本发明公开了一种屏蔽高能电子与高能质子的高熵碳化物防护涂层及其制备方法，属于特种功能涂层制备领域。本发明通过利用灵活调变高熵陶瓷碳化物的种类，使同一材料中既包含对电子高屏蔽能力的高原子序数元素(Ta、W、Hf)，又包含高效屏蔽质子的低原子序数组分，利用多元素配合，从而实现空间辐射环境高效屏蔽。本发明以碳化钽、碳化钨、碳化铪、碳化锆、碳化铌、碳化钼、碳化钛、碳化钒、碳化镉粉末中的5种为原料，具体方法如下：称取原料后球磨，球料分离后干燥；然后铺垫在合金基底上，惰性气体保护下激光熔覆，常温环境下冷却。本发明的高熵碳化物的密度大、稳定性强、力学性能及抗辐射性能优异，适合在极端条件(热真空/高低温)下使用。

1.一种屏蔽高能电子与高能质子的高熵碳化物防护涂层，其特征在于所述涂层是以碳化钽、碳化钨、碳化铪、碳化锆、碳化铌、碳化钼、碳化钛、碳化钒、碳化镉粉末中的5种为原料，球磨预置后激光熔覆镀在合金基底上得到的。

本发明提供一种铝合金表面激光熔覆工艺参数的优化方法，涉及激光增材修复技术领域，为解决现有技术针对铝合金表面激光熔覆工艺参数优化的研究不足，得到的熔覆层孔隙率高的问题。本发明首先建立单道熔覆层激光熔覆过程仿真模型，采用稀释率作为单道熔覆层成形效果的评价指标，确定各工艺参数的初始范围；然后，开展单道熔覆层单因素实验，分析单道熔覆层的成型规律，确定多道多层熔覆层工艺参数范围；最后，以工艺参数为待优化参数，熔覆层孔隙率降低为目标开展多道多层熔覆正交实验，确定最低孔隙率的工艺参数组合。本发明方法得到的最优工艺参数组合，在铝合金基材上成功制备出形貌良好、与铝合金基材冶金结合并且具有极低孔隙率的熔覆层。

1.一种铝合金表面激光熔覆工艺参数的优化方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤一：建立单道熔覆层激光熔覆过程仿真模型，对熔池截面形貌、温度场进行仿真模拟，以预测熔覆层形貌参数，包括熔高H、熔深h和熔宽W；步骤二：采用稀释率作为单道熔覆层成形效果的评价指标，即其中，B为熔全高，mm，即熔高H与熔深h的和；对单道熔覆层横截面形貌进行进行分析，确定稀释率的优化范围，建立工艺参数对熔覆层稀释率的影响规律，通过所述稀释率的优化范围确定各工艺参数的初始范围；步骤三：根据所述各工艺参数的初始范围进行单道熔覆层单因素实验，检测熔覆层截面熔高H、熔深h和熔宽W和熔全高B，建立各工艺参数与参数熔高H、熔深h和熔宽W和熔全高B的关系，分析单道熔覆层的成型规律，确定多道多层熔覆层工艺参数范围；步骤四：基于确定的多道多层熔覆层工艺参数范围，以工艺参数为待优化参数，熔覆层孔隙率最小为目标设计正交实验方案，根据正交实验方案开展多道多层熔覆实验，检测各组工艺参数下得到熔覆层的孔隙率，确定最低孔隙率的工艺参数组合。

本发明提供一种铝合金材料激光熔覆沉积层孔隙率抑制工艺方法，涉及激光增材修复技术领域，为解决现有方法得到的熔覆层孔隙率较高，缺少同时对熔覆层间搭接策略和工艺参数进行优化的工艺方法的问题。本发明首先确定影响铝合金材料激光熔覆沉积层孔隙率的工艺参数及范围，进行单道熔覆层单因素实验，分析单道熔覆层的成型规律，确定多道多层熔覆层工艺参数范围；然后针对不同的搭接策略开展熔覆实验，确定最优熔覆层间搭接策略；最后基于最优熔覆层间搭接策略、多道多层熔覆层工艺参数范围，开展多道多层熔覆正交实验，确定最低孔隙率的工艺参数组合。基于本发明的工艺参数组合可在铝合金基材上制备出几乎无孔隙缺陷的熔覆层。

1.一种铝合金材料激光熔覆沉积层孔隙率抑制工艺方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤一：确定影响铝合金材料激光熔覆沉积层孔隙率的工艺参数及范围；步骤二：根据所述的工艺参数及范围进行单道熔覆层单因素实验，检测熔覆层截面熔高H、熔深h和熔宽W和熔全高B，建立各工艺参数与参数熔高H、熔深h和熔宽W和熔全高B的关系，分析单道熔覆层的成型规律，确定多道多层熔覆层工艺参数范围；步骤三：基于所述的多道多层熔覆层工艺参数范围，针对不同的搭接策略开展多道多层熔覆实验，检测实验结果的孔隙率，以孔隙率最小为目标确定最优熔覆层间搭接策略；步骤四：基于所述最优熔覆层间搭接策略和所述多道多层熔覆层工艺参数范围，以工艺参数为待优化参数，熔覆层孔隙率最小为目标设计正交实验方案，根据正交实验方案开展多道多层熔覆实验，检测各组工艺参数下得到熔覆层的孔隙率，确定最低孔隙率的工艺参数组合。

