本发明属于增材制造领域，具体涉及一种改善电弧增材制造镁合金力学性能各向异性的方法。所述的改善电弧增材制造镁合金力学性能各向异性的方法为：在镁合金基板上，采用直径为0.5?5.0mm的镁合金焊丝进行增材制造，焊枪以循环螺旋摆动方式行进，摆动半径为1?10mm，在螺旋摆动过程中任意相邻两个螺旋中心之间的间隔距离为1?7mm，焊枪的行进速度为2?10mm/s，焊接电流为80?130A，焊接电压为10?20V，送丝速度为3?16m/min的参数沉积，沉积一层后待其冷却至40?100℃打磨去除杂质层后采用往复沉积方法沉积下一层，如此反复，直至获取10?100层的镁合金增材构件，该构件具有更高的强塑性且各向力学性能更加接近。

1.一种改善电弧增材制造镁合金力学性能各向异性的方法，其特征在于：它的增材制造方法包括如下步骤：(1)采用砂纸对镁合金基板表面进行打磨并用无水乙醇进行清洗，然后使用吹风机吹干，去除镁合金基板表面的污渍及氧化层，获得具有干净表面的镁合金基板；(2)将步骤(1)获得的镁合金基板固定在增材制造工作台上，在保护气体下，所述的保护气体流量为6-30L/min，用镁合金焊丝在镁合金基板上进行增材制造，所述的增材制造方法为：将焊枪与基板之间的垂直距离调整为8-25mm，焊枪以循环螺旋摆动方式行进，所述的摆动方式为：摆动半径为1-10mm，在螺旋摆动过程中任意相邻两个螺旋中心之间的间隔距离为1-7mm；焊枪的行进速度为2-10mm/s，焊接电流为80-130A，焊接电压为10-20V，送丝速度为3-16m/min；每增材制造一层后，冷却至40-100℃打磨去除杂质层后，再进行下一层增材制造，最终获得镁合金增材制造构件，该增材制造构件的层数为10-100层；步骤(2)所述的镁合金焊丝为AZ31镁合金焊丝或AZ51镁合金焊丝或AZ60镁合金焊丝或AZ91镁合金焊丝中的一种；所述的镁合金焊丝的直径为0.5-5.0mm；所述的保护气体为纯度≥99.99％的高纯氩气或氩气和氦气混合气体或CO2和氩气的混合气体；所述的氩气和氦气的体积比为3:7；CO2和氩气的体积比为2.5:97.5；所述的镁合金增材制造构件前进和构建两个方向抗拉强度和延伸率差异率分别为≤0.8％和≤4.4％。

一种固溶处理的Sr,Zr,Ti,Y四元复合微合金化的高强度高塑性Al?Si?Mg铸造铝合金，其特征在于：主要由铝(Al)、硅(Si)、镁(Mg)、锶(Sr)、锆(Zr)、钛(Ti)和钇(Y)组成，其中，硅(Si)的质量百分比为7.43～7.45％，镁(Mg)的质量百分比为0.47～0.486％，锶(Sr)的质量百分比为0.03～0.0385％，锆(Zr)的质量百分比为0.253～0.257％，钛(Ti)的质量百分比为0.0597～0.0676％，钇(Y)的质量百分比为0.2％(名义)，其余为铝和少量杂质元素，各组分之和为100％。该合金的制备过程为熔铸和固溶处理。本发明铸造铝合金的Si相呈高度分散的尺寸在2?5μm的细小球状，抗拉强度可达271.01MPa，同时断后伸长率为18.75％。

1.一种固溶处理的Sr,Zr,Ti,Y四元复合微合金化的高强度高塑性高热导率铸态Al-Si-Mg铸造铝合金，其特征在于：主要由铝(Al)、硅(Si)、镁(Mg)、锶(Sr)、锆(Zr)、钛(Ti)和钇(Y)组成，其中，硅(Si)的质量百分比为7.43～7.45％，镁(Mg)的质量百分比为0.47～0.486％，锶(Sr)的质量百分比为0.03～0.0385％，锆(Zr)的质量百分比为0.253～0.257％，钛(Ti)的质量百分比为0.0597～0.0676％，钇(Y)的质量百分比为0.2％(名义)，其余为铝和少量杂质元素，各组分之和为100％。

