本发明提供一种以微球反射镜作为探针的显微分析方法，包括以下步骤：1)SiO<subgt;2</subgt;微球的羧基化修饰，包括羧基化修饰；活化羧基化二氧化硅微球表面羧基；2)抗体在探针微球和捕获微球上的偶联；3)与目标物的反应；4)显微图像的获取；5)定量分析，使用图像分析软件对获得的图像进行分析。本发明利用配备数码相机的光学显微镜实现了粒径小于300nm的探针微球的检测，成本低廉；样品与捕获及探针微球反应后可以直接检测，无需分离；利用不同颜色、粒径编码的捕获微球及相应的抗体可以实现多目标物同时检测；样品用量少，只需ul级指尖血即可；具有很高的灵敏度，理论上可以实现单分子检测。

1.以微球反射镜作为探针的显微分析方法，其特征在于，包括以下步骤：1)SiO2微球的羧基化修饰羧基化修饰：将不同颜色和粒径的单分散二氧化硅微球分别超声分散10-20min后，分别取一定量微球加入到硅烷偶联剂γ-氨丙基三乙氧基硅烷和丁二酸酐的N,N-二甲基甲酰胺溶液中，反应完成后离心、洗涤，得到羧基化的二氧化硅微球，并将其重悬在PBS溶液中；活化羧基化二氧化硅微球表面羧基：将羧基化的二氧化硅微球置于2ml进口离心管中，向离心管中加入N-羟基丁二酰亚胺和1-乙基-3-(3-二甲基氨基丙基)碳二亚胺盐酸盐，室温反应，活化羧基化二氧化硅微球表面的羧基，离心去除多余的活化剂，将活化后的羧基二氧化硅微球重悬在PBS溶液中；2)抗体在探针微球和捕获微球上的偶联将活化后的粒径为1-5μm的彩色羧基化微球作为目标物的捕获微球，与目标物的捕获抗体混合后于室温孵育，得到制备好的捕获微球；将活化后的粒径为150-350nm的白色羧基二氧化硅微球作为探针微球与检测抗体室温孵育得到制备好的探针微球；3)与目标物的反应在离心管中将样品、捕获微球和探针微球混合，于离心管中反应3-10min，取2微升反应后的溶液，均匀涂在载玻片上，烘干后进行观察；4)显微图像的获取将载玻片放置到显微镜下后，利用显微镜上光源，以恒定的参数直接获得图像，在显微成像时粒径为200nm的探针微球由于通过镜面反射上光源的照射光，其本身变成了一个光源，又因感光元件过度曝光，形成比光源本身更大的光晕，在视场中形成明亮光斑，并将其作为检测信号；5)定量分析使用图像分析软件对获得的图像进行分析。

本发明涉及一种高温高韧性高中子增殖率的铍钨合金及应用，高温高中子增殖率的铍钨合金，所述铍钨合金材料成分的原子百分比表达式为Be<subgt;a</subgt;(W<subgt;b</subgt;M<subgt;c</subgt;)X<subgt;d</subgt;，其中M为Re,Zr,Y,Mg,Ti,V,Mn,Fe,Co,Cr,W,Mo,Nb,Pb,Bi,Ta,Hf,Tl中的一种或多种，X为O,C,N,P,S,Si,Al,Ca,Sc,Ni,Cu,U中的一种或多种，63≤a≤97,3≤b≤37,0≤c≤37,0≤d≤3，且a+b+c+d＝100。本发明的铍钨合金具有大的成分范围以及宽泛的制备条件，及优异的高温性能，熔点在2200℃左右，中子增殖率在0.96左右，优异的抗辐照肿胀性能。

1.一种高温高韧性高中子增殖率的铍钨合金，其特征在于，所述铍钨合金材料成分的原子百分比表达式为Bea(WbMc)Xd，其中M为Re,Zr,Y,Mg,Ti,V,Mn,Fe,Co,Cr,W,Mo,Nb,Pb,Bi,Ta,Hf,Tl中的一种或多种，X为O,C,N,P,S,Si,Al,Ca,Sc,Ni,Cu,U中的一种或多种，63≤a≤97,3≤b≤37,0≤c≤37,0≤d≤3，且a+b+c+d＝100。

一种从含Mo,V,Co,Ni的废铝基催化剂中梯级回收有价组分的方法，属于资源回收领域。本发明分别采用除油、减压蒸馏、碱浸、过滤沉淀、萃取等方式，从废铝基催化剂分别得到黑色油质、Al(OH)3沉淀、钒酸铵沉淀、钼酸盐沉淀等产物。本发明提供的从含Mo,V,Co,Ni的废铝基催化剂中梯级回收有价组分的方法，绿色、高效、环保。在氧化碱浸阶段就实现了Mo、V与Co、Ni和大部分Al的分离，使后续金属分离获得纯产品变得简单。可使Mo、V的回收率>99％，Al回收率>95％，99％以上的Co、Ni富集到碱浸渣中，可同时回收富集在废催化剂表面的油质，实现含Mo,V,Co,Ni的废铝基催化剂中有价组分的全回收。

