本发明公开一种纳米稀土复合氧化物增强316LN不锈钢复合材料及其制备方法，包括如下过程：将纳米级稀土氧化物和纳米级Al2O3置于球磨机内机械固溶，将固溶后的氧化物进行超声分散。分散后向悬浊液中滴加氨水，侵蚀后对混合物进行洗涤并烘干；将稀土复合氧化物基体和纳米级Ti粉或Zr粉置于球磨机内进行机械镶嵌；将稀土复合氧化物镶嵌体与316LN钢粉按比例置于球磨机中进行球磨混料；激光选取熔化成型：采用选择性激光熔化工艺将混合后的粉末进行成型；将成型后钢样进行去应力退火。本发明能够将稀土复合氧化物均匀的引入316LN不锈钢基体中，形成一种新的合金，提高316LN不锈钢的强度以及抗辐照性能。

1.纳米稀土复合氧化物增强316LN不锈钢复合材料的制备方法，其特征在于，包括如下过程：将混合粉料A进行激光选区熔化成型，得到成型体；将所述成型体进行去应力退火，得到纳米稀土复合氧化物增强316LN不锈钢复合材料；所述混合粉料A为稀土复合氧化物镶嵌体与316LN钢粉的球磨混合料；所述稀土复合氧化物镶嵌体为稀土复合氧化物基体和纳米级金属粉末通过球磨进行机械镶嵌后得到的混合料；稀土复合氧化物基体的制备过程包括：将纳米级稀土氧化物和纳米级Al2O3粉末通过球磨进行机械固溶，将机械固溶后的混合物于去离子水内进行超声分散，再向超声分散得到的悬浊液中滴加NH4OH中进行侵蚀处理，侵蚀后洗涤并烘干，得到所述稀土复合氧化物基体；所述纳米级稀土氧化物为Y2O3或Ce2O3，纳米级金属粉末为纳米级Ti粉或纳米级Zr粉。

本发明涉及粉末冶金工艺，针对粉料松装密度难以提高的问题，提供一种高松装密度的钨合金粉料的制备方法，包括以下步骤：1)在包括钨的混合金属粉末中加入与混合金属粉末同配方的返回料，混合均匀；2)在上述混合物中加入成型剂，搅拌、干燥，出料；3)出料后进行逐级擦筛制粒，制得高松装密度的钨合金粉料。本发明采用全新的成型剂与真空搅拌、擦筛工艺，使制备的粉末的松装密度稳定的达到6.0g/cm2以上，一般6.2?6.4g/cm2。

1.一种高松装密度的钨合金粉料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：1)在包括钨的混合金属粉末中加入与混合金属粉末同配方的返回料，混合均匀；2)在上述混合物中加入成型剂，搅拌、干燥，出料；3)出料后进行逐级擦筛制粒，制得高松装密度的钨合金粉料。

本发明公开了一种纳米颗粒增强TC4金属粉末及其制备方法，属于金属粉末材料制备领域。本发明所述制备方法采用熔盐?超声分散结合步骤制备产品，有效的将纳米尺寸的固体陶瓷颗粒引入至TC4金属材料中，所述方法制备的金属粉末材料具有硬度高、强度高、耐磨性高等特性，为扩展TC4基复合材料在工业领域中的应用提供了原料上的保证，所述陶瓷颗粒具有较高的纳米颗粒利用率；同时，纳米碳化钛颗粒增强TC4粉末材料同样能够扩展钛基复合类材料在增材制造、热等静压和粉末冶金领域的应用。本发明所述材料制备方法操作步骤简单，重复性高，安全环保，可实现工业化小规模生产。

1.一种纳米颗粒增强TC4金属粉末的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)将TC4金属粉末、纳米碳化钛及无机盐混合均匀并进行球磨处理，过筛，得前驱粉体A；所述TC4金属粉末与纳米碳化钛的质量比为1:0.07～0.35，所述TC4金属粉末与纳米碳化钛的质量之和与无机盐的质量比为：m(TC4金属粉末+纳米碳化钛)：m(无机盐)＝3～15:85～97；(2)将步骤(1)所述前驱粉体A进行真空加热，待粉体熔化后将所得熔体进行超声分散处理，冷却，所得块状固体粉碎至粉体颗粒粒径＜5mm，得前驱粉体B；所述真空加热时的真空度≤6×10-2；(3)将步骤(2)所得前驱粉体B置于去离子水中溶解搅拌，随后对溶解后的悬浊液进行沉淀，再将上层悬浊液倒出，留下底层黑色的颗粒状物质，并重复本步骤三次，得底层混合溶液C；(4)将步骤(3)所得底层混合溶液C经抽滤、烘干后，所得黑色粉末依次进行粉碎和过筛处理，即得所述纳米颗粒增强TC4金属粉末。