一种超声辅助熔丝增材制造的方法及超声送丝机构，本发明为了解决现有增材制造中施加超声的方式存在着超声损耗严重，利用率低等问题。本发明用于超声辅助熔丝增材制造的超声送丝机构中在下支撑板上间隔设置有多个支撑块，在多个支撑块上设置有压电陶瓷，定子设置在压电陶瓷上，定子上带有多个驱动齿，下支撑板的两端分别设置有导管架，两端的导管架上分别滑动连接有导管定位块和丝材导管，上支撑板组件和下支撑板组件中的驱动齿相对设置，丝材从导管定位块穿入经过相对设置的驱动齿从丝材导管穿出。本发明将熔丝增材制造的送丝机构与超声复合的方法，在稳定送丝的同时产生超声波，超声通过丝材传递到增材制造的微熔池中，提高了超声的作用效率。

1.用于超声辅助熔丝增材制造的超声送丝机构，其特征在于该超声送丝机构(4)包括上支撑板(9)、下支撑板(10)、丝材导管(11)、导管定位块(13)、导管架(14)、预紧架(15)、预紧螺栓(16)、调节螺栓(17)、定位杆(18)、紧固螺栓(19)、摩擦材料(20)、定子(21)、压电陶瓷(22)和支撑块(23)，其中下支撑板组件包括下支撑板(10)、定子(21)、压电陶瓷(22)、支撑块(23)和导管架(14)，在下支撑板(10)上间隔设置有多个支撑块(23)，在多个支撑块(23)上设置有压电陶瓷(22)，定子(21)设置在压电陶瓷(22)上，定子(21)上带有多个驱动齿，下支撑板(10)的两端分别设置有导管架(14)，导管架(14)与下支撑板(10)相垂直；每个导管架(14)上平行设置有两根定位杆(18)，两根定位杆(18)之间设置有调节螺栓(17)，位于上部的导管架(14)的两根定位杆(18)上滑动连接有导管定位块(13)，位于下部的导管架(14)的两根定位杆(18)上滑动连接有丝材导管(11)；上支撑板组件包括上支撑板(9)、定子(21)、压电陶瓷(22)和支撑块(23)，在上支撑板(9)上间隔设置有多个支撑块(23)，在多个支撑块(23)上设置有压电陶瓷(22)，定子(21)设置在压电陶瓷(22)上，定子(21)上带有多个驱动齿；上支撑板组件和下支撑板组件中的驱动齿相对设置，丝材(12)从导管定位块(13)穿入经过相对设置的驱动齿从丝材导管(11)穿出，丝材(12)与驱动齿之间设置有摩擦材料(20)；预紧架(15)呈U形框架，预紧架(15)的开口端固定在下支撑板(10)的侧板沿上，预紧架(15)套设在上支撑板组件的外部，预紧螺栓(16)设置在预紧架(15)上，通过预紧螺栓(16)调节丝材(12)与摩擦材料(20)之间的压紧力；在导管架(14)上设置有紧固螺栓(19)，导管定位块(13)和丝材导管(11)分别通过紧固螺栓(19)固定位置。

本发明提供一种低缺陷AlSi10Mg合金直接能量沉积增材制造方法，属于激光金属增材制造领域，为解决现有的采用直接能量沉积技术制造AlSi10Mg合金孔隙率较高的问题。本发明方法包括加工材料预处理与营造加工环境、基材预热处理、第一层沉积层加工、吹粉与层间冷却、沉积层加工表面预热和下一层沉积层加工过程，进行多层沉积，至待加工零件沉积至预定高度，完成加工。本发明通过采用往复扫描、层间冷却、层间偏移、激光扫描预热的方式，在一定加工参数范围内，有效的防止沉积层塌陷、降低沉积层孔隙率，提高直接能量沉积激光增材制造AlSi10Mg产品的力学性能。

1.一种低缺陷AlSi10Mg合金直接能量沉积增材制造方法，其特征在于包括如下步骤：S1、加工材料预处理、营造加工环境：对AlSi10Mg粉末和基材进行预处理，加工环境为惰性气体氛围加工环境；S2、基材预热处理：对基材使用拟定加工参数中激光功率的40-60％进行扫描预热处理；S3、第一层沉积层加工：采用往复扫描的方式对第一层沉积层进行加工，道间搭接率为40％；S4、吹粉与层间冷却：使用惰性气体吹去上一层沉积层表面上未参与熔融的多余浮粉，并起到层间冷却的作用；S5、沉积层加工表面预热：对上一层沉积层表面使用激光功率比基材预热的激光功率低10-15％进行扫描预热处理；S6、下一层沉积层加工：采用往复扫描的方式对该沉积层进行加工，相邻沉积层之间偏移量为拟定加工参数下单道熔覆层熔宽的30％；S7、步骤七：重复S4、S5和S6进行多层沉积，至待加工零件沉积至预定高度后，加工结束。

