本发明公开了一种激光熔覆涂层的复合光整方法，包括依次对激光熔覆涂层进行激光粗铣削、激光精铣削和激光抛光的步骤。本发明基于激光铣削和激光抛光复合制造技术，在保证加工效率的同时，改善激光抛光前熔覆涂层表面质量，提高最终抛光后表面质量，实现熔覆涂层柔性化、高精度、高效率以及高性能后处理，促进激光熔覆技术的推广应用。

1.一种激光熔覆涂层的复合光整方法，其特征在于，所述复合光整方法包括依次对激光熔覆涂层进行激光粗铣削、激光精铣削和激光抛光的步骤。

本发明公开了一种SLM增材制造钨?铜异种金属界面力学性能的增强方法，包括以下步骤：S1、提供成形钨，作为钨?铜异种金属基体；S2、在所述成形钨的表面加工形成微纳结构；S3、在形成微纳结构的成形钨表面SLM增材制造，获得成形铜。该增强方法通过在钨表面加工形成微纳结构，从而提升钨?铜异种金属界面的结合质量，增强SLM增材制造钨?铜异种金属界面的力学性能，以解决SLM增材制造过程中界面处连接困难的问题。

1.一种SLM增材制造钨-铜异种金属界面力学性能的增强方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、提供成形钨，作为钨-铜异种金属基体；S2、在所述成形钨的表面加工形成微纳结构；S3、在形成微纳结构的成形钨表面SLM增材制造，获得成形铜。

本发明公开了一种不锈钢?钛合金异种金属SLM增材制造界面的强化方法，包括以下步骤：采用不锈钢SLM增材制造工艺，增材制造不锈钢；在所述不锈钢的表面SLM增材制造一层纯V材料，并对不锈钢与纯V材料界面进行层间激光重熔处理；在所述纯V材料表面继续SLM增材制造纯V材料；采用钛合金SLM增材制造工艺，在纯V材料表面增材制造钛合金。该强化方法针对SLM增材制造的成形特点，在过渡层设置V过渡，从而提高不锈钢、钛合金SLM增材制造接头界面的连接质量，提高了接头界面的力学性能，并且避免了粉末间的相互污染风险。

1.一种不锈钢-钛合金异种金属SLM增材制造界面的强化方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、采用不锈钢SLM增材制造工艺，增材制造不锈钢；S2、在所述不锈钢的表面SLM增材制造一层纯V材料，并对不锈钢与纯V材料界面进行层间激光重熔处理；S3、在所述纯V材料表面继续SLM增材制造纯V材料；S4、采用钛合金SLM增材制造工艺，在纯V材料表面增材制造钛合金。

本发明公开一种液体静压主轴，包括箱体；转轴，通过轴承件安装于所述箱体，所述轴承件套设于所述转轴外部，所述轴承件与所述转轴之间设有静压腔；多个输送油道，所述输送油道具有进油端口和出油端口，所述进油端口开设于所述箱体，所述出油端口开设于所述静压腔；驱动件，安装于所述箱体，并与所述转轴连接，用以驱动所述转轴转动；以及冷却流道，包括进水端口、排水端口以及散热流路，所述进水端口、所述排水端口均开设于箱体，所述散热流路开设于所述轴承件，所述散热流路与所述进水端口以及所述排水端口连通。本发明技术方案能够解决轴承位置的热影响较大的问题。

1.一种液体静压主轴，其特征在于，包括：箱体；转轴，通过轴承件安装于所述箱体，所述轴承件套设于所述转轴外部，所述轴承件与所述转轴之间设有静压腔；多个输送油道，所述输送油道具有进油端口和出油端口，所述进油端口开设于所述箱体，所述出油端口开设于所述静压腔；驱动件，安装于所述箱体，并与所述转轴连接，用以驱动所述转轴转动；以及冷却流道，包括进水端口、排水端口以及散热流路，所述进水端口、所述排水端口均开设于箱体，所述散热流路开设于所述轴承件，所述散热流路与所述进水端口以及所述排水端口连通。