本发明公开了一种Ni基催化剂的绿色合成方法及其在脱碳制氢中的应用，涉及催化剂的制备技术领域，解决了现有技术中催化剂制备过程复杂，不适用于大批量生产的技术问题。该方法包括：将乙酸镍四水合物、乙酸铈四水合物以及乙酸镁四水合物混合后并使用高速振动式球磨仪球磨，得到固体混合物；将所得固体混合物置于马弗炉中煅烧，即得催化剂。本发明可应用于CO<subgt;2</subgt;减排，耦合CO<subgt;2</subgt;原位捕集技术转化制合成气，生产高值化学品，实现碳资源的再利用与氢能的绿色制造。本发明在应用中，稳定性好，且在低温条件下就能实现较高的转化率。同时，本发明Ni基催化剂的制备过程中不采用溶剂，制备方法采用的一步混合球磨法，其流程简单，适用于大规模生产。

1.一种Ni基催化剂的绿色合成方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一、将乙酸镍四水合物、乙酸铈四水合物以及乙酸镁四水合物混合后并使用高速振动式球磨仪球磨，得到固体混合物；球磨频率为20～30Hz，球磨时间30～60min；步骤二、将步骤一所得固体混合物置于马弗炉中煅烧，即得催化剂xNi-yMgO/CeO2，其中：Ni为活性金属，MgO为助剂，CeO2为载体，x代表Ni的质量分数，x＝5～20％，y代表Mg的质量分数，y＝0.1％～8％。

本发明公开了一种基体双峰异构层状CNTs/镁基复合材料及其制备方法，属于镁基复合材料制备技术领域。方法如下：制备Mg?6Zn镁合金半固态熔体；将CNTs与Mg?6Zn镁合金半固态熔体复合，获得混合物；将混合物加热至熔化，同时进行超声处理，然后浇铸到预热后的板形模具中进行有压凝固，获得CNTs/Mg?6Zn复合材料；CNTs/Mg?6Zn复合材料经轧制前置处理后进行热轧，采用多道次轧制制得预制复合板材；制得Mg?6Zn熔体；将预制复合板材冷切成插层板，将插层板插入Mg?6Zn熔体中直至插层板熔化，随后经凝固与脱模处理，获得基体双峰异构层状CNTs/镁基复合材料。上述制备方法在Mg基体中引入CNTs非均匀分布的模式来诱发复合材料形成CNTs/镁基复合材料，在增强复合板材强度的同时提高其韧性，突破了现有技术壁垒。

1.一种基体双峰异构层状CNTs/镁基复合材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：S1：制备Mg-6Zn镁合金半固态熔体；S2：将CNTs与Mg-6Zn镁合金半固态熔体复合，获得混合物；S3：将混合物加热至熔化，同时进行超声处理，然后浇铸到预热后的板形模具中进行有压凝固，获得CNTs/Mg-6Zn复合材料；S4：CNTs/Mg-6Zn复合材料经轧制前置处理后进行热轧，采用多道次轧制制得预制复合板材；S5：制得Mg-6Zn熔体；S6：将预制复合板材冷切成插层板，将插层板插入Mg-6Zn熔体中直至插层板熔化，随后经凝固与脱模处理，获得基体双峰异构层状CNTs/镁基复合材料。

本发明提供一种可见黄色红外隐身材料及其制备方法。本发明的可见黄色红外隐身材料由下至上依次包括基底下层，基底层和近红外?可见隐身层；基底层的材料包括氟化钡、氟化钙和氟化镁中的一种；基底下层的材料包括银镜或超细金属粉末。该可见黄色红外隐身材料，实现了可见光(380nm?780nm)、近红外波段(1000nm?3000nm)的隐身，在高饱和高亮度可见?近红外隐身方面取得了新的突破。若将其应用于装备上，对保护重要军事目标，提高武装的生存概率具有重要的价值。

1.一种可见黄色红外隐身材料，其特征在于，其由下至上依次包括基底下层，基底层和近红外-可见隐身层；所述基底层的材料包括氟化钡、氟化钙和氟化镁中的一种；所述基底下层的材料包括银镜或超细金属粉末。