一种Ti?Al?C系MAX相陶瓷与锆合金连接的方法，本发明为了解决现有的Ti?Al?C系MAX相陶瓷与锆合金连接的方法在连接面间不可避免的生成了与母材热膨胀系数差异较大的Zr?Al脆性金属间化合物而导致获得的焊接接头强度低的问题。连接方法：一、以纯铜作为中间层；二、对待焊Ti?Al?C系MAX相陶瓷和锆合金的待连接表面机械打磨和抛光；三、按照Ti?Al?C系MAX相陶瓷/中间层/锆合金的顺序依次叠放，得到待焊装配件；四、将待焊装配件放入高温真空炉内，在885～950℃的温度下保温。本发明避免了Zr?Al脆性相的生成，取而代之的是生成了与母材热膨胀系数相匹配的ZrC陶瓷相，显著提高了接头强度。

1.Ti-Al-C系MAX相陶瓷与锆合金连接的方法，其特征在于该连接方法按照以下步骤实现：一、以纯铜作为中间层；二、分别对待焊Ti-Al-C系MAX相陶瓷和锆合金的待连接表面机械打磨和抛光，然后超声清洗，得到待焊Ti-Al-C系MAX相陶瓷和待焊锆合金；三、将步骤一的中间层和步骤二的待焊Ti-Al-C系MAX相陶瓷与待焊锆合金按照Ti-Al-C系MAX相陶瓷/中间层/锆合金的顺序依次叠放，施加一定的压力，得到待焊装配件；四、将待焊装配件放入高温真空炉内，在885～950℃的温度下保温5～45min，冷却至室温，完成Ti-Al-C系MAX相陶瓷与锆合金的连接。

本发明具体公开了一种针对激光增材制造过程监测装置的监测方法，涉及光热科学与探测技术领域。该监测装置包括计算机与激光粉末床融合制造设备，计算机连接激光粉末床融合制造设备。该检测方法通过使计算机对激光粉末床融合制造设备的单层制造完成后的逐层上表面红外图像、铺粉完成后的逐层粉床红外图像以及加工过程中实时的逐层加工红外图像进行重构，得到不同重构后的热辐射图像，再对重构后的图像进行二值化阈值分割与连通域标记，完成对激光粉末床融合制造设备的精准监测，得到制造工件的精准性能与质量分析。

1.一种针对激光增材制造过程监测装置的监测方法，其特征在于，所述监测方法包括：采集激光增材制造过程的热辐射图像，对所述热辐射图像进行重构；对采集的所述热辐射图像与重构后的所述热辐射图像进行二值化阈值分割与连通域标记，完成精准监测。

一种具有室温磁相变性能的镍锰锡钴合金及其高效增材制造方法和应用。本发明属于增材制造和固体制冷领域。本发明针对现有镍锰基合金增材制造过程中，原材料粉末质量和成形态零件的性能较差以及具有良好性能的样品制备工艺复杂，需要后处理等缺点。本发明的方法：先按Ni<subgt;41</subgt;Mn<subgt;43</subgt;Sn<subgt;10</subgt;Co<subgt;6</subgt;的原子计量比称取原料，在此基础上再额外称取过量锰片，将合金原料采用高频感应法熔炼，得到合金液；然后气雾化制粉；最后采用激光粉末床熔融工艺进行成形。本发明通过合金成分设计以及制备工艺的协同调控获得了具有特定组织、结构和性能的制备态样品，在不经过热处理的条件下获得了具有优异巨磁热效应的样品，大大减少了工艺流程，降低了生产成本。

1.一种具有室温磁相变性能的镍锰锡钴合金的高效增材制造方法，其特征在于，按以下步骤进行：S1：按Ni41Mn43Sn10Co6的原子计量比称取原料，在此基础上再额外称取过量锰片，将合金原料采用高频感应法熔炼，得到合金液；S2：将合金液在3～4MPa下进行气雾化制粉，筛分得到直径为15～53μm的合金粉；S3：在惰性气体保护下，采用激光粉末床熔融工艺进行成形，工艺参数：激光功率为150～400W，扫描速度为200～1600mm/s，扫描间距为50～100μm，铺粉厚度为30～50μm，扫描策略为条带状扫描，条带宽度为5mm，层与层之间扫描矢量方向旋转57～67°，并且确保激光功率/(扫描速度*扫描间距*铺粉厚度)＝50～533.33J/mm3。