本发明提供了一种碳化物增强钼基合金的制备方法，包括以下步骤：S 1)将TiC纳米粉、ZrC纳米粉和Mo粉按照质量百分配比混合，得到混合粉末；S2)将所述混合粉末进行冷等静压，得到钼基合金坯料；S3)将所述钼基合金坯料在氢气中烧结，得到钼基合金烧结坯料；S4)将所述钼基合金烧结坯料热等静压后锻造，得到钼基合金锻坯；S5)将所述钼基合金锻坯进行退火处理，得到碳化物增强钼基合金。本申请还提供了一种碳化物增强钼基合金。本申请在碳化物增强钼基合金制备的过程中，原料以纳米尺寸的方式加入，有利于钼基合金强度和韧性的提高。

1.一种碳化物增强钼基合金的制备方法，包括以下步骤：S1)将TiC纳米粉、ZrC纳米粉和Mo粉按照质量百分配比混合，得到混合粉末；S2)将所述混合粉末进行冷等静压，得到钼基合金坯料；S3)将所述钼基合金坯料在氢气中烧结，得到钼基合金烧结坯料；S4)将所述钼基合金烧结坯料热等静压后锻造，得到钼基合金锻坯；S5)将所述钼基合金锻坯进行退火处理，得到钼基合金。

本发明涉及一种氟硅烷?邻苯二酚共包覆的铝锂合金粉、制备方法及其应用，属于含能材料技术领域。首先采用氟原子数小于等于九的第一氟硅烷和氟原子数大于九的第二氟硅烷复合后对铝锂合金粉进行包覆，然后采用邻苯二酚进行二次包覆，使邻苯二酚充分进入复合氟硅烷包覆层的裂缝中，得到氟硅烷?邻苯二酚共包覆的铝锂合金粉。邻苯二酚可进入复合氟硅烷包覆层的缝隙或缺口处，一定程度上修补复合氟硅烷包覆层，使得包覆层更加致密，大大提高了其储存性能，在储存一定时间内包覆层不发生明显脱落，具有较好的长期稳定性，且成品粉较细腻，可以很好改善合金粉的团聚现象。此外，还具有一定的疏水性能，提高了合金粉在液相中的稳定性。

1.一种氟硅烷-邻苯二酚共包覆的铝锂合金粉，其特征在于：首先采用氟原子数小于等于九的第一氟硅烷和氟原子数大于九的第二氟硅烷复合后对铝锂合金粉进行包覆，然后采用邻苯二酚进行二次包覆，使邻苯二酚充分进入复合氟硅烷包覆层的裂缝中，得到氟硅烷-邻苯二酚共包覆的铝锂合金粉；其中，铝锂合金粉中锂的质量分数为6%以上，第一氟硅烷和第二氟硅烷的总量为所述铝锂合金粉质量的20%~50%，第一氟硅烷和第二氟硅烷的质量比为1:1.25~3.5，邻苯二酚的质量为所述铝锂合金粉质量的1%~5%。

一种金属包覆型硬质合金复合粉末的制备方法，属于粉末表面处理技术领域。该方法首先将硬质合金粉末、超细金属粉末、有机粘结剂在超声辅助下机械搅拌形成料浆，使超细金属粉末在有机粘结剂作用下粘结在硬质合金粉末表面，然后通过热处理去除有机粘结剂并使超细金属粉末通过原子扩散粘结在硬质合金粉末表面，最终通过气流分级去除残余的超细金属粉末，从而得到所需的金属包覆型硬质合金复合粉末。该方法的工艺流程易于控制，可在保证包覆层质量的同时，实现金属包覆型硬质合金复合粉末的规模化制备，且对包覆层成分无限制，适用性更广，可拓展包覆粉末成分的设计空间。