本发明涉及一种聚晶金刚石复合材料、节块及其制备方法，所述的聚晶金刚石复合材料由金属粉末和聚晶金刚石组成，所述的金属粉末制成蜂窝状结构，所述的蜂窝状结构的中空部分填充聚晶金刚石。所述的节块由工作部分和支撑部分组成，所述的支撑部分用于支撑工作部分；所述的工作部分为聚晶金刚石复合材料，所述的支撑部分为硬质合金基体。本发明的节块具有优越的抗冲击韧性和耐磨性，抗冲击韧性5?6J/cm2，磨耗比30?40万，且节块中金刚石均匀分布均匀，能够在复杂地层中钻进，且钻头的寿命长，满足一个钻孔换一次钻头的要求。本发明的节块可以用于深海、深井勘探及长水平页岩气开采用钻头的切削齿。

1.一种聚晶金刚石复合材料，其特征在于：由金属粉末和聚晶金刚石组成，所述的金属粉末制成蜂窝状结构，所述的蜂窝状结构的中空部分填充聚晶金刚石。

本发明涉及一种金刚石?金属基复合材料、节块及其制备方法，所述的金刚石?金属基复合材料，由金属粉末和金刚石组成，所述的金属粉末制成蜂窝状结构，所述的蜂窝状结构的中空部分填充金刚石。所述的节块由工作部分和支撑部分组成，所述的支撑部分用于支撑工作部分；所述的工作部分为金刚石?金属基复合材料，所述的支撑部分为硬质合金基体。本发明的金刚石?金属基复合材料节块中，金刚石在节块内呈均匀分布状态，节块具有优越的抗冲击韧性和耐磨性，抗冲击韧性5?6J/cm2，磨耗比30?40万，可以用于深海、深井勘探及长水平页岩气开采用钻头的切削齿，能在复杂地层中钻进且钻头的寿命长，可以满足“一趟钻”的要求。

1.一种金刚石-金属基复合材料，其特征在于：由金属粉末和金刚石组成，所述的金属粉末制成蜂窝状结构，所述的蜂窝状结构的中空部分填充金刚石。

本发明涉及一种基于浆料直写的制备金属人工骨3D打印方法，属于增材制造领域的金属3D打印方法。将打印金属粉末与造孔剂锰粉、粘结剂混合均匀后，通过气动打印喷头挤出成为线条，粘结剂中溶剂挥发，随着三维运动平台的移动成为具有复杂形状的三维结构。在后期烧结过程中，粘结剂中聚合物在约300℃时热解，所要制备人工骨的金属材料在高于1000℃的环境中融合在一起，而锰粉则在低于1000℃的高真空条件下蒸发，在线条内部形成微观孔隙。微观孔隙与线条之间的结构孔隙相独立，可以在保持结构孔隙率不变的同时进行微观孔隙的调整，进而调整人工骨支架的机械性能，使其结构孔隙率与机械性能可以同时与人体原有骨骼保持一致。

1.一种基于浆料直写的制备金属人工骨3D打印方法，其特征在于，包括下列步骤：(1)、混合金属浆料前，称量聚合物与溶剂的质量比为1：3～5，将聚合物和溶剂在密封容器内溶解6～12h，制备成均匀性质的、可流动的、具有一定粘度的浆料粘结剂；(2)、将直径在5～100微米的打印金属粉末与不规则的、粒径在5～15微米的充当造孔剂的锰粉按照体积比1:0.1～2.4称量好，并且按照浆料粘结剂与总金属粉末质量比1:3～5放入球磨机中，在200-800r/min转速下球磨混合30～60分钟，得到混合均匀的金属浆料；(3)、将金属浆料放入料筒，夹具夹持后，通入稳定气压，气压推动推杆进而推动料筒内部堵头，对金属浆料形成压力，使其通过料筒下方喷头挤出，被挤出的混合着粘结剂的金属粉末呈丝状，并且在挤出后粘结剂中溶剂快速蒸发，聚合物包裹着金属粉末凝固，在由切片软件程序控制的三维运动平台的带动下，金属丝以5-20mm/s的速度堆叠形成三维结构，得到原型件；(4)、对原型件进行热处理，包括：1)、抽真空：将待烧结的原型件放入真空烧结炉中，进行抽真空，达到3Pa以下的气压环境；2)、粘结剂热解：将真空炉以5～10℃/min的升温速率升温到300℃，并且在该温度下保持0.5～1h，实现粘结剂完全热解；3)、锰粉蒸发、铁粉融合：将真空炉以5～10℃/min的升温速率升温到1000～1400℃温度达到锰粉的金属蒸气压临界温度后继续上升，锰粉蒸发，并且在该温度下保持2～5h，进行打印金属粉末颗粒之间的烧结融合；4)、冷却：待原型件充分烧结后，将烧结炉自行冷却，后取出样品。

本发明提供一种铈基非晶软磁合金材料的制备方法，按照分子式(CeaAb)80?xAly(DcEd)20+x?y的元素比例进行配料，在惰性气氛环境下对各元素金属粉末进行研磨，研磨过程中添加甲醛和甾酸，研磨后得到非晶合金混合粉末；在氩气气氛的火花放电等离子烧结系统中，逐步升温烧结；再熔炼，将母合金的熔体吸入水冷铜模中，得到铈基大块非晶合金。本发明提供的方法采用A元素对Ce进行替代，增强了最终形成的高熵铈基非晶软磁合金材料的迟滞扩散效应，减少了合金在步骤3)的冷却过程中形成非晶合纳米晶物像，提高了合金的抗蠕变性能，延缓了合金的相变速率，进而使合金材料具有较高的饱和磁化强度、较高的磁导率较低的矫顽力。