一种SLM高致密度金刚石金属基复合材料的打印方法，涉及一种3D打印金刚石/金属基复合材料的方法。本发明是要解决目前3D打印金刚石/金属基复合材料的致密度较低的技术问题。本发明步骤三中通过激光第一次打印金刚石/金属基复合材料粉末层形成一个骨架，再利用二次打印其上方的金属层融化对其下层的骨架进行二次致密，从而获得高致密度的打印件。本发明通过原位的金属层二次致密化，获得高致密度的打印件，保证金刚石/金属基复合材料致密度的同时，充分发挥3D打印在复杂结构件成形上的优势。

1.一种SLM高致密度金刚石金属基复合材料的打印方法，其特征在于SLM高致密度金刚石金属基复合材料的打印方法是按以下步骤进行的：一、建立打印件的CAD模型，对CAD模型进行切片处理，获得所需层厚度为h0的切片A；将金属层粉末材料层的厚度设置为h1，金刚石/金属基复合材料层的厚度设置为h2，且h0＝h1+h2；二、①、将打印缸内的升降台上放满金属粉末，送粉缸内的升降台上为空白状态且升降台位于送粉缸内的最高处；将打印缸内的升降台上升高度h1，送粉缸内的升降台下降高度h1，打印机自带的圆辊从打印缸向送粉缸方向运动将原打印缸内的高度为h1的金属粉末送入到送粉缸内的升降台上，完成金属层的预铺粉；②、送粉缸内的升降台继续下降高度h2，在打印缸和送粉缸中间的过渡区域放上单层所需的金刚石/金属基复合材料粉末，圆辊从打印缸向送粉缸方向运动将金刚石/金属基复合粉末铺满送粉缸，完成金刚石/金属基复合材料层的预铺粉，即完成一个厚度为h0的切片A的预铺设；③、重复①和②的过程完成整个送粉缸的预铺粉，完成后送粉缸内粉末的厚度为N×h0，N为正整数；三、①、再利用送粉缸内的升降台、打印缸内的升降台以及圆辊的配合将送粉缸内最上层的厚底为h2的金刚石/金属基复合材料层送到打印缸中，并且对金刚石/金属基复合材料层进行打印，获得第1层的打印图案；②、再利用送粉缸内的升降台、打印缸内的升降台以及圆辊的配合将送粉缸内最上层的厚底为h1的金属层送到打印缸中，并且对金属层进行打印，获得第2层的打印图案；③、重复①和②的过程将送粉缸内的全部粉末逐层转移到打印缸内并逐层进行打印；四、从打印缸中取出打印件，对打印件进行后处理；利用金属粉末和金刚石/金属基复合材料粉末之间的密度差异，通过重液来分离金属粉末和金刚石/金属基复合材料粉末，并对分离后的两种粉末分别进行清洗、干燥处理以及回收；所述的重液的密度介于金属的密度和金刚石/金属基复合材料的密度中间，通过粉末的沉淀和上浮来对两种粉末进行分离。

本发明揭示了一种基于点云数据的电池包表面缺陷检测装置，装置设有检测台，所述检测台上固定有用于夹持待测电池包的夹紧机构，所述检测台的上方通过机架固定有向下获取图片信息的激光轮廓仪机，所述激光轮廓仪连接并输出采集信号至控制器。本发明通过激光轮廓仪拍摄点云数据检测电池包表面缺陷，能够快速准确检测出电池包表面缺陷，提高电池包生产的效率和产品的安全和可靠性。

1.一种基于点云数据的电池包表面缺陷检测装置，其特征在于：装置设有检测台，所述检测台上固定有用于夹持待测电池包的夹紧机构，所述检测台的上方通过机架固定有向下获取图片信息的激光轮廓仪机，所述激光轮廓仪连接并输出采集信号至控制器。

本发明涉及一种装配式建筑用轻质高强高耐久性混凝土及其制备方法，属于轻质混凝土技术领域。为解决现有轻质混凝土无法兼顾自重与强度、耐久性的问题，本发明提供了一种装配式建筑用轻质高强高耐久性混凝土，组分包括水泥、水、细骨料、轻粗骨料、复合掺合料、减水剂、聚丙烯腈纤维和玄武岩纤维。本发明提供的轻质高强高耐久性混凝土的强度等级达到LC50～LC55，表观密度等级最低能达到1700kg/m3，在提高强度的同时降低了混凝土的自重，并进一步提高了轻质混凝土的耐久性，满足了装配式建筑对于轻质混凝土的要求。本发明轻质混凝土制备方法对于各项耐久性指标均有明显提升作用，且制备方法简便，易于推广。

1.一种装配式建筑用轻质高强高耐久性混凝土，其特征在于，包括如下重量份的组分：水泥420～480份、水126～138份、细骨料为河砂640～710份或陶砂320～360份、轻粗骨料600～660份、复合掺合料138～180份、减水剂10～36份、聚丙烯腈纤维0.8～1.2份和玄武岩纤维2.2～3.6份。