本发明公开了一种医用植入可降解Mg/Zn合金复合棒材及其制备方法，该方法包括：一、熔炼得到锌合金铸锭；二、对锌合金铸锭进行机加工得到锌合金管，然后将锌合金管与高纯镁芯棒装配得到组装体；三、对组装体进行挤压得到复合棒坯；四、将复合棒坯进行校直和磨削；五、经多道次旋锻和拉拔加工并退火得到Mg/Zn合金复合棒材。本发明选用塑性变形条件相近的外层锌合金和心部高纯镁，通过将挤压、多道次旋锻和拉拔加工结合，提高了外层锌合金与心部高纯镁的结合，形成异质界面规则且分明的可降解Mg/Zn合金复合棒材，并可通过控锌合金管的外径与高纯镁芯棒的直径比例来调节降解周期，适宜应用于骨植入物领域。

1.一种医用植入可降解Mg/Zn合金复合棒材的制备方法，其特征在于，该Mg/Zn合金复合棒材包括外层锌合金和心部高纯镁，其中，锌合金由Zn与合金化金属Mg、Mn、Sn和Li中的一种或两种以上以及杂质组成，且按照质量百分比计合金化金属为0.03％～2％，余量为Zn和杂质，杂质含量小于0.01％，高纯镁的质量纯度为99.99％以上；该方法包括以下步骤：步骤一、熔炼得到锌合金铸锭；步骤二、对步骤一中得到的锌合金铸锭进行机加工得到锌合金管，然后将锌合金管与高纯镁芯棒装配，得到组装体；步骤三、对步骤二中得到的组装体进行挤压，得到复合棒坯；步骤四、将步骤三中得到的复合棒坯进行校直和磨削；步骤五、将步骤四中经磨削后的复合棒坯进行多道次旋锻和拉拔加工并退火，直至目标尺寸，得到Mg/Zn合金复合棒材。

一种用于金属构件防腐用的助渗剂和共渗剂，所述助渗剂包括氟硼酸钾和氯化铵；按重量份计，氟硼酸钾为8～9份，氯化铵为1～2份；共渗剂，包括所述助渗剂、多元素金属粉末和分散剂；按重量份计，所述多元素金属粉末包括锌粉、锌铝合金粉、镁铝合金粉、稀土氧化物；按重量份计，所述多元素金属粉末包括锌粉60～70份、锌铝粉30～35份、镁铝粉1～5份、稀土氧化物0.5～1.0份。采用本发明提供的新型助渗剂通过多元素合金共渗工艺在构件表面形成的防腐渗层，能够显著提升钢铁构件的耐腐蚀性能。

1.一种用于金属构件防腐用的助渗剂，其特征在于：所述助渗剂包括氟硼酸钾和氯化铵。

本发明公开了一种选区激光熔融工艺制备镁基非晶复合材料的方法，涉及属于金属选区激光熔融（SLM）技术领域。所述方法采用机械混合的方法，向Mg<subgt;65</subgt;Cu<subgt;12</subgt;Zn<subgt;5</subgt;Y<subgt;6</subgt;非晶粉末中添加纯Mg粉的方式探究不同混合时间对粉末的差异性，最终确定最优混合时间，为打印实验做准备，另外探究SLM工艺参数及改变Mg?Cu?Zn?Y体系中Mg元素含量，通过SLM技术制备出具有优异强度和韧性的镁基非晶复合材料，最终解决铸态下无法成型大尺寸及复杂结构镁基非晶复合材料的问题，为SLM工艺制备镁基非晶复合材料提供参考，同时采用优化的工艺参数制备出了表面无裂纹及无缺陷的复杂龙型模型，证明了参数的可靠性。

1.一种选区激光熔融工艺制备镁基非晶复合材料的方法，其特征在于包括如下步骤：S1：采用向非晶粉末中添加纯Mg粉的方式进行粉末成分的配比；S2：采用不同混合时间对混合非晶复合材料进行取样，检测不同混合时间下非晶复合粉末流动性和微观形貌差异，得到最优混合时间，最后表征最优粉末混合时间下粉末均匀性分布情况；S3：采用混合好的非晶复合粉末进行SLM成型实验，设计成型实验的工艺参数范围，采用不同激光功率、扫描速度和扫描间距的组合打印成型试件，并对成型试件进行压缩试验，得到具有一定强度和塑性的最优工艺参数组合。