1.一种金属包覆型硬质合金复合粉末的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)以硬质合金粉末及占粉末质量比为4％-6％的聚乙烯醇(PVA)的水溶液为原料，按搅拌形成料浆中的硬质合金粉末质量百分含量为50％-80％进行配料，将原料加热到80℃，并在超声波发生装置辅助下进行机械搅拌10-30min形成料浆，使PVA均匀附着在硬质合金粉末表面；其粒径应为15-45μm；(2)以平均粒径小于0.5μm的超细金属粉末及占粉末质量比为10％-25％的聚乙二醇(PEG)的水溶液为原料，按搅拌形成料浆中的超细金属粉末质量百分含量为30％-50％进行配料，将原料加热到80℃，并在超声波发生装置辅助下进行机械搅拌20-40min形成料浆，使具有较大表面活性的超细金属粉末在PEG作用下均匀分散；(3)将步骤(1)和步骤(2)两种料浆混合并继续在超声波发生装置辅助下机械搅拌20-40min直至均匀，确保超细金属粉末完全粘结在硬质合金粉末表面，得到的料浆在70-80℃下干燥，干燥后即得到含有机粘结剂和超细金属粉末包覆层的硬质合金复合粉末；(4)将上述硬质合金复合粉末在氩气气氛保护下于400℃进行脱脂，之后进行高温热处理，以去除有机粘结剂并使超细金属粉末通过原子扩散粘结在硬质合金粉末表面，之后通过气流分级去除残余的超细金属粉末，即得到所需的金属包覆型硬质合金复合粉末。

本发明提供一种高强韧层状结构TiC<subgt;x</subgt;/Ti基复合材料及其制备方法，其中，制备方法包括如下步骤：步骤S1，准备基体，所述基体为含Ti箔片；步骤S2，准备Ti?Ti<subgt;3</subgt;AlC<subgt;2</subgt;复合层片，该复合层片是由含Ti和Ti<subgt;3</subgt;AlC<subgt;2</subgt;的粉体浆料通过有机流延法制备而成；步骤S3，将所述Ti?Ti<subgt;3</subgt;AlC<subgt;2</subgt;复合层片与所述基体交替层叠多层，得到层合体；步骤S4，将所述层合体进行热压烧结，得到高强韧层状结构TiC<subgt;x</subgt;/Ti基复合材料。根据本发明实施例的制备方法，通过热压烧结Ti<subgt;3</subgt;AlC<subgt;2</subgt;原位生成TiC<subgt;x</subgt;，同时脱溶的A位Al原子与Ti产生合金化的作用，从而起到性能强化的效果。根据本发明实施例的高强韧层状结构TiC<subgt;x</subgt;/Ti基复合材料，其弯曲强度可以高达1358MPa的同时，断裂韧性高达31.87MPa·m<supgt;1/2</supgt;，兼具高强度和高韧性。

1.一种高强韧层状结构TiCx/Ti基复合材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤S1，准备基体，所述基体为含Ti箔片；步骤S2，准备Ti-Ti3AlC2复合层片，该复合层片是由含Ti和Ti3AlC2的粉体浆料通过有机流延法制备而成；步骤S3，将所述Ti-Ti3AlC2复合层片与所述基体交替层叠多层，得到层合体；步骤S4，将所述层合体进行热压烧结，得到高强韧层状结构TiCx/Ti基复合材料。

本发明提供了一种冷等静压包套、复杂结构制件坯料及其制备方法，该冷等静压包套的制备方法利用浸塑工艺在加热后的随形多孔金属壳体内外表面附着一层浸塑液后进行烘干，之后除去金属壳体外部的浸塑材料后得到金属?塑料组合包套，即冷等静压包套以用于后续的冷等静压过程中，其中由于冷等静压包套的金属外壳支撑保型，内部软质包套受压成形，可短流程实现复杂结构制件坯料的近终成形，从而有助于解决复杂制件压制时间长效率低的问题，最终实现批量化短流程快速生产复杂结构粉末坯料。

1.一种冷等静压包套的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：根据冷等静压压制的收缩率以及目标制件的外表面三维轮廓设计并制备随形多孔金属壳体；其中，所述随形多孔金属壳体具有连通其内部空腔的开口；将预热后的所述随形多孔金属壳体进行浸塑处理，以及对浸塑后的所述随形多孔金属壳体进行烘干处理，以在所述随形多孔金属壳体的内外表面形成塑料包套；去除所述随形多孔金属壳体外表面的所述塑料包套以裸露所述随形多孔金属壳体的外表面，制得所述冷等静压包套。