一种获取磁悬浮底板吊装最优方案的方法，它涉及一种获取磁悬浮底板吊装最优方案的方法。本发明为了解决磁悬浮平台的底板吊装过程中，由于底板自身重力的影响，导致底板发生变形的问题。本发明的步骤为：步骤一、建立磁悬浮底板模型；步骤二、对磁悬浮底板进行静力学分析；步骤三、参数化扫描寻找最佳吊耳位置并添加加强筋位置；步骤四、重新进行静力学分析，与初始结果进行比对；步骤五、参数化扫面、区域分割分析各个区域变形；步骤六、确认优化结果。本发明属于磁悬浮宏微动台技术领域。

1.一种获取磁悬浮底板吊装最优方案的方法，其特征在于：所述一种获取磁悬浮底板吊装最优方案的方法是通过如下步骤实现的：步骤一、建立磁悬浮底板模型；步骤二、对磁悬浮底板进行静力学分析；步骤三、参数化扫描寻找最佳吊耳位置并添加加强筋位置；步骤四、重新进行静力学分析，与初始结果进行比对；步骤五、参数化扫面、区域分割分析各个区域变形；步骤六、确认优化结果。

一种脉冲电流快速加热球化制备多级结构细晶高熵合金半固态坯料装置及其使用方法，涉及一种制备多级结构细晶高熵合金半固态坯料装置及其使用方法。本发明是要解决目前高熵合金半固态坯料制备过程加热升温慢，半固态等温球化过程耗时长，半固态等温处理过程晶粒粗化以及半固态坯料制备过程中的严重氧化的技术问题。本发明通过脉冲电流快速加热和粉末冶金预置组织的快速球化提高了高熵合金半固态坯料制备的效率，从而降低了高熵合金半固态坯料制备过程的氧化程度；由于快速加热和快速半固态等温，满足半固态微观组织优良的球化效果，避免了固相晶粒的粗化，可得到晶粒更细小的半固态微观组织，同时固相晶粒内还形成更精细的调幅分解多级结构。

1.一种脉冲电流快速加热球化制备多级结构细晶高熵合金半固态坯料装置，其特征在于脉冲电流快速加热球化制备多级结构细晶高熵合金半固态坯料装置是由液压加载缸(1)、上支撑板(2)、支撑柱(3)、调节支撑块(4)、支撑块绝缘云母板(5)、上移动夹头(6)、压头压板(7)、上电极压头(8)、压头固定螺栓(9)、电极压头固定楔块(10)、夹头绝缘云母板(11)、阻焊钽片(12)、坯料(13)、下电极压头(14)、下固定夹头(15)、移动轮(16)、夹头垫块(17)、下支撑板(18)、脉冲直流电源(19)、热电偶(20)和力传感器(21)组成；所述的液压加载缸(1)固定在上支撑板(2)的上表面且液压加载缸(1)的活塞杆(1-1)穿过上支撑板(2)与上支撑板(2)为滑动连接，活塞杆(1-1)的底面和上移动夹头(6)的上表面固定连接；所述的上移动夹头(6)设置在上支撑板(2)的下方，在移动夹头(6)的相对的两个侧壁之间设置一个凹槽(6-1)，凹槽(6-1)中两个相对的内壁为斜面，凹槽(6-1)开口竖直向下且凹槽(6-1)的开口随着向下逐渐变小；所述的电极压头固定楔块(10)中两个相对的侧壁分别与凹槽(6-1)中两个相对的内壁相匹配，电极压头固定楔块(10)的上表面为平面，电极压头固定楔块(10)的中心设置阶梯孔，电极压头固定楔块(10)设置在凹槽(6-1)中且通过斜面配合楔入卡在凹槽(6-1)中的下端，相配合的斜面上各设置一个夹头绝缘云母板(11)，夹头绝缘云母板(11)夹在电极压头固定楔块(10)与凹槽(6-1)之间；上电极压头(8)设置在电极压头固定楔块(10)的阶梯孔中，上电极压头(8)的上表面设置一个压头压板(7)，在压头压板(7)的上表面和电极压头固定楔块(10)的下表面之间设置多个压头固定螺栓(9)将上电极压头(8)固定在电极压头固定楔块(10)的阶梯孔中；压头压板(7)的上表面放置支撑块绝缘云母板(5)，支撑块绝缘云母板(5)的上表面设置调节支撑块(4)，调节支撑块(4)紧密夹在凹槽(6-1)的上表面和支撑块绝缘云母板(5)之间；下固定夹头(15)及其内部的部件设置方式和尺寸与上移动夹头(6)完全相同，下固定夹头(15)设置在上移动夹头(6)的正下方，下固定夹头(15)的凹槽开口竖直向上且与上移动夹头(6)的凹槽(6-1)位置对应，下固定夹头(15)与上移动夹头(6)沿着水平面对称布置；坯料(13)设置在上电极压头(8)和下电极压头(14)之间，坯料(13)的上表面和下表面均为平面且各设置一个阻焊钽片(12)；下固定夹头(15)通过夹头垫块(17)与下支撑板(18)固定，下支撑板(18)位于下固定夹头(15)和夹头垫块(17)的下方；在下支撑板(18)和上支撑板(2)之间对称固定两个支撑柱(3)，在下支撑板(18)的下方均匀设置多个移动轮(16)；脉冲直流电源(19)的两极分别与上电极压头(8)和下电极压头(14)连接，脉冲直流电源(19)、上电极压头(8)、两个阻焊钽片(12)、坯料(13)和下电极压头(14)形成电流闭合回路；坯料(13)与热电偶(20)连接；力传感器(21)与液压加载缸(1)连接。