本发明公开了一种采用冷等静压技术制造大容量(500kg以上容量)炉外一体成型镁质坩埚的方法，属于高温耐火材料制备技术领域。本发明所用原料为电熔MgO砂耐火材料，其MgO含量≥96wt.％。将氧化镁砂按照一定的粒度和重量组成要求配好后，加入一定量的水作为粘结剂，并混合均匀；采用冷等静压成型坩埚素坯，冷等静压成型压力为210MPa?280MPa，保压2～4分钟，坩埚素坯再放入高温窑内，缓慢升温到1650℃±30℃进行烧结。本发明公开了一种制备大容量炉外一体成型镁质坩埚的方法。真空感应熔炼测试和性能检测都表明：该方法成型的镁质坩埚具有高致密度，高温强度高、抗热震性能好，使用寿命长的特点，可满足每炉熔炼1000kg纯净的镍基高温合金或不锈钢合金材料的生产要求。

1.一种采用冷等静压技术制造大容量MgO坩埚的方法，其特征在于，包括如下步骤：1)准备0～5mm不同粒度的原料MgO砂耐火材料，并按粒度、重量配比要求混合均匀；2)向混合均匀的MgO砂耐火材料内加入MgO砂耐火材料总重量1-2％的水作为粘结剂，充分混合均匀；3)将步骤2)混合均匀的MgO砂耐火材料装填入坩埚成型模具中振实，将模具吊入等静压机，采用冷等静压在模具中压制成坩埚素坯，冷等静压成型压力为210MPa-280MPa(优选220-260MPa)，保压时间2-4min；4)将步骤3)获得的坩埚素坯放入高温窑炉内进行烧结，获得大容量MgO坩埚；所述大容量MgO坩埚的容量为500Kg-1000kg。

本发明公开了一种采用冷等静压技术制造耐侵蚀镁质成型坩埚的方法，属于耐火材料技术领域。本发明所用原材料为电熔氧化镁砂，氧化镁含量≥95.5wt.％，CaO含量1?2wt.％，SiO<subgt;2</subgt;含量0.5?1wt.％。将镁砂按照一定的粒度组成要求配好后，加入一定量的粘结剂和烧结剂并混合均匀；所用的粘结剂为去离子水，烧结剂为高纯ZrO<subgt;2</subgt;粉。采用冷等静压成型，保压3～5min后取出，再在高温窑内1660℃±20℃烧结。本发明公开了一种制备炉外一体成型镁质坩埚的方法。该方法成型的镁质坩埚具有良好的抗熔体侵蚀性能，可满足铁基、镍基高温合金或不锈钢合金材料的感应熔炼生产要求。

1.一种采用冷等静压技术制造耐侵蚀镁质坩埚的方法，其特征在于，包括如下步骤：1)按照不同粒度、重量配比要求准备0～5mm不同粒度的高纯氧化镁砂并混合均匀；所述高纯氧化镁砂为高纯电熔氧化镁骨料，其纯度大于95.5％，CaO含量1-2wt.％，SiO2含量0.5-1wt.％；2)向混合均匀的高纯氧化镁砂内加入粘结剂和烧结剂并混合均匀获得制备坩埚的原料，其中，粘结剂的加入量为高纯氧化镁砂总重量的1-2％，烧结剂的加入量为高纯氧化镁砂总重量的8～12％；3)将步骤2)获得的制备坩埚的原料装填入坩埚成型模具中振实，采用冷等静压在模具中压制成型坩埚毛坯；4)将成型的坩埚毛坯放入高温窑炉内进行烧结，烧结后坩埚随炉冷却，即获得耐侵蚀镁质坩埚。

本申请涉及一种锌铝镁合金镀层、锌铝镁合金镀层钢板及其制备方法，所述锌铝镁合金镀层的化学成分包括：Al、Mg、稀土元素以及Zn；其中，所述Al的含量为5重量％～20重量％，所述Mg的含量为2重量％～7重量％，所述稀土元素的含量为10ppm～100ppm；所述锌铝镁合金镀层中的铝晶粒尺寸不超过300微米。本申请内容解决了现有锌铝镁镀层钢板随着厚度增大而导致钢板切口位置易出现锈蚀的技术问题。

1.一种锌铝镁合金镀层，其特征在于，所述锌铝镁合金镀层的化学成分包括：Al、Mg、稀土元素以及Zn；其中，所述Al的含量为5重量％～20重量％，所述Mg的含量为2重量％～7重量％，所述稀土元素的含量为10ppm～100ppm；所述锌铝镁合金镀层中的铝晶粒尺寸不超过300微米。