本发明涉及一种高强度低模量的Ti?Zr?V?Al中熵钛合金及其制备方法。其成分原子百分比表达式为Ti<subgt;a</subgt;Zr<subgt;b</subgt;V<subgt;c</subgt;Al<subgt;d</subgt;，48≤a≤54，25≤b≤30，3≤c≤6，14≤d≤21，且a+b+c+d＝100；所述中熵钛合金在室温下屈服强度σ<subgt;0.2</subgt;≥800MPa，弹性模量≤70GPa。本发明的合金具有高Zr元素含量的同时，引入了较高含量的Al元素含量，使得密度低于Ti?Zr?Hf?Al、Ti?Zr?Hf?Ta与Ti?Zr?Hf?Nb等难熔高熵钛合金，与现有钛合金相当。制备工艺与现有的复杂形变并结合热处理工艺来调控钛合金的制备工艺相比，本发明可直接通过真空浇铸或吸铸设备直接制备高强低模量的合金，大大减少了制备工艺流程，节约了成本，提高了效率。

1.一种具有高强度低模量的TiZrVAl中熵钛合金，其特征在于，其成分原子百分比表达式为TiaZrbVcAld(at.％)，48≤a≤54，25≤b≤30，3≤c≤6，14≤d≤21，且a+b+c+d＝100；所述中熵钛合金在室温下屈服强度σ0.2≥800MPa，弹性模量≤70GPa。

本发明涉及复合金属塑性成形工艺领域，提供了一种高结合强度双金属层合轴及制备方法，所述方法包括：S1、基材和金属覆料预处理：基材为金属圆柱棒料，金属覆料为金属粉末；S2、激光熔覆：设置激光熔覆参数，对经过预处理的所述基材进行激光熔覆，熔覆层达到设定厚度，得到带有熔覆层的层合轴坯料；S3、楔横轧：设定楔横轧参数，对所述层合轴坯料进行楔横轧，得到轧件；S4、切除料头：轧制后，切除所述轧件两端的料头，得到最终的高结合强度双金属层合轴。本发明方法制备的层合轴结合层无裂缝、气孔等缺陷，结合强度高，且生产工序简单、能够实现大规模工业化生产。

1.一种高结合强度双金属层合轴的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：S1、基材和金属覆料预处理：基材为金属圆柱棒料，金属覆料为金属粉末；S2、激光熔覆：设置激光熔覆参数，对经过预处理的所述基材进行激光熔覆，熔覆层达到设定厚度，得到带有熔覆层的层合轴坯料；S3、楔横轧：设定楔横轧参数，对所述层合轴坯料进行楔横轧，得到轧件；S4、切除料头：轧制后，切除所述轧件两端的料头，得到最终的高结合强度双金属层合轴。

本发明提供一种高炉堵铁口用钒钛炮泥，包括以下质量百分比的组分：均化矾土35%~50%、棕刚玉12%~25%、碳化硅5%~16%、焦炭粉4%~12%、膨胀剂2%~7%、促烧结剂3%~13%、增塑剂1%~8%、金属钛粉0.2%~2%、碳化钛粉0.2%~2%、铝钒合金粉0.2%~2%；外加液体结合剂5%~12%。该高炉堵铁口用钒钛炮泥，通过加入金属钛粉、碳化钛粉、铝钒合金粉，一方面引入了高熔点的钒、钛元素，提高炮泥高温性能，另一方面三者可在高温下形成二钛钒铝碳陶瓷，填充炮泥气孔，并使炮泥的细粉与骨料紧密结合在一起，提高炮泥的抗冲刷、抗侵蚀、高温强度性能。

1.一种高炉堵铁口用钒钛炮泥，其特征在于，包括以下质量百分比的组分：均化矾土35%~50%、棕刚玉12%~25%、碳化硅5%~16%、焦炭粉4%~12%、膨胀剂2%~7%、促烧结剂3%~13%、增塑剂1%~8%、金属钛粉0.2%~2%、碳化钛粉0.2%~2%、铝钒合金粉0.2%~2%；外加液体结合剂5%~12%。