本发明涉及岩土材料测试领域，特别涉及一种各向异性砂土三轴试样制备装置。其包括拆卸式的试样制备箱体、倾斜式的万向支撑机构、直筒取样器、基座，试样制备箱体由底板和多个侧板拼接成具有取样开口的箱体结构，基座上设有滚轴，试样制备箱体底板的一端通过滚轴铰接在基座上，试样制备箱体装入砂土三轴试样并压实后绕滚轴倾斜，万向支撑机构一端连接在基座上、另一端固定住倾斜状态的试样制备箱体，直筒取样器从倾斜的箱体取样开口处竖直向下切入试样中取样。本装置可制备具有不同初始沉积角度的各向异性砂土三轴试样，解决传统砂土三轴制样器无法制备具有不同初始沉积角度试样的技术难题。

1.一种各向异性砂土三轴试样制备装置，其特征在于，包括拆卸式的试样制备箱体、倾斜式的万向支撑机构、直筒取样器、基座，所述试样制备箱体由底板和多个侧板拼接成具有取样开口的箱体结构，所述基座上设有滚轴，所述试样制备箱体底板的一端通过滚轴铰接在基座上，所述试样制备箱体装入砂土三轴试样并压实后绕滚轴倾斜，所述万向支撑机构一端连接在基座上、另一端固定住倾斜状态的试样制备箱体，所述直筒取样器从倾斜的箱体取样开口处竖直向下切入试样中取样。

本发明提出一种机器人连续送丝搅拌摩擦增材装置及曲面增材方法。该方法通过结构设计满足可连续送丝的复杂曲面增材并克服串联机器人弱刚性带来的主轴震颤问题。所述装置包括柔性串联机器人、高速电主轴、连续送丝搅拌摩擦增材制造模块、推丝模块、拉丝模块、丝材原料、增材构件七部分。本发明亦可应用于各种平面及复杂曲面表面的金属材料构件增材制造，如飞机壁板自加强结构、新能源汽车三电系统框架等，具有广泛且良好的适用性。

1.一种机器人连续送丝搅拌摩擦增材装置，其特征在于：所述装置包括柔性串联机器人(1)、高速电主轴(2)、连续送丝搅拌摩擦增材制造模块(3)、推丝模块(4)、拉丝模块(5)、丝材原料(6)和增材构件(7)七部分；所述柔性串联机器人(1)采用五轴或六轴结构设计，其基座可安装于工厂或重载卡车上；所述高速电主轴(2)安装于柔性串联机器人(1)末端，用于为增材制造过程中连续送丝搅拌摩擦增材制造模块旋转部件(301)提供旋转动力；所述连续送丝搅拌摩擦增材制造模块(3)包括旋转部件(301)和非旋转部件(302)两部分构成；所述推丝模块(4)用于将丝材原料(6)从阻尼丝盘中抽出；所述拉丝模块(5)用于将丝材原料(6)送入非旋转部件高位进料孔(30204)或低位进料孔(30205)，拉丝速度与推丝模块(4)送丝速度一致；所述增材构件(7)包含复杂曲面基板(701)、增材制造层(702)两部分，其中增材制造层(702)由连续送丝搅拌摩擦增材制造模块(3)进行沉积增材成形。

基于高熵合金增强轻质合金搅拌摩擦增材制造的焊接装置及方法，它涉及一种焊接装置及方法。本发明为了解决传统陶瓷相增强复合材料技术的基体与颗粒间结合较差，影响复合材料性能的问题。本发明所述焊接装置包括搅拌头、静止轴套和送粉机构，搅拌头的下部自上而下插入静止轴套内，送粉机构与静止轴套的外壁连接。本发明属于固相增材制造技术领域。

1.基于高熵合金增强轻质合金搅拌摩擦增材制造的焊接装置，其特征在于：所述基于高熵合金增强轻质合金搅拌摩擦增材制造的焊接装置包括搅拌头(1)、静止轴套(2)和送粉机构(3)，搅拌头(1)的下部自上而下插入静止轴套(2)内，送粉机构(3)与静止轴套(2)的外壁连接。