本发明属于防氧化涂层的技术领域，具体为一种钢坯高温防氧化涂层材料及其制备方法，一种钢坯高温防氧化涂层材料，包括以下重量份原料：涂层材料包括金属粉末、陶瓷粉末，所述的金属粉末包括钼粉、镍粉、钛粉、钨粉、铬粉的至少一种，所述的陶瓷粉末包括氧化铝粉末、氧化锆粉末、氧化镁粉末、氧化硅粉末的至少一种，所述的金属陶瓷粉中金属粉末与陶瓷粉末的质量之比为1：1.3?1.5。

1.一种钢坯高温防氧化涂层材料，其特征在于，包括以下重量份原料：涂层材料包括金属粉末、陶瓷粉末，所述的金属粉末包括钼粉、镍粉、钛粉、钨粉、铬粉的至少一种，所述的陶瓷粉末包括氧化铝粉末、氧化锆粉末、氧化镁粉末、氧化硅粉末的至少一种，所述的金属陶瓷粉中金属粉末与陶瓷粉末的质量之比为1：1.3-1.5。

本发明公开了一种基于难成形的多元镁稀土合金的异质双丝电弧增材制造方法，该方法采用联合调控异质双丝的焊接模式及其扫描路径相结合的特殊设计实现了难成形的多元镁稀土合金的快速成形。本发明通过双电源对异质丝材输入不同的焊接模式，改变熔滴的温度差异，增强熔池马兰格尼效应，促进溶质对流改善偏析，实现高强耐热镁合金复杂构件高效成形；同时采用螺旋回转扫描路径，不仅改善异质金属熔滴混合程度，减少构件的元素偏析，而且可以对先沉积部分进行第二次重熔，消除截留气孔等缺陷。本发明扩大了电弧增材制造的应用范围，提升制造过程的稳定性。同时也为制备高性能镁合金的研究提供了新的研究方向，具有重大意义。

1.基于难成形的多元镁稀土合金的异质双丝电弧增材制造方法，其特征在于，包括以下步骤：1)建立目标镁稀土合金的实体三维模形，然后经切片处理，生成加工程序；2)根据步骤1)生成加工程序进行螺旋往复式的沉积路径规划，并输入控制系统；3)将镁合金基板进行固定，同时将目标多元镁稀土合金成分离散为异质的主丝材镁合金和副丝材镁合金，然后将所述主丝材和副丝材分别装入双焊接电源冷金属过渡双丝电弧增材装置中；4)设置增材制造的工艺参数，将所述主丝材和副丝材采用不同焊接模式同时送丝，以垂直基板表面方向为增材制造的沉积方向，以沿着基板的长度方向为增材制造的行进方向，在惰性保护气氛下，根据规划路径在镁合金基板上进行增材制造，得到镁合金的制品。

本发明公开了一种稀土镁合金电弧熔丝增材制造裂纹控制方法，该方法使用稀土镁合金丝材作为原材料，采用电弧熔丝增材制造工艺进行稀土镁合金材料制备，在低稀土含量镁合金反变形基板上进行打印，通过外加加热装置控制基板及打印件整体温度一致性，成形时逐层去除熔覆层表面氧化物并进行控温，以获得无裂纹的良好成形件，最后对增材成形件进行固溶时效热处理获得良好的力学性能。分析结果表明，本方法制得的稀土镁合金材料无裂纹，经固溶时效热处理后具有良好力学性能。本方法通过在电弧熔丝增材制造稀土镁合金过程中进行温度控制，实现稀土镁合金材料无裂纹增材制造，为大型稀土镁合金产品电弧熔丝增材制造奠定了基础。

1.一种稀土镁合金电弧熔丝增材制造裂纹控制方法，其特征在于，使用稀土镁合金丝材作为原材料，采用电弧熔丝增材制造工艺进行稀土镁合金材料制备，在基板上进行打印，控制基板及打印件整体温度一致性，成形时逐层去除熔覆层表面氧化物并进行控温；最后对增材成形件进行固溶时效热处理。