本实用新型提供一种高温合金液精炼搅拌器，包括：坩埚；固定圈，固定圈固定安装于坩埚的外侧面，固定圈的两侧均固定安装有侧板，侧板的底部固定安装有电机，电机的输出端固定安装有丝杆，丝杆的外侧面螺纹连接有螺纹套管，螺纹套管的外侧面固定安装有固定板，螺纹套管的顶部固定安装有安装板；支撑架，支撑架滑动连接于坩埚的外侧面。本实用新型提供的一种高温合金液精炼搅拌器，通过坩埚、支撑架、顶盖、密封圈、固定圈、侧板、电机、丝杆、螺纹套管、固定板和安装板等结构相互进行配合，在进行使用的时候，能够使顶盖对坩埚的顶部进行盖住密封，避免坩埚内部产生的高温有毒气体喷出，影响工作人员身体健康。

1.一种高温合金液精炼搅拌器，其特征在于，包括：坩埚；固定圈，所述固定圈固定安装于所述坩埚的外侧面，所述固定圈的两侧均固定安装有侧板，所述侧板的底部固定安装有电机，所述电机的输出端固定安装有丝杆，所述丝杆的外侧面螺纹连接有螺纹套管，所述螺纹套管的外侧面固定安装有固定板，所述螺纹套管的顶部固定安装有安装板；支撑架，所述支撑架滑动连接于所述坩埚的外侧面，所述支撑架的顶部固定安装有顶盖，所述顶盖的底部固定安装有密封圈，所述顶盖的顶部固定安装有驱动电机，所述驱动电机的输出端固定安装有搅拌轴，所述搅拌轴的底部固定安装有搅拌叶。

本发明公开了一种高温高强高熵MAX相块体材料及其制备方法。所述高熵MAX相块体材料分子式表示为M<subgt;2</subgt;AX，M为Ti、Zr、V、Nb、Ta这五种元素中任意四种及以上的组合，在M亚晶格中各个成分的原子百分比在5％和35％之间，且Zr和V的原子百分比之和小于等于16.7％，A为Al元素，X为C元素。本发明采用放电等离子烧结的方法制备该块体MAX相材料。本发明制备的高温高强高熵MAX材料纯度高，在室温和高温下具有优异的力学性能，可制备用于特殊工况环境下的高温结构件等，在高温领域具有广阔的应用前景。

1.一种高温高强高熵MAX相块体材料，其特征在于，所述高温高强高熵MAX相块体材料的分子式表示为M2AX，M为Ti、Zr、V、Nb、Ta中任意四种及以上的组合，且各个成分的原子百分比为5％-35％，其中，Zr和/或V的原子百分比之和≤16.7％；A为Al元素，X为C元素。

本发明涉及一种Mg?MOF?74的合成方法，包括如下步骤：将可溶性镁盐和有机配体溶于溶剂中，获得混合液1；再将水和混合液1按0?0.08:1的体积比混合均匀，获得混合液2；将所述混合液2于120?200℃反应8?36h后，固液分离，洗涤，获得粗品；将所述粗品用第二低碳醇浸泡后，真空干燥，获得Mg?MOF?74产品。本发明的合成方法实现了对Mg?MOF?74的高结晶度、高产率、高吸附性能、形貌可控合成，避免使用了致癌溶剂调节剂及刺激性有机溶剂，只采用水即成功调控了Mg?MOF?74的形貌，合成了尺寸适中且具有球形形貌的Mg?MOF?74材料，获得了高CO<subgt;2</subgt;吸附性能的Mg?MOF?74材料，有利于提高Mg?MOF?74材料在气体吸附领域的应用价值。

1.一种Mg-MOF-74的合成方法，其特征在于，包括如下步骤：S1、将可溶性镁盐和有机配体溶于溶剂中，获得混合液1；再将水和混合液1按0-0.08:1的体积比混合均匀，获得混合液2；其中，所述有机配体为2,5-二羟基对苯二甲酸；所述溶剂由N,N-二甲基甲酰胺、第一低碳醇混合而成；所述第一低碳醇为甲醇、乙醇、丙醇中的一种或几种；所述混合液1中Mg2+的浓度为23-30mmol/L，有机配体的浓度为8-12mmol/L；S2、将所述混合液2于120-200℃反应8-36h后，固液分离，洗涤，获得粗品；S3、将所述粗品用第二低碳醇浸泡后，真空干燥，获得Mg-MOF-74产品；其中，所述第二低碳醇为甲醇、乙醇、丙醇中的一种或几种。