一种用于送粉式增材制造粉末分布状态测量装置，涉及一种用于增材制造粉末分布状态测量装置。本发明是要解决现有的送粉式增材制造过程由于装配误差、粘粉以及送粉头磨损会影响粉末流的状态的技术问题。为了对粉末分布状态进行测量，本发明首先通过开关叶片控制落在收集台上粉末的数量，通过高度调节系统实现测量层高的控制，最后通过收集台上粉末分布情况反映该层粉末的分布，通过多层粉末分布测量结果的叠加即可反应粉末流的整体分布情况。本发明的测量装置能够高效解决粉末流测量的难题。此外本发明的测量装置适用于任何需要测量粉末流分布状态的场景，而非仅仅局限于增材制造粉末的测量。

1.一种用于送粉式增材制造粉末分布状态测量装置，其特征在于用于送粉式增材制造粉末分布状态测量装置是由底座盘(1)、清粉仓侧壁(2)、激光感应器(3)、粉末收集台系统(4)、高度调节系统(5)、外罩(6)、轨道盘(7)、驱动电机(8)、开关叶片(9)、驱动齿轮(10)、从动齿轮(11)和螺母(12)组成；所述的开关叶片(9)共六片，结构与尺寸完全相同，开关叶片(9)的一端为锐角α，且开关叶片(9)位于锐角α一端的高度较高，开关叶片(9)的下表面固定一个短轴(9-1)和长轴(9-2)，长轴(9-2)更靠近锐角α一端，长轴(9-2)为螺纹杆；在开关叶片(9)的下表面上，短轴(9-1)、长轴(9-2)和锐角α在同一条直线上；所述的外罩(6)为空心筒结构，在外罩(6)的内壁上沿着竖直方向设置燕尾槽(6-1)；所述的清粉仓侧壁(2)为空心筒结构且上表面中心设置通孔，在清粉仓侧壁(2)上设置一个清粉孔(2-1)和一套激光感应器(3)；所述的激光感应器(3)由激光发射端(3-1)和激光接收端(3-2)组成，激光发射端(3-1)和激光接收端(3-2)相对设置；底座盘(1)固定在清粉仓侧壁(2)和外罩(6)之间，且外罩(6)在底座盘(1)的下方；6个开关叶片(9)设置在底座盘(1)的上表面，且6个锐角α聚集在中心形成中心高外侧低的结构；底座盘(1)上均匀设置6个长条形槽(1-1)，6个开关叶片(9)的短轴(9-1)分别对应插在6个长条形槽(1-1)中，且短轴(9-1)与6个长条形槽(1-1)为滑动连接关系；底座盘(1)的中心设置通孔；所述的轨道盘(7)的尺寸小于底座盘(1)，轨道盘(7)的中心设置通孔且轨道盘(7)的中心通孔直径小于底座盘(1)的中心通孔；轨道盘(7)上均匀设置6个弧形槽(7-1)且弧形槽(7-1)为上端开口小，下端开口大；6个开关叶片(9)的长轴(9-2)均穿过底座盘(1)的中心通孔和弧形槽(7-1)且6个长轴(9-2)分别对应一个弧形槽(7-1)，长轴(9-2)的下端螺纹连接一个螺母(12)，螺母(12)位于弧形槽(7-1)的下端中，长轴(9-2)与弧形槽(7-1)为滑动连接关系；所述的从动齿轮(11)固定在轨道盘(7)的下表面中心处，驱动电机(8)通过支架固定在外罩(6)的内壁上，驱动电机(8)的动力输出端和驱动齿轮(10)的中心固定，驱动齿轮(10)与从动齿轮(11)机械啮合；所述的粉末收集台系统(4)由底座(4-1)和收集台(4-2)组成；所述的底座(4-1)为内部空心结构，上端面交错斜锥面结构；所述的收集台(4-2)上表面为封闭且圆形结构，侧壁底端为交错斜锥面结构，收集台(4-2)放置在底座(4-1)的正上方且两者通过交错斜锥面结构进行配合定位；所述的高度调节系统(5)由传动螺杆(5-1)、垂直滑块(5-2)、从动锥齿轮(5-3)和主动锥齿轮(5-4)组成；所述的垂直滑块(5-2)内腔设置内螺纹结构，传动螺杆(5-1)通过螺纹与垂直滑块(5-2)螺纹配合，传动螺杆(5-1)位于垂直滑块(5-2)的下方，从动锥齿轮(5-3)固定在传动螺杆(5-1)的下表面；所述的驱动锥齿轮(5-4)与从动锥齿轮(5-3)通过机械啮合；所述的垂直滑块(5-2)与外罩(6)内壁上的燕尾槽(6-1)配合滑动连接；主动锥齿轮(5-4)的外端穿过外罩(6)；所述的底座(4-1)固定在垂直滑块(5-2)的上表面；所述的粉末收集台系统(4)和高度调节系统(5)均设置在外罩(6)的内腔中。