本发明涉及一种Mg?MOF?74的合成方法，包括如下步骤：将可溶性镁盐和有机配体溶于溶剂中，获得混合液1；再将水和混合液1按0?0.08:1的体积比混合均匀，获得混合液2；将所述混合液2于120?200℃反应8?36h后，固液分离，洗涤，获得粗品；将所述粗品用第二低碳醇浸泡后，真空干燥，获得Mg?MOF?74产品。本发明的合成方法实现了对Mg?MOF?74的高结晶度、高产率、高吸附性能、形貌可控合成，避免使用了致癌溶剂调节剂及刺激性有机溶剂，只采用水即成功调控了Mg?MOF?74的形貌，合成了尺寸适中且具有球形形貌的Mg?MOF?74材料，获得了高CO<subgt;2</subgt;吸附性能的Mg?MOF?74材料，有利于提高Mg?MOF?74材料在气体吸附领域的应用价值。

1.一种Mg-MOF-74的合成方法，其特征在于，包括如下步骤：S1、将可溶性镁盐和有机配体溶于溶剂中，获得混合液1；再将水和混合液1按0-0.08:1的体积比混合均匀，获得混合液2；其中，所述有机配体为2,5-二羟基对苯二甲酸；所述溶剂由N,N-二甲基甲酰胺、第一低碳醇混合而成；所述第一低碳醇为甲醇、乙醇、丙醇中的一种或几种；所述混合液1中Mg2+的浓度为23-30mmol/L，有机配体的浓度为8-12mmol/L；S2、将所述混合液2于120-200℃反应8-36h后，固液分离，洗涤，获得粗品；S3、将所述粗品用第二低碳醇浸泡后，真空干燥，获得Mg-MOF-74产品；其中，所述第二低碳醇为甲醇、乙醇、丙醇中的一种或几种。

本发明涉及镁合金技术领域，具体是一种基于实验和第一性原理的高模量镁合金成分设计方法，该方法包括如下步骤：步骤1：构建Hcp Mg单胞模型；步骤2：对Hcp Mg单胞模型进行4×4×4扩胞，得到Hcp Mg超胞模型；步骤3：筛选出理论上能够形成Mg?X固溶体超胞模型的固溶元素；步骤4：构建具有不同掺杂位置的Mg?X固溶体超胞模型；步骤5：对具有不同掺杂位置的Mg?X固溶体超胞模型进行结构优化；步骤6：计算具有不同固溶元素的Mg?X固溶体超胞模型的形成能；步骤7：判断具有不同固溶元素的Mg?X固溶体超胞模型的稳定性；步骤8：筛选出能够提高镁合金弹性模量的固溶元素。本发明有效缩短了高模量镁合金成分设计的周期、有效降低了高模量镁合金成分设计的成本。