1.一种铈基非晶软磁合金材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：1)按照分子式(CeaAb)80-xAly(DcEd)20+x-y的元素比例进行配料，在惰性气氛环境下，采用直径为10mm的淬硬钢球机械研磨130h～140h为微米级Ce金属粉末、微米级A金属粉末、微米级Al金属粉末、微米级D金属粉末和微米级E金属粉末，研磨过程中采用150ml～200ml的甲醛作为过程控制剂来限制结块和污染，并添加所有金属粉末总质量的0.05wt％～0.10wt％的甾酸，以减少粉末之间的冷焊，研磨后得到非晶合金混合粉末；2)在火花放电等离子烧结系统中，按照分子式中的(CeaAb)80-xAly(DcEd)20+x-y原子配比将步骤1)处理得到的非晶合金混合粉末在氩气气氛下，逐步升温至300℃～400℃烧结，得到母合金铸锭；3)将步骤2)得到母合金铸锭重新于400℃～500℃下熔炼，将母合金的熔体吸入水冷铜模中，得到分子式为(CeaAb)80-xAly(DcEd)20+x-y的铈基大块非晶合金。

本发明提供一种基于选择性激光熔化的3D打印系统及方法，其中铺粉运动模块对成型缸熔池模块进行铺粉；激光扫描模块对成型缸熔池模块中的金属粉末进行激光熔化；气流保护模块在进行3D打印时提供惰性保护气体；在线监控模块实时监测成型缸熔池模块中的产品数据和粉床数据以及气流保护模块中的气体压力、流量等数据，并根据监测的数据控制铺粉运动模块、激光扫描模块和气流保护模块的工作。通过在线监控模块对产品和粉床进行实时监控，并根据监控的结果对下一层的3D打印进行参数的调整，使得在产品3D打印过程中出现异常时能够被及时发觉并能够对异常进行及时处理，从而提高了产品SLM3D打印的性能，解决了如何提升SLM 3D打印的质量的问题。

1.一种基于选择性激光熔化的3D打印系统，其特征在于，所述3D打印系统包括成型缸熔池模块、铺粉运动模块、激光扫描模块、气流保护模块和在线监控模块；所述铺粉运动模块用于逐层3D打印后对所述成型缸熔池模块进行铺粉以形成粉床；所述激光扫描模块用于对所述成型缸熔池模块中的金属粉末进行激光熔化以实现3D打印；所述气流保护模块用于在进行3D打印时提供惰性保护气体；所述在线监控模块用于实时监测所述成型缸熔池模块中的产品数据和粉床数据以及所述气流保护模块中的气体数据，并根据所述产品数据、所述粉床数据和所述气体数据控制所述铺粉运动模块、所述激光扫描模块和所述气流保护模块的工作。

本申请涉及真空熔炼的技术领域，尤其涉及一种新型真空熔炼无铅焊料制备装置，旨在解决现有技术银粉与金属粉末相互融合的均与性不高的技术问题，其技术方案是：包括粉末研磨机构、粉末压片机构以及熔炼机构；粉末研磨机构包括研磨机体，研磨机体上设有研磨罐与转动盘；粉末压片机构包括基座与下压组件，基座上还设有供金属粉末与银粉成型的成型模具；熔炼机构包括熔炼机体，熔炼机体上设有供金属粉末放置的加热罐，熔炼机体还设有对金属粉末进行加热处理的加热件，本申请具有提高银粉与金属粉末融化均匀性，使得产品成型硬度提高的技术效果。

1.一种新型真空熔炼无铅焊料制备装置，其特征在于：包括粉末研磨机构(1)、粉末压片机构(2)以及熔炼机构(3)；所述粉末研磨机构(1)包括研磨机体(4)，所述研磨机体(4)上设有供原料进行放置的研磨罐(5)，所述研磨机体(4)上设有带动研磨罐(5)转动的转动盘(6)；所述粉末压片机构(2)包括供金属粉末放置的基座(7)，还包括对基座(7)上金属粉末进行压片处理的下压组件(8)，所述基座(7)上还设有供金属粉末与银粉成型的成型模具(9)；所述熔炼机构(3)包括熔炼机体(10)，所述熔炼机体(10)上设有供金属粉末放置的加热罐(11)，所述熔炼机体(10)还设有对金属粉末进行加热处理的加热件(12)。

本发明公开了一种复合硬质涂层刀具及其制备方法，属于刀具加工领域，复合硬质涂层从内至外依次为基层、过渡层、表层、面层；本发明的特点在于将金属粉末、陶瓷粉末进行结合，分别采用超音速喷涂、激光熔覆法进行分别处理；处理后的涂层既保持了金属粉末的冶金结合能力，使得涂层牢固不易脱落，同时也保持了陶瓷粉末的高硬度、耐高温的性能；涂层整体较为平整均匀，提高了刀具的耐热性、稳定性；各层之间冶金结合牢固，提高涂层寿命，防止脱落；本发明的优点在于硬度高、耐磨性好、能够解决刀具寿命短、不易修复的问题。