本发明公开一种多丝循环梯度搅拌摩擦增材制造的方法及装置，S1、确定丝材配比：计算待制备的梯度材料每层所需的比例成分，确定基板两侧不同材质的丝材A和丝材B的使用比例；S2、设定送丝速率：调节基板两侧的送丝速度，将丝材A和丝材B分别通入搅拌针两侧；S3、摩擦增材：搅拌摩擦丝材A、丝材B和基板表面，使得热塑性状态的丝材A和丝材B与基板表面结合形成第一层材料；S4、梯度材料制备：重复S3直至梯度材料沉积完成。本发明能够实现摩擦增材过程送料稳定，模具可反复使用经济效益强，制备材料的可选择性多、适用范围大，制备出的梯度材料界面结合紧密，梯度增材的工作效率高。

1.一种多丝循环梯度搅拌摩擦增材制造的方法，其特征在于：包括以下步骤，S1、确定丝材配比：计算待制备的梯度材料(9)每层所需的比例成分，确定基板(5)两侧不同材质的丝材A(3)和丝材B(4)的使用比例；S2、设定送丝速率：调节所述基板(5)两侧的送丝速度，将所述丝材A(3)和所述丝材B(4)分别通入搅拌针(1)两侧；S3、摩擦增材：搅拌摩擦所述丝材A(3)、所述丝材B(4)和所述基板(5)表面，使得热塑性状态的所述丝材A(3)和所述丝材B(4)与所述基板(5)表面结合形成第一层材料(6)；S4、梯度材料(9)制备：重复S3直至所述梯度材料(9)沉积完成。

本发明公开一种随动锤击式搅拌摩擦增材制造装置及方法，包括安装座，包括安装组件，安装组件包括分体式静轴肩、增材搅拌头和超声振动系统，分体式静轴肩固定连接在安装座上，增材搅拌头位于分体式静轴肩内，增材搅拌头固定连接在搅拌摩擦焊机刀柄上，分体式静轴肩上开设有送料通孔，送料通孔和增材搅拌头对应设置，超声振动系统固定连接在安装座上，超声振动系统上设置有超声振动器，分体式静轴肩上设置有接触平面，超声振动器与接触平面抵接。本发明在超声带动下高频振动协同锤击增材层，实现增材层表面的实时应力调控，有效释放增材件残余应力，改善增材件成形。

1.一种随动锤击式搅拌摩擦增材制造装置，包括安装座(1)，其特征在于，包括：安装组件，所述安装组件包括分体式静轴肩(3)、增材搅拌头(6)和超声振动系统，所述分体式静轴肩(3)固定连接在所述安装座(1)上，所述增材搅拌头(6)位于所述分体式静轴肩(3)内，所述增材搅拌头(6)固定连接在搅拌摩擦焊机刀柄上，所述分体式静轴肩(3)上开设有送料通孔(304)，所述送料通孔(304)和所述增材搅拌头(6)对应设置，所述超声振动系统固定连接在所述安装座(1)上，所述超声振动系统上设置有超声振动器(5)，所述分体式静轴肩(3)上设置有接触平面(305)，所述超声振动器(5)与所述接触平面(305)抵接。

本发明公开一种旋铡式搅拌摩擦增材制造装置及方法，包括转动连接的旋转部和固定部，旋转部包括与驱动机构传动连接的传动组件，传动组件与固定部转动连接；传动组件的底端固接有旋铡组件，旋铡组件与固定部转动连接；固定部包括与驱动机构固接的安装组件，安装组件与传动组件转动连接；安装组件的底端固接有轴肩，旋铡组件与轴肩的内壁转动连接；轴肩的侧壁贯穿开设有进料口，进料口与旋铡部连通并用于送入原料丝材。本发明有效地避免了旋转部与固定部之间的堵塞问题，提高了丝材型搅拌摩擦增材制造的适用性；避免了传统增材制造的冶金缺陷的问题，提高了增材制造零件的综合力学性能，可实现复杂结构零件的增材式搭建。

1.一种旋铡式搅拌摩擦增材制造装置，安装在驱动机构的输出端，其特征在于：包括旋转部(1)和固定部(2)，所述旋转部(1)与所述固定部(2)转动连接，所述旋转部(1)与所述驱动机构传动连接，所述固定部(2)与所述驱动机构固接；所述旋转部(1)包括与所述驱动机构传动连接的传动组件，所述传动组件与所述固定部(2)转动连接；所述传动组件的底端固接有旋铡组件，所述旋铡组件与所述固定部(2)转动连接；所述固定部(2)包括与所述驱动机构固接的安装组件，所述安装组件与所述传动组件转动连接；所述安装组件的底端固接有轴肩(21)，所述旋铡组件与所述轴肩(21)的内壁转动连接；所述轴肩(21)的侧壁贯穿开设有进料口(22)，所述进料口(22)与所述旋铡部连通并用于送入原料丝材(3)。