本发明公开了一种多肽TDI?18及其用途，所述多肽的氨基酸序列为SEQ ID No.1：YGRKKRRQRRRHWEGPATCKYEQILMNVF，命名TDI?18。本发明通过实验发现多肽TDI?18能够降低血清TNF?α、IL?6和hs?CRP水平，能够降低ALT、AST、BUN、Scr、LDH和CK水平，并能够用于辅助治疗重症监护室脓毒症，有效降低患者机体血清炎症因子水平，改善患者心、肝、肾等脏器功能，减少患者住院时间及病死风险。

1.一种多肽TDI-18，其特征在于：所述多肽的氨基酸序列为SEQ ID No.1：YGRKKRRQRRRHWEGPATCKYEQILMNVF，命名TDI-18。

本发明涉及镁合金技术领域，具体是一种基于实验和第一性原理的高模量镁合金成分设计方法，该方法包括如下步骤：步骤1：构建Hcp Mg单胞模型；步骤2：对Hcp Mg单胞模型进行4×4×4扩胞，得到Hcp Mg超胞模型；步骤3：筛选出理论上能够形成Mg?X固溶体超胞模型的固溶元素；步骤4：构建具有不同掺杂位置的Mg?X固溶体超胞模型；步骤5：对具有不同掺杂位置的Mg?X固溶体超胞模型进行结构优化；步骤6：计算具有不同固溶元素的Mg?X固溶体超胞模型的形成能；步骤7：判断具有不同固溶元素的Mg?X固溶体超胞模型的稳定性；步骤8：筛选出能够提高镁合金弹性模量的固溶元素。本发明有效缩短了高模量镁合金成分设计的周期、有效降低了高模量镁合金成分设计的成本。