1.一种复合硬质涂层刀具制备方法，其特征在于：其包括以下步骤：步骤10：对刀具基体进行预处理；去离子水超声波清洗10min，无水乙醇超声波清洗10min；步骤20：超音速喷涂打底制备基层；步骤30：制备第一金属陶瓷复合粉末；步骤40：在基层基础上激光熔覆第一金属陶瓷复合粉末制备过渡层；步骤50：制备第二金属陶瓷复合粉末；步骤60：在过渡层基础上激光熔覆第二金属陶瓷复合粉末制备表层；步骤70：在表层的基础上采用超音速喷涂制备面层。

本发明公开了一种温压状态下金属粉末的单轴压缩性测定方法，本发明相比较常温状态下金属粉末的单轴压缩性测定方法，本发明的压制过程分为四个阶段,即粉体净化与活化阶段、粉体接触与烧结颈长大阶段、压制体快速致密化阶段和压缩成型阶段，本发明通过观测位移百分表读数，电阻加热设备自动算出金属粉末成坯的实际厚度，根据实际厚度自动算出金属粉末成坯的实际密度，由于金属粉末成坯的压缩性是实际密度与理论密度的比值，所以电阻加热设备可准确计算压缩性，本发明适于批量生产压缩性满足工艺要求的金刚石锯片。

1.一种温压状态下金属粉末的单轴压缩性测定方法，其特征在于：包括如下步骤：步骤S1、制备金属粉末；步骤S2、准备石墨模具（1），并将金属粉末精准称量后，装入石墨模具（1）中，将石墨模具（1）放入电阻加热设备中的上高纯石墨电极板（6）和下高纯石墨电极板（7）中间；步骤S3、将红外测温器（8）与石墨模具红外测温孔（5）对齐；步骤S4、编写电阻加热设备的工艺参数，运行自动化程序：电阻加热设备通过电流使石墨模具（1）加热，红外测温器自动采集金属粉末成坯的温度；通过电阻加热设备中的上高纯石墨压块（11）和下高纯石墨压块（12）同时对石墨模具（1）施加压力，金属粉末在密闭的石墨模具（1）内受双向压力的单轴压制，通过电阻加热设备中的压力传感器（13）自动采集金属粉末成坯的压力，并通过电阻加热设备中的上位移百分表（9）和下位移百分表（10）测量在相同温度、不同压力或不同温度、相同压力下的金属粉末成坯尺寸变化，把金属粉末成坯从石墨模具（1）中取出，测量金属粉末成坯的密度及压缩性。

本发明公开了一种激光熔覆氮化制备高硬度、高强度刀模的方法，包括以下步骤：S1，根据所制备的刀模设计图纸，利用专业的制图软件绘制刀模三维模型，保存为三维文件格式；S2，将S1中保存的文件载入切片软件，设置激光熔覆设备的激光功率、打印层厚、激光扫描速度以及送粉路参数，并生成相应的G代码；S3，将S2中生成的G代码导入激光熔覆设备上位机中；S4，将成形基体放置到成形平台，根据预设要求调节光斑大小、送粉量、载气气流量和保护气气流量；S5，打印刀模初胚；S6，对S5中打印的刀模初胚进行精加工，切削出刀锋，即可制备成高硬度、高强度刀模。通过采用激光束熔融金属粉末使其沉积成形并采用氮气保护，氮气渗入金属表面，从而提高了金属表面的强度。

1.一种激光熔覆氮化制备高硬度、高强度刀模的方法，其特征在于，包括以下步骤：S1，根据所制备的刀模设计图纸，利用专业的制图软件绘制刀模三维模型，保存为三维文件格式；S2，将S1中保存的文件载入切片软件，设置激光熔覆设备的激光功率、打印层厚、激光扫描速度以及送粉路参数，并生成相应的G代码；S3，将S2中生成的G代码导入激光熔覆设备上位机中；S4，将成形基体放置到成形平台，根据预设要求调节光斑大小、送粉量、载气气流量和保护气气流量；S5，打印刀模初胚；S6，对S5中打印的刀模初胚进行精加工，切削出刀锋，即可制备成高硬度、高强度刀模。

本发明公开了一种粉末冶金制备NbTi基超导材料的方法，包括以下步骤：步骤1：将NbTi金属粉末与纯金属异形粉末混合，共同置于V形混料机内，通入氩气后混合均匀；步骤2：将混合均匀的金属粉末装入冷等静压专用包套，除气并且振实后密封，进行冷压成型，得到压坯；步骤3：将压坯置于真空烧结炉内烧结，并保温；步骤4：保温结束后，关闭加热系统，冷却至低温并保温，保温结束后，随炉冷却，得到NbTi基超导材料。