1.一种基于实验和第一性原理的高模量镁合金成分设计方法，其特征在于：该方法包括如下步骤：步骤1：利用建模软件构建Hcp Mg单胞模型，然后对Hcp Mg单胞模型进行结构优化；所述Hcp Mg单胞模型中包含2个Mg原子；步骤2：对Hcp Mg单胞模型进行4×4×4扩胞，得到Hcp Mg超胞模型，然后对Hcp Mg超胞模型进行结构优化；所述Hcp Mg超胞模型中包含128个原子；步骤3：通过固溶体形成的原子尺寸、电负性原则筛选出理论上能够形成Mg-X固溶体超胞模型的固溶元素，并在筛选时将放射性元素排除在外；步骤4：利用筛选出的固溶元素，按照Mg:X＝63:1构建具有不同掺杂位置的Mg-X固溶体超胞模型；步骤5：对具有不同掺杂位置的Mg-X固溶体超胞模型进行结构优化，然后选择其中能量最低的Mg-X固溶体超胞模型；步骤6：针对选择的Mg-X固溶体超胞模型，计算具有不同固溶元素的Mg-X固溶体超胞模型的形成能；步骤7：根据计算结果判断具有不同固溶元素的Mg-X固溶体超胞模型的稳定性，如果稳定则执行步骤8，如果不稳定则放弃执行后续步骤；步骤8：计算具有不同固溶元素的Mg-X固溶体超胞模型的弹性常数和弹性模量，然后根据计算结果筛选出能够提高镁合金弹性模量的固溶元素；步骤9：利用建模软件构建多种镁合金析出相模型；所述多种镁合金析出相模型包括：二元析出相模型、三元析出相模型；步骤10：对多种镁合金析出相模型进行结构优化；步骤11：计算多种镁合金析出相模型的形成能；步骤12：根据计算结果判断多种镁合金析出相模型的稳定性，如果稳定则执行步骤13，如果不稳定则放弃执行后续步骤；步骤13：计算多种镁合金析出相模型的弹性常数和弹性模量，然后根据计算结果筛选出能够提高镁合金弹性模量的析出相；步骤14：利用建模软件构建能够提高镁合金弹性模量的析出相和镁基体间的多种界面模型；所述多种界面模型包括：能够提高镁合金弹性模量的析出相和镁基体间顶位的界面模型、能够提高镁合金弹性模量的析出相和镁基体间桥位的界面模型、能够提高镁合金弹性模量的析出相和镁基体间穴位的界面模型；步骤15：对多种界面模型进行结构优化，然后选择其中能量最低的界面模型；步骤16：利用建模软件对选择的界面模型进行偏析元素掺杂，构建具有不同掺杂位置的含偏析元素界面模型；步骤17：对具有不同掺杂位置的含偏析元素界面模型进行结构优化，然后选择其中能量最低的含偏析元素界面模型；步骤18：针对选择的含偏析元素界面模型，计算具有不同偏析元素的含偏析元素界面模型的形成能；步骤19：根据计算结果判断具有不同偏析元素的含偏析元素界面模型的稳定性，如果稳定则执行步骤20，如果不稳定则放弃执行后续步骤；步骤20：计算具有不同偏析元素的含偏析元素界面模型的界面分离功和弹性常数，然后根据计算结果筛选出能够提高镁合金弹性模量的偏析元素；步骤21：依据步骤8中筛选出的固溶元素、步骤13中筛选出的析出相、步骤20中筛选出的偏析元素，挑选出能够提高镁合金弹性模量的合金元素，完成对高模量镁合金成分的筛选；步骤22：根据步骤8中的计算结果，选择能够最大幅度提高镁合金弹性模量的固溶元素，然后以选择的固溶元素所对应的Mg-X二元合金为基础，向其中添加能够提高镁合金弹性模量的合金元素，设计出多组不同成分不同含量的高模量镁合金；步骤23：根据设计出的高模量镁合金成分准备金属镁和中间合金，然后将金属镁、中间合金、熔炼坩埚进行预热；步骤24：在保护气体下，将金属镁和中间合金放入熔炼坩埚中混合加热至熔化，制得预混合高模量镁合金；步骤25：向预混合高模量镁合金中加入精炼剂进行精炼处理，制得预浇铸高模量镁合金；步骤26：将钢制模具进行预热，然后将预浇铸高模量镁合金倒入钢制模具中进行浇铸，制得高模量镁合金铸锭；步骤27：通过机加工从高模量镁合金铸锭内部获得试样，然后按照国家标准GB/T22315-2008对试样进行弹性模量试验遴选，完成对高模量镁合金的成分设计。

一种Sr,Zr,Ti,Y四元复合微合金化的高强度高塑性铸态Al?Si?Mg铸造铝合金，其特征在于：主要由铝(Al)、硅(Si)、镁(Mg)、锶(Sr)、锆(Zr)、钛(Ti)和钇(Y)组成，其中，硅(Si)的质量百分比为7.43～7.45％，镁(Mg)的质量百分比为0.47～0.486％，锶(Sr)的质量百分比为0.03～0.0385％，锆(Zr)的质量百分比为0.253～0.257％，钛(Ti)的质量百分比为0.0597～0.0676％，钇(Y)的质量百分比为0.2％(名义)，其余为铝和少量杂质元素，各组分之和为100％。该合金的制备过程为熔铸。本发明铸造铝合金的Si相呈高度分散的尺寸在2?5μm的细小颗粒状，抗拉强度可达200.2MPa，同时断后伸长率为11.25％，导热率为180.476W/(m·K)。

1.一种Sr,Zr,Ti,Y四元复合微合金化的铸态高强度高塑性高热导率铸态Al-Si-Mg铸造铝合金，其特征在于：主要由铝(Al)、硅(Si)、镁(Mg)、锶(Sr)、锆(Zr)、钛(Ti)和钇(Y)组成，其中，硅(Si)的质量百分比为7.43～7.45％，镁(Mg)的质量百分比为0.47～0.486％，锶(Sr)的质量百分比为0.03～0.0385％，锆(Zr)的质量百分比为0.253～0.257％，钛(Ti)的质量百分比为0.0597～0.0676％，钇(Y)的质量百分比为0.2％(名义)，其余为铝和少量杂质元素，各组分之和为100％。

