提下确定修复热输入能量值；对钛合金在外围制造修复余量；将外围制造有修复余量的钛合金进行修复前的准备工作；根据焊接修复路径、焊接修复方式以及修复热输入能量值对钛合金进行焊接修复，其目的是对增材制造钛合金构件内部的各种缺陷进行精确修复。

1.一种增材制造钛合金的内部缺陷修复方法，其特征在于，包括以下步骤：对待修复的增材制造钛合金进行内部缺陷检测，确定需要进行修复的缺陷类型和缺陷区域；根据所述缺陷区域，规划覆盖所述缺陷区域的修复区域，由所述修复区域确定焊接修复路径，根据所述缺陷类型规划所述缺陷类型的焊接修复方式；根据所述缺陷区域的厚度位置，采用与所述缺陷区域等效厚度的钛合金试板进行焊接修复热输入试验；根据所述焊接修复热输入试验，在所述钛合金试板表面和内部质量满足标准要求的前提下确定修复热输入能量值；对待修复的所述增材制造钛合金在外围制造修复余量；将外围制造有所述修复余量的增材制造钛合金进行修复前的准备工作；根据得到的所述焊接修复路径、所述焊接修复方式以及所述修复热输入能量值对完成准备工作的具有修复余量的所述增材制造钛合金进行焊接修复。

本发明公开了一种机器人辅助激光增材制造系统及其控制方法，属于增材制造技术领域。本发明可通过联合控制变位机和机械臂运动，实现在整个加工过程中将机械臂末端打印单元放置在打印平面上或已成形零件表面上，垂直于要沉积的复合长丝上的点，有效避免机械臂末端控制元件的线缆因关节旋转超过旋转角度范围而扭转折断，同时防止打印单元与已成形零件的碰撞，在利用变位机旋转来避免多余动作的情况下，满足控制机械臂末端打印单元连续运动到被增材制造的零件上任何一点的需求，保证复合长丝成形的连续性，提高制备连续纤维增强热塑性树脂复合材料零件的强度和表面精度，使得增材制造过程更加快速、灵活和高效。

1.一种机器人辅助激光增材制造系统，其特征在于，包括：上位机控制单元、下位机控制单元、机械臂、变位机和打印单元；其中，上位机控制单元，包括三维数字模型切片系统和打印单元控制系统；所述模型切片系统，用于将零件三维数字模型自适应的切片成多层，按照最佳的填充策略生成每一切片层的打印路径信息并导出相应Gcode文本文件；所述打印单元控制系统，用于处理Gcode文本文件中至少一个控制机械臂末端围绕旋转轴方向的旋转运动控制代码，添加变位机控制代码以控制变位机旋转，得到替代Gcode文本文件，并将其转换为制造系统能够读取的文本文件；其中，所述控制代码能够通过联合控制变位机和机械臂运动实现打印单元的连续打印运动；所述下位机控制单元，用于接收打印单元控制系统输出的文本文件，控制机械臂、打印单元和变位机协同运动，实现连续增材制造；所述打印单元连接于所述机械臂末端，用于提供半熔融状态的复合长丝；所述变位机设置于所述机械臂的下方，其表面刚性连接有打印平台，用于接收打印单元成形的复合长丝，并最终逐层粘结堆叠成高致密零件。

本发明涉及一种激光选区熔化增材制造复杂内流道处理装置及方法，包括机械臂、固定卡具、振动装置以及表面处理装置，增材制件通过基板安装于固定卡具，且增材制件的内流道通过管道连接表面处理装置进行内流道的表面处理，固定卡具设置在机械臂的末端，机械臂以用于增材制件的摇摆，振动装置设置在固定卡具上以用于增材制件的振动。通过机械臂对增材制件进行摇摆，以及通过振动装置对增材制件进行振动，使增材制件在进行内流道的表面处理时，改变介质在内流道中的状态，介质能够更好地通过复杂的内流道，而减少残留，同时介质能更加充分地在内流道中发生碰撞实现抛光，最终解决激光选区熔化增材制造金属构件的复杂内流道表面处理的技术问题。

1.一种激光选区熔化增材制造复杂内流道处理装置，其特征在于，包括：机械臂、固定卡具、振动装置以及表面处理装置，增材制件通过基板安装于所述固定卡具，且所述增材制件的内流道通过管道连接所述表面处理装置，以进行所述内流道的表面处理，所述固定卡具设置在所述机械臂的末端，所述机械臂以用于所述增材制件的摇摆，所述振动装置设置在所述固定卡具上以用于所述增材制件的振动。

本发明公开了一种用于发动机金属附件的增材制造工艺，涉及增材制造技术领域。包括以下步骤：S1：激光选区熔化成形，获取待成形零件模型，并进行模型处理，准备零件成形所需原材料，成形工艺确定并导入程序，启动SLM设备，直至零件逐层堆积成形完毕；S2：粉末清理；S3：热处理；S4：线切割；S5：X射线；S6：荧光检测；S7：尺寸检测；S8：粗糙度检测；S9：对零件表面喷砂处理；S10：终检；S11：入库；通过采用激光选区熔化成形制作的零件，力学性能、外形尺寸、表面及内部质量满足验收规范要求，工艺路线可行，工序合理，特殊过程控制措施合理有效，工艺流程完整、过程可控，零件满足技术要求，性能稳定可靠，可用于批量生产。

1.一种用于发动机金属附件的增材制造工艺，其特征在于，包括以下步骤：S1：激光选区熔化成形，获取待成形零件模型，并进行模型处理，准备零件成形所需原材料，成形工艺确定并导入程序，启动SLM设备，直至零件逐层堆积成形完毕；S2：粉末清理；S3：热处理；S4：线切割；S5：X射线；S6：荧光检测；S7：尺寸检测；S8：粗糙度检测；S9：对零件表面喷砂处理；S10：终检；S11：入库。

本发明涉及一种抗拉强度大于750MPa的高强TiAl合金及其增材制造方法，其中一种抗拉强度大于750MPa的高强TiAl合金的粉末成分为Ti?47.5Al?6.8Nb?0.2W，其元素重量百分比为：铝30.96％、铌16.02％、钨0.94％、铁0.02％、碳0.0055％、氮0.0158％、氢0.0021，余量为钛和不可避免的杂质元素。通过调整元素组分含量，为EBM工艺设计的高强TiAl合金成分方案为Ti?47.5Al?6.8Nb?0.2W；与TNM合金相比，其中高含量的Al(47.5at.％)确保合金发生包晶凝固以避免织构形成，从而改善室温塑性；与TiAl?4822合金相比，增加了Nb含量，并采用W代替Mo，从而保证合金具有更好的高温强度和抗蠕变性。

1.一种抗拉强度大于750MPa的高强TiAl合金，其特征在于，粉末成分为Ti-47.5Al-6.8Nb-0.2W，其元素重量百分比为：铝30.96％、铌16.02％、钨0.94％、铁0.02％、碳0.0055％、氮0.0158％、氢0.0021，余量为钛和不可避免的杂质元素。