1.一种粉末冶金制备NbTi基超导材料的方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1：将NbTi金属粉末与纯金属异形粉末混合，共同置于V形混料机内，通入氩气后混合均匀；步骤2：将混合均匀的金属粉末装入冷等静压专用包套，除气并且振实后密封，进行冷压成型，得到压坯；步骤3：将压坯置于真空烧结炉内烧结，并保温；步骤4：保温结束后，关闭加热系统，冷却至低温并保温，保温结束后，随炉冷却，得到NbTi基超导材料。

本发明公开了一种牙齿矫正器的材料、制作工艺及牙齿矫正器，以质量百分比计，所述牙齿矫正器的材料包括：C≤0.05％，Cr:15?17％，Ni:10?12％，Mo:2?3％，ZrO2:3?5％，Ag:2?3％，剩余为Fe，本发明采用特殊配置的金属粉末配比，通过金属粉末注射成型的加工方法制作牙齿矫正器，得到的牙齿矫正器硬度高，表面光洁度高，具有抗菌作用，特征精细饱满。

1.一种用于牙齿矫正器的材料，其特征在于，以质量百分比计，所述材料包括C≤0.05％，Cr:15-17％，Ni:10-12％，Mo:2-3％，ZrO2:3-5％，Ag:2-3％，剩余为Fe。

本发明公开了等离子球化脱氧3D打印金属粉体制备方法，该方法采用高频感应等离子体将粒径大小基本一致的外形不规则金属粉末颗粒加热熔融形成金属微液滴，在金属微液滴下落的过程中用一氧化碳气体对其进行喷射，使得金属微液滴中的氧原子与一氧化碳分子产生化学反应生产二氧化碳，从而减少金属微液滴中氧的含量，再经快速冷凝生成粒径基本一致的3D打印金属粉体。本方法制备的3D打印金属粉体不仅流动性好、含氧量低，而且粒径均匀、无空心，适合高质量3D打印金属粉体的大批量制备。

1.等离子球化脱氧3D打印金属粉体制备方法，其特征在于：该方法采用高频感应等离子体将粒径大小基本一致的外形不规则金属粉末颗粒加热熔融形成金属微液滴，在金属微液滴下落的过程中用一氧化碳气体对其进行喷射，使得金属微液滴中的氧原子与一氧化碳分子产生化学反应生产二氧化碳，从而减少金属微液滴中氧的含量，再经快速冷凝生成粒径基本一致的3D打印金属粉体。

本发明公开了等离子球化脱氧3D打印金属粉体制备装置，该装置包括气站、高压精密送粉系统、高频感应等离子体发生器、3D打印金属粉体除氧冷凝室、粉末收集除尘系统，采用高频感应等离子体将粒径大小基本一致的外形不规则金属粉末颗粒加热熔融形成金属微液滴，在金属微液滴下落的过程中用一氧化碳气体对其进行喷射，使得金属微液滴中的氧原子与一氧化碳分子产生化学反应生成二氧化碳，从而减少金属微液滴中氧的含量，再经快速冷凝获得粒径基本一致的3D打印金属粉体。本装置制备的3D打印金属粉体不仅流动性好、含氧量低，而且粒径均匀、无空心，适合高质量3D打印金属粉体的大批量制备。

1.等离子球化脱氧3D打印金属粉体制备装置，其特征在于：该装置包括气站、高压精密送粉系统、高频感应等离子体发生器、3D打印金属粉体除氧冷凝室、粉末收集除尘系统；气站包括：边气高压氩气瓶、中心气高压氩气瓶、高压氩气瓶、边气气阀、中心气气阀、高压氩气气阀、边气气管、中心气气管、高压氩气气管、边气调节阀、中心气调节阀、高压氩气调节阀；边气气阀安装在边气高压氩气瓶上，边气调节阀安装在边气气管上，边气气管一端连接边气气阀，另一端连接高频感应等离子体发生器的边气入口；中心气气阀安装在中心气高压氩气瓶上，中心气调节阀安装在中心气气管上，中心气气管一端连接中心气气阀，另一端连接高频感应等离子体发生器的中心气入口；高压氩气气阀安装在高压氩气瓶上，高压氩气调节阀安装在高压氩气气管上，高压氩气气管一端连接高压氩气气阀，另一端连接高压精密金属粉末送粉器；高压精密送粉系统包括：高压精密金属粉末送粉器、高压精密金属粉末送粉器储料罐、高压精密金属粉末送粉器储料罐盖、金属粉末混粉气管；高压精密金属粉末送粉器安装在高压精密金属粉末送粉器储料罐底部，高压精密金属粉末送粉器储料罐盖安装在高压精密金属粉末送粉器储料罐上部；高压精密金属粉末送粉器通过金属粉末混粉气管与高频感应等离子体发生器的载气/粉末入口连接；高频感应等离子体发生器包括：高频感应线圈、高频感应线圈绕管、边气入口、中心气入口、载气/粉末入口；高频感应线圈绕于高频感应线圈绕管上，载气/粉末入口固定于高频感应线圈绕管上部中心轴线位置，中心气入口、边气入口依次从内到外布置；高频感应等离子体发生器安装在3D打印金属粉体除氧冷凝室外部顶端；所述3D打印金属粉体除氧冷凝室包括：3D打印金属粉体除氧冷凝室壳体夹层冷却水出口、3D打印金属粉体除氧冷凝室壳体、3D打印金属粉体除氧冷凝室壳体夹层冷却水入口、3D打印金属粉体收集器、环形除氧气体喷管、环形冷却气喷管；环形除氧气体喷管和环形冷却气喷管位于3D打印金属粉体除氧冷凝室壳体内部的等离子体炬下方；环形除氧气体喷管位于环形冷却气喷管的上方；3D打印金属粉体除氧冷凝室壳体夹层冷却水出口位于3D打印金属粉体除氧冷凝室壳体上部，3D打印金属粉体除氧冷凝室壳体夹层冷却水入口位于3D打印金属粉体除氧冷凝室壳体下部；3D打印金属粉体收集器一安装于3D打印金属粉体除氧冷凝室壳体最下端；粉末收集除尘系统包括：除尘室、滤网、3D打印金属粉体收集器二、抽风管、风机、一氧化碳燃烧装置；除尘室通过抽风除尘管与3D打印金属粉体除氧冷凝室连接；滤网位于除尘室内部上端；3D打印金属粉体收集器安装于除尘室最下端；风机通过抽风管与除尘室上端连接；一氧化碳燃烧装置安装于风机的排风口。