一种电弧增材制作铝镁钪合金的制备方法，其特征在于包括如下步骤：①以铝镁钪合金为丝材，采用电弧增材制造方法制备沉积层，在每个沉积层上施加一道层间轧制工艺，得到堆积体；②堆积体进行时效处理，时效温度300～400℃，时效时间0.5～2h。在电弧增材制造基础上，实施了层间轧制工艺，制备出各向同性，且具有高强高韧性的铝镁钪合金，并优化了热处理工艺，为电弧增材制造领域向高强高韧性方向发展奠定了基础。

1.一种电弧增材制作铝镁钪合金的制备方法，其特征在于包括如下步骤：①以铝镁钪合金为丝材，采用电弧增材制造方法制备沉积层，在每个沉积层上施加一道层间轧制工艺，得到堆积体，轧制载荷的范围为20～50KN，轧辊的移动速度为500～700mm/min，沉积层冷却20～90s后进行层间轧制；②堆积体进行时效处理，时效温度300～400℃，时效时间0.5～2h。

本申请涉及一种制备Ba(Mg<subgt;1/3</subgt;Nb<subgt;2/3</subgt;)O<subgt;3</subgt;陶瓷粉体的方法。包括：向含有铌盐、钡盐、镁盐的共混溶液中加入共沉淀剂，并使得共混溶液的pH值保持为11?12；搅拌反应使得铌、钡、镁共沉淀，得到沉淀物；将沉淀物于小于1600℃的温度煅烧为Ba(Mg<subgt;1/3</subgt;Nb<subgt;2/3</subgt;)O<subgt;3</subgt;。上述技术方案中，通过将铌盐、钡盐、镁盐在pH值保持为11?12的条件下共沉淀，可以制得一次颗粒粒径更加细、一次颗粒粒径更加均匀，一次颗粒粒径的形貌更好，更偏向于球形或者类球形的Ba(Mg<subgt;1/3</subgt;Nb<subgt;2/3</subgt;)O<subgt;3</subgt;陶瓷粉体，因此活性更高，Ba(Mg<subgt;1/3</subgt;Nb<subgt;2/3</subgt;)O<subgt;3</subgt;陶瓷的烧结温度更低。

1.一种制备Ba(Mg1/3Nb2/3)O3陶瓷粉体的方法，其特征在于，包括：向含有铌盐、钡盐、镁盐的共混溶液中加入共沉淀剂，并使得所述共混溶液的pH值保持为11-12；搅拌反应使得铌、钡、镁共沉淀，得到沉淀物；将所述沉淀物于小于1600℃的温度煅烧。

本发明公开一种适用于电弧熔丝增材制造耐高温的铝合金丝材及制备方法，该合金丝材包括：锰Mn：0.3～0.5％，铜Cu：5.3～5.8％，钛Ti：0.15～0.35％，硼B：0.0005～0.006％，钒V：0.05～0.3％，锆Zr：0.05～0.2％，镉Cd：0～0.4％，碳化硅SiC：0.1～0.4％，铁Fe：≤0.15％，硅Si:≤0.06％，镁Mg：≤0.05％，锌Zn：≤0.1％，其他单个杂质元素：≤0.05％，其他杂质元素合计：≤0.15％，余量为铝Al。具有磁性的具有磁性的本发明所述的丝材组织均匀、强度适中，通过电弧熔丝增材制造工艺成型的堆积体具备良好的强度、韧性等力学性能，耐热性大幅度提高。

1.一种适用于电弧熔丝增材制造耐高温的铝合金丝材，其特征在于，按质量百分比计，成分为：锰Mn：0.3～0.5％，铜Cu：5.3～5.8％，钛Ti：0.15～0.35％，硼B：0.0005～0.006％，钒V：0.05～0.3％，锆Zr：0.05～0.2％，镉Cd：0～0.3％，碳化硅SiC：0.1～0.4％，铁Fe：≤0.15％，硅Si:≤0.06％，镁Mg：≤0.05％，锌Zn：≤0.1％，其他单个杂质元素：≤0.05％，其他杂质元素合计：≤0.15％，余量为铝Al。