1.一种基于实验和第一性原理的高模量镁合金成分设计方法，其特征在于：该方法包括如下步骤：步骤1：利用建模软件构建Hcp Mg单胞模型，然后对Hcp Mg单胞模型进行结构优化；所述Hcp Mg单胞模型中包含2个Mg原子；步骤2：对Hcp Mg单胞模型进行4×4×4扩胞，得到Hcp Mg超胞模型，然后对Hcp Mg超胞模型进行结构优化；所述Hcp Mg超胞模型中包含128个原子；步骤3：通过固溶体形成的原子尺寸、电负性原则筛选出理论上能够形成Mg-X固溶体超胞模型的固溶元素，并在筛选时将放射性元素排除在外；步骤4：利用筛选出的固溶元素，按照Mg:X＝63:1构建具有不同掺杂位置的Mg-X固溶体超胞模型；步骤5：对具有不同掺杂位置的Mg-X固溶体超胞模型进行结构优化，然后选择其中能量最低的Mg-X固溶体超胞模型；步骤6：针对选择的Mg-X固溶体超胞模型，计算具有不同固溶元素的Mg-X固溶体超胞模型的形成能；步骤7：根据计算结果判断具有不同固溶元素的Mg-X固溶体超胞模型的稳定性，如果稳定则执行步骤8，如果不稳定则放弃执行后续步骤；步骤8：计算具有不同固溶元素的Mg-X固溶体超胞模型的弹性常数和弹性模量，然后根据计算结果筛选出能够提高镁合金弹性模量的固溶元素；步骤9：利用建模软件构建多种镁合金析出相模型；所述多种镁合金析出相模型包括：二元析出相模型、三元析出相模型；步骤10：对多种镁合金析出相模型进行结构优化；步骤11：计算多种镁合金析出相模型的形成能；步骤12：根据计算结果判断多种镁合金析出相模型的稳定性，如果稳定则执行步骤13，如果不稳定则放弃执行后续步骤；步骤13：计算多种镁合金析出相模型的弹性常数和弹性模量，然后根据计算结果筛选出能够提高镁合金弹性模量的析出相；步骤14：利用建模软件构建能够提高镁合金弹性模量的析出相和镁基体间的多种界面模型；所述多种界面模型包括：能够提高镁合金弹性模量的析出相和镁基体间顶位的界面模型、能够提高镁合金弹性模量的析出相和镁基体间桥位的界面模型、能够提高镁合金弹性模量的析出相和镁基体间穴位的界面模型；步骤15：对多种界面模型进行结构优化，然后选择其中能量最低的界面模型；步骤16：利用建模软件对选择的界面模型进行偏析元素掺杂，构建具有不同掺杂位置的含偏析元素界面模型；步骤17：对具有不同掺杂位置的含偏析元素界面模型进行结构优化，然后选择其中能量最低的含偏析元素界面模型；步骤18：针对选择的含偏析元素界面模型，计算具有不同偏析元素的含偏析元素界面模型的形成能；步骤19：根据计算结果判断具有不同偏析元素的含偏析元素界面模型的稳定性，如果稳定则执行步骤20，如果不稳定则放弃执行后续步骤；步骤20：计算具有不同偏析元素的含偏析元素界面模型的界面分离功和弹性常数，然后根据计算结果筛选出能够提高镁合金弹性模量的偏析元素；步骤21：依据步骤8中筛选出的固溶元素、步骤13中筛选出的析出相、步骤20中筛选出的偏析元素，挑选出能够提高镁合金弹性模量的合金元素，完成对高模量镁合金成分的筛选；步骤22：根据步骤8中的计算结果，选择能够最大幅度提高镁合金弹性模量的固溶元素，然后以选择的固溶元素所对应的Mg-X二元合金为基础，向其中添加能够提高镁合金弹性模量的合金元素，设计出多组不同成分不同含量的高模量镁合金；步骤23：根据设计出的高模量镁合金成分准备金属镁和中间合金，然后将金属镁、中间合金、熔炼坩埚进行预热；步骤24：在保护气体下，将金属镁和中间合金放入熔炼坩埚中混合加热至熔化，制得预混合高模量镁合金；步骤25：向预混合高模量镁合金中加入精炼剂进行精炼处理，制得预浇铸高模量镁合金；步骤26：将钢制模具进行预热，然后将预浇铸高模量镁合金倒入钢制模具中进行浇铸，制得高模量镁合金铸锭；步骤27：通过机加工从高模量镁合金铸锭内部获得试样，然后按照国家标准GB/T22315-2008对试样进行弹性模量试验遴选，完成对高模量镁合金的成分设计。

本发明属于热加工技术领域，涉及一种难变形高温合金铸锭细晶化开坯方法。采用挤?锻?挤复合工艺制备难变形高温合金细晶棒料，可解决快锻机镦拔开坯开裂、直接挤压开坯晶粒组织难控制等问题，能使所述难变形高温合金棒料获得ASTM8.0级以上的均匀细晶组织，从而满足难变形高温合金涡轮盘的使用需求。通过依次进行的预挤压、镦锻、挤压复合开坯工艺，并综合匹配低?高?低的变形温度，使铸锭微观组织结构逐步实现部分细晶化破碎、均匀化再结晶和完全细晶化，最终获得均质细晶棒材。本发明可用于制备难变形高温合金均质细晶棒材，满足发动机涡轮盘的研制需求。

1.一种难变形高温合金铸锭细晶化开坯方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)预挤压锭坯制备：对铸锭进行不锈钢硬包套形成预挤压锭坯，在预挤压锭坯外表面涂覆玻璃防护润滑剂；(2)预挤压：将所述预挤压锭坯预热至Tγ′-(50～100)℃，其中Tγ′为合金γ′相全熔温度，坯料热透后转移至预热后的挤压筒中，在预挤压锭坯与挤压模之间布置玻璃粉固化粘结垫，推进挤压杆进行挤压比2～3的预挤压，预挤压后空冷，获得挤压预制坯；(3)挤压坯镦锻：对挤压预制坯进行硅酸铝纤维毡软包套，预热至Tγ′-(20～30)℃，挤压预制坯热透后转移至快锻机进行镦锻变形并最终倒棱滚圆，获得镦锻中间坯；(4)挤压锭坯制备：将镦锻中间坯扒皮并精整上下端面和外圆周，重新进行不锈钢硬包套形成挤压锭坯，在挤压锭坯外表面涂覆玻璃防护润滑剂；(5)挤压：将所述挤压锭坯预热至Tγ′-(50～100)℃，坯料热透后转移至预热后的挤压筒中，并在挤压锭坯与挤压模之间布置玻璃粉固化粘结垫，推进挤压杆进行挤压比≥4的热挤压，挤压后空冷，获得的挤压棒坯；(6)棒材精整：对挤压棒坯扒皮、精整加工，获得细晶棒材。