本发明公开了金属基陶瓷3D打印复合粉体等离子制备装置，该装置由气站、高压精密送粉系统、高频感应等离子体发生器、陶瓷微粉喷嘴、金属基陶瓷粉体合成冷凝室、粉末收集除尘系统组成，采用高频感应等离子体将金属粉末颗粒加热熔融形成熔融金属微液滴，在熔融金属微液滴下落的过程中用含有陶瓷微粉的气流对其进行喷射形成含有陶瓷微粉的熔融金属微液滴，经快速冷凝形成陶瓷相与金属相牢固结合的球形金属基陶瓷粉体。本装置制备的金属基陶瓷3D打印复合粉体不仅球形度高、流动性好、金属相与陶瓷相分布均匀且结合牢固，适合基陶瓷复合粉体的批量制备。

1.金属基陶瓷3D打印复合粉体等离子制备装置，其特征在于：包括气站（17）、高压精密送粉系统（18）、高频感应等离子体发生器（29）、陶瓷微粉喷嘴（37）、金属基陶瓷粉体合成冷凝室（47）、粉末收集除尘系统（52）；气站（17）包括：高压氮气瓶组（1）、高压氮气气阀（2）、高压氮气气管（3）、高压氮气调节阀（4）、边气高压氩气瓶（5）、中心气高压氩气瓶（6）、高压氩气瓶（7）、边气气阀（8）、中心气气阀（9）、高压氩气气阀（10）、边气气管（11）、中心气气管（12）、高压氩气气管（13）、边气调节阀（14）、中心气调节阀（15）、高压氩气调节阀（16）；高压氮气气阀（2）安装在高压氮气瓶组（1）上，高压氮气调节阀（4）安装在高压氮气气管（3）上，高压氮气气管（3）一端连接高压氮气气阀（2），另一端连接调节高压精密陶瓷微粉送粉器（23）；边气气阀（8）安装在边气高压氩气瓶（5）上，边气调节阀（14）安装在边气气管（11）上，边气气管（11）一端连接边气气阀（8），另一端连接高频感应等离子体发生器（29）的边气入口（32）；中心气气阀（9）安装在中心气高压氩气瓶（6）上，中心气调节阀（15）安装在中心气气管（12）上，中心气气管（12）一端连接中心气气阀（9），另一端连接高频感应等离子体发生器（29）的中心气入口（33）；高压氩气气阀（10）安装在高压氩气瓶（7）上，高压氩气调节阀（16）安装在高压氩气气管（13）上，高压氩气气管（13）一端连接高压氩气气阀（10），另一端连接高压精密金属粉末送粉器（18）；高压精密金属粉末送粉器（18）安装在高压精密金属粉末送粉器储料罐（19）底部，高压精密金属粉末送粉器储料罐盖（20）安装在高压精密金属粉末送粉器储料罐（19）上部；高压精密金属粉末送粉器（18）通过金属粉末混粉气管（22）与高频感应等离子体发生器（29）的载气/粉末入口（34）连接；调节高压精密陶瓷微粉送粉器（23）安装在高压精密陶瓷送粉器储料罐（24）底部，高压精密金属粉末送粉器储料罐盖（25）安装在高压精密陶瓷送粉器储料罐（24）上部；调节高压精密陶瓷微粉送粉器（23）通过陶瓷微粉混粉气管（27）与金属基陶瓷粉体合成冷凝室（47）的陶瓷微粉喷嘴接口（40）连接；陶瓷微粉喷嘴（37）与陶瓷微粉喷嘴接口（40）连接，陶瓷微粉喷嘴（37）位于金属基陶瓷粉体合成冷凝室壳体（42）内部顶端；陶瓷微粉喷嘴（37）置于等离子体炬（35）的下方、且两者的轴心线同轴；环形冷气喷管（46）位于金属基陶瓷粉体合成冷凝室壳体（42）内的陶瓷微粉喷嘴（37）下部；金属基陶瓷粉体合成冷凝室壳体夹层冷却水出口（41）位于金属基陶瓷粉体合成冷凝室壳体（42）上部，金属基陶瓷粉体合成冷凝室壳体夹层冷却水入口（43）位于金属基陶瓷粉体合成冷凝室壳体（42）下部；金属基陶瓷粉体收集器（44）安装于金属基陶瓷粉体合成冷凝室壳体（42）最下端；除尘室（48）通过抽风除尘管（45）与金属基陶瓷粉体合成冷凝室（47）连接；滤网（49）位于除尘室（48）内部上端；金属基陶瓷粉体收集器（44）安装于除尘室（48）最下端；风机（51）通过抽风管（50）与除尘室（48）上端连接；高频感应线圈（30）绕于高频感应线圈绕管（31）上，载气/粉末入口（34）固定于高频感应线圈绕管（31）上部中心轴线位置，中心气入口（33）、边气入口（32）依次从内到外布置；高频感应等离子体发生器（29）安装在金属基陶瓷粉体合成冷凝室（47）外部顶端。

本发明公开了等离子熔融金属微液滴与硬质磨料粉末结合快凝制备磁性磨料装置，该装置包括：气站、高频感应等离子体发生器、高压精密送粉系统、硬质磨料喷嘴、磁性磨料合成冷凝室、粉末收集除尘系统。本发明采用高频感应等离子体将铁磁性金属粉末颗粒加热熔融形成金属微液滴，在金属微液滴下落过程中用含有硬质磨料的气流对其进行喷射，使得硬质磨料射入金属微液滴，再通过快速冷凝，使得硬质磨料与铁磁性基体牢固结合而形成球形磁性磨料。本发明制备的磁性磨料不仅寿命长、研磨抛光性能优异，而且粒径均匀、收粉率高、浪费少、制备成本低，适合连续大批量生产。

1.等离子熔融金属微液滴与硬质磨料粉末结合快凝制备磁性磨料装置，其特征在于：包括气站（17）、高压精密送粉系统（28）、高频感应等离子体发生器（29）、硬质磨料喷嘴（37）、磁性磨料合成冷凝室（42）、粉末收集除尘系统（52）；气站（17）包括：高压氮气瓶组（1）、高压氮气气阀（2）、高压氮气气管（3）、高压氮气调节阀（4）、边气高压氩气瓶（5）、中心气高压氩气瓶（6）、高压氩气瓶（7）、边气气阀（8）、中心气气阀（9）、高压氩气气阀（10）、边气气管（11）、中心气气管（12）、高压氩气气管（13）、边气调节阀（14）、中心气调节阀（15）、高压氩气调节阀（16）；高压氮气气阀（2）安装在高压氮气瓶组（1）上，高压氮气调节阀（4）安装在高压氮气气管（3）上，高压氮气气管（3）一端连接高压氮气气阀（2），另一端连接高压精密硬质磨料粉末送粉器（23）；边气气阀（8）安装在边气高压氩气瓶（5）上，边气调节阀（14）安装在边气气管（11）上，边气气管（11）一端连接边气气阀（8），另一端连接高频感应等离子体发生器（29）的边气入口（32）；中心气气阀（9）安装在中心气高压氩气瓶（6）上，中心气调节阀（15）安装在中心气气管（12）上，中心气气管（12）一端连接中心气气阀（9），另一端连接高频感应等离子体发生器（29）的中心气入口（33）；高压氩气气阀（10）安装在高压氩气瓶（7）上，高压氩气调节阀（16）安装在高压氩气气管（13）上，高压氩气气管（13）一端连接高压氩气气阀（10），另一端连接高压精密金属粉末送粉器（18）；高压精密送粉系统（28）包括：高压精密金属粉末送粉器（18）、高压精密金属粉末送粉器储料罐（19）、高压精密金属粉末送粉器储料罐盖（20）、金属粉末混粉气管（22）、高压精密硬质磨料粉末送粉器（23）、高压精密硬质磨料粉末送粉器储料罐（24）、高压精密硬质磨料粉末送粉器储料罐盖（25）、硬质磨料混粉气管（27）；高压精密金属粉末送粉器（18）安装在高压精密金属粉末送粉器储料罐（19）底部，高压精密金属粉末送粉器储料罐盖（20）安装在高压精密金属粉末送粉器储料罐（19）上部；高压精密金属粉末送粉器（18）通过金属粉末混粉气管（22）与高频感应等离子体发生器（29）的载气/粉末入口（34）连接；高压精密硬质磨料粉末送粉器（23）安装在高压精密硬质磨料粉末送粉器储料罐（24）底部，高压精密硬质磨料粉末送粉器储料罐盖（25）安装在高压精密硬质磨料粉末送粉器储料罐（24）上部；高压精密硬质磨料粉末送粉器（23）通过硬质磨料混粉气管（27）与磁性磨料合成冷凝室（47）的硬质磨料喷嘴接口（40）连接；高频感应等离子体发生器（29）包括：高频感应线圈（30）、高频感应线圈绕管（31）、边气入口（32）、中心气入口（33）、载气/粉末入口（34）；高频感应线圈（30）绕于高频感应线圈绕管（31）上，载气/粉末入口（34）固定于高频感应线圈绕管（31）上部中心轴线位置，中心气入口（33）、边气入口（32）依次从内到外布置；高频感应等离子体发生器（29）安装在磁性磨料合成冷凝室（47）外部顶端；磁性磨料合成冷凝室（47）包括：硬质磨料喷嘴（37）、硬质磨料喷嘴接口（40）、磁性磨料合成冷凝室冷却水出口（41）、磁性磨料合成冷凝室壳体（42）、磁性磨料合成冷凝室冷却水入口（43）、硬质磨料收集器（44）、环形冷气喷管（46）；硬质磨料喷嘴（37）与硬质磨料喷嘴接口（40）连接，硬质磨料喷嘴（37）位于磁性磨料合成冷凝室壳体（42）内部顶端；环形冷气喷管（46）位于安装于硬质磨料喷嘴（37）下部，磁性磨料合成冷凝室壳体（42）内部；磁性磨料合成冷凝室冷却水出口（41）位于磁性磨料合成冷凝室壳体（42）上部，磁性磨料合成冷凝室冷却水入口（43）位于磁性磨料合成冷凝室壳体（42）下部；硬质磨料收集器（44）安装于磁性磨料合成冷凝室壳体（42）最下端；粉末收集除尘系统（52）包括：除尘室（48）、滤网（49）、硬质磨料收集器（44）、抽风管（50）、风机（51）；除尘室（48）通过抽风除尘管（45）与磁性磨料合成冷凝室（47）连接；滤网（49）位于除尘室（48）内部上端；硬质磨料收集器（44）安装于除尘室（48）最下端；风机（51）通过抽风管（50）与除尘室（48）上端连接。