本发明涉及一种NbZrTi系难熔高熵合金锥形薄壁件的热挤压成型方法，属于合金技术领域。通过对熔炼后得到的合金铸锭进行均匀化退火处理，然后在铸锭表面涂覆一层高温抗氧化涂层并进行加热处理，之后再高温热挤压成型，最后进行分步再结晶退火，获得表面质量高、无缺陷、组织细小的难熔高熵合金锥形薄壁件。

1.一种NbZrTi系难熔高熵合金锥形薄壁件的热挤压成型方法，其特征在于：方法步骤包括：（1）在惰性气体保护下，将NbZrTi系难熔高熵合金中各组元对应的金属单质按照原子百分比混合，经熔炼后得到合金铸锭；（2）将所述合金铸锭进行真空均匀化退火处理，得到退火态合金铸锭；（3）在所述退火态合金铸锭表面涂覆一层氧化钇基高温抗氧化涂层，然后放入热处理炉中在合金单相区温度内加热并保温30~120min，得到坯料，随即将所述坯料放入预热后的挤压模具中，挤压成型，得到毛坯件；其中，预热温度为200~400℃，预热时间为30min以上；高温抗氧化涂层厚度=(锥形薄壁件的表面积÷退火态铸锭的表面积)×(50~150)μm；（4）在带有加热感应线圈和测温功能的局部热处理装置中将所述毛坯件进行分步再结晶退火，第一步再结晶退火位置为薄壁件上部，退火温度为合金熔点的0.5~0.7倍，保温时间为30~60min，保温结束后水冷；第二步再结晶退火位置为薄壁件下部，退火温度比第一步再结晶退火温度高100~300℃，保温时间为60~120min，保温结束后水冷；经机械加工后，得到一种NbZrTi系难熔高熵合金锥形薄壁件。

本发明提供了一种大锭型高温合金真空熔炼安全脱模时间预测方法及系统，包括：S1：建立浇注设备和高温合金的数学模型；S2：通过数学模型建立浇注仿真模型；S3：确定浇注设备的材料参数和高温合金的材料参数；S4：确定并获取浇注凝固时的工艺参数和边界条件参数；S5：获取完全凝固时的第一仿真时间；S6：建立凝固过程中的强度模型并将浇注仿真模型计算出来的铸锭第一主应力带入强度模型获取第二仿真时间；S7：预设判断规则，通过判断规则比较第一仿真时间和第二仿真时间，确定安全脱模时间。本发明能够为高温合金真空感应熔炼工艺脱模时间的确定提供指导，得到可以预防高温合金铸锭开裂的安全脱模时间。

1.一种大锭型高温合金真空熔炼安全脱模时间预测方法，其特征在于，所述预测方法包括以下步骤：S1：建立浇注设备和高温合金的数学模型；S2：通过数学模型建立浇注仿真模型；S3：确定浇注设备的材料参数和高温合金的材料参数，将材料参数输入到浇注仿真模型中；S4：确定并获取浇注凝固时的工艺参数和边界条件参数，将工艺参数和边界条件参数输入到浇注仿真模型中；S5：运用浇注仿真模型进行浇注凝固仿真，获取完全凝固时的第一仿真时间；S6：建立凝固过程中的强度模型，将浇注仿真模型计算出来的铸锭第一主应力带入强度模型获取第二仿真时间；S7：预设判断规则，通过判断规则比较第一仿真时间和第二仿真时间，确定安全脱模时间。