本发明公开了一种用于粉末冶金方法制备磁铁的筛粉机，包括机体，所述机体下端开设有排料口，所述机体内安装有对金属粉末进行研磨的研磨机构，所述研磨机构包括研磨板和研磨块，所述机体内壁上方固定连接有倾斜设置的圆环，所述圆环内壁与研磨板侧壁固定连接，所述研磨板侧壁开设有多个出料孔，所述机体上端通过支架固定连接有电机，所述电机活动端贯穿机体上端并延伸至其内部。本发明通过电机转动带动与其侧壁固定连接的多个滑块转动，进而多个滑块带动研磨块转动，使得研磨块与研磨板之间相互摩擦，对位于研磨板上方的金属粉末进行研磨粉碎，避免金属粉末中存在大颗粒原料，导致需要使用其他设备进行粉碎，对金属粉末的筛选效率较低。

1.一种用于粉末冶金方法制备磁铁的筛粉机，包括机体(1)，所述机体(1)下端开设有排料口(33)，其特征在于，所述机体(1)内安装有对金属粉末进行研磨的研磨机构，所述研磨机构包括研磨板(3)和研磨块(5)，所述机体(1)内壁上方固定连接有倾斜设置的圆环(2)，所述圆环(2)内壁与研磨板(3)侧壁固定连接，所述研磨板(3)侧壁开设有多个出料孔(4)，所述机体(1)上端通过支架固定连接有电机(10)，所述电机(10)活动端贯穿机体(1)上端并延伸至其内部，所述研磨块(5)上端开设有电机(10)活动轴配合的圆槽(11)，所述圆槽(11)内壁均布开设有多个凹槽(12)，所述电机(10)位于圆槽(11)内的活动轴侧壁固定连接有多个与凹槽(12)配合的滑块(13)，所述机体(1)内壁上方对称开设有两个滑槽(6)，两个所述滑槽(6)内安装有驱动研磨块(5)上下滑动的第一驱动机构，所述机体(1)内壁下方开设有第一框口(20)和第二框口(21)，所述第一框口(20)和第二框口(21)内安装有对金属粉末进行筛选的筛选机构。

本发明公开了一种核辐照环境下低活化、强耐磨多主元合金的制备方法，利用核环境下低活化元素，设计出多主元固溶体结构的高熵合金；利用原位反应，在多主元固溶体中自主形成了氧化物增强相。本发明工艺操作简单、成本低，制备的材料具有高的硬度和室温～1000℃内优异的耐磨性，在核工业领域具有重要应用前景。

1.一种核辐照环境下低活化、强耐磨多主元合金的制备方法，步骤如下：1)球磨分别称取金属粉末，将金属粉末全部装入WC球磨罐中进行球磨，得到混合均匀的原始粉末制品；2)低真空预烧结将步骤1)所得制品装入石墨模具，然后置于SPS放电等离子烧结炉或热压烧结炉中，在真空度为5～10Pa下进行预烧结，预烧结温度为650～950℃，得到预烧结选择氧化块体；3)高真空高温烧结在步骤2)的预烧结选择氧化块体基础上，进一步抽真空，真空度达到5×10-3Pa～1×10-1Pa时进行高温烧结，烧结温度为1600℃～1900℃，烧结结束后，材料随炉冷却至室温，得到核辐照环境下低活化、强耐磨的多主元合金。