1.一种从含Mo,V,Co,Ni的废铝基催化剂中梯级回收有价组分的方法，其特征在于，所述的含Mo,V,Co,Ni的废铝基催化剂的基底为γ-Al2O3，Mo、V、Co、Ni的含量分别为1～15％、0～15％、0～15％和0～15％，有价组分的回收步骤如下：(1)使用四氢呋喃或/和1,4-二氧六环对废催化剂表面的油质进行萃取和洗涤，得到除油后的废催化剂和含油质的有机相；将含油质的有机相于40～100℃、0.01～1的大气压下减压蒸馏，得到黑色油质；(2)向步骤(1)得到的除油后的废催化剂中加入NaOH溶液，废催化剂与NaOH溶液的液固比为10:1～1:1，在氧化剂NaClO2存在下，于25～180℃、1～10大气压下浸出0.5～24小时，过滤，得到氧化碱浸液和氧化碱浸渣；(3)调节步骤(2)得到的氧化碱浸液的pH至7～9，过滤，得到Al(OH)3沉淀和含Mo、V的滤液；用季铵盐萃取剂萃取分离滤液中的Mo和V，萃取剂浓度为5～50wt％，相比A/O为10:1～1:5，逆流萃取级数为2～10，得到负载V的有机相和含Mo的萃余液；(4)向步骤(3)得到的负载V的有机相中加入氯化铵溶液，过滤，得到钒酸铵沉淀；向含Mo的萃余液中加入BaCl2或CaCl2溶液至不再有沉淀产生，过滤，得到钼酸盐沉淀；(5)向步骤(2)得到的氧化碱浸渣中加入NaOH溶液于25～180℃、1～10大气压下浸出0.5～24小时，过滤，得到富含Ni、Co的碱浸渣和含Al的碱浸液；调节含Al碱浸液的pH至5～9，过滤，得到Al(OH)3沉淀。

本发明公开一种轻量化结构件用Al?Zn?Mg?Cu合金材料及制备方法，属于Al?Zn?Mg?Cu合金材料及制备的技术领域。该合金材料中各成分按质量百分比计为：Zn：6.7～8.2，Mg：2.0～2.5，Cu：1.8～2.6，Zr：0.01～0.2，Fe：≤0.3，Si：≤0.25，Mn：≤0.2，Cr：≤0.2，Ti：≤0.15，其它元素≤0.05，其余为Al。本发明所开发的铝合金材料具有高强韧性、高耐腐蚀、耐疲劳、低淬火敏感性、高电导率等性能，合金元素添加和制备方式能很好的协同起作用；可用于制造不同尺寸规格的板/型材，满足航空航天飞行器及交通运输装备制造所需轻质高强构件制造与应用需求。

1.一种轻量化结构件用Al-Zn-Mg-Cu合金材料，其特征在于，所述Al-Zn-Mg-Cu合金材料中各成分按质量百分比计为：Zn：6.7～8.2，Mg：2.0～2.5，Cu：1.8～2.6，Zr：0.01～0.2，Fe：≤0.3，Si：≤0.25，Mn：≤0.2，Cr：≤0.2，Ti：≤0.15，其它元素≤0.05，其余为Al；其中，(Zn+Mg+Cu)总重量为11.0～13.2wt.％，(Cu+Mg)总重量为3.9～4.7wt.％，Zn：Mg重量比为2.7～4.1，(Zn+Cu)：Mg重量比为3.6～5.2，Cu：Mg重量比为0.75～1.30，且满足1.15+0.37Cu≤Mg≤1.71+0.37Cu。

本发明提出提升增材铝合金及其复合材料可靠性的工艺确定方法。利用电场辅助深冷等静压和固溶时效的方式对增材制造铝合金及其复合材料工件进行后处理，基于支持向量机算法定量预测增材制造工艺参数与电场辅助深冷等静压和固溶时效工艺参数对铝合金及其复合材料增材制造工件静态力学性能和动态力学性能的影响规律，将各个指标预测值的平均值和各向异性加权组合作为统一控制优化目标，最终利用改进鲸鱼优化算法确定提升工件服役可靠性的最佳工艺方案，对于新型后处理工艺在增材制造的串行生产应用以及促进增材制造技术的推广应用意义重大。

1.提升增材铝合金及其复合材料可靠性的工艺确定方法，其特征在于：包括以下步骤：(a)对增材制造铝合金及其复合材料进行静电场作用下的深冷等静压和固溶时效处理，主要内容包括：对于增材制造打印成形的铝合金或铝基复合材料工件，在特定容器中进行一定时间的低温高压处理后，进行固溶淬火和人工时效，在上述过程中始终对其施加一定强度的静电场，提高增材制造工件材料致密度，促进第二相的有效析出和均匀分布，消除材料内部缺陷，减小工件各向异性，大幅提升材料动、静态力学性能；最后，通过各种检测手段结合数据分析获取增材制造工件沿扫描方向X、垂直于扫描方向Y、高度方向Z上材料的屈服强度、延伸率、冲击韧性、疲劳寿命；(b)在保证试验结果可靠性、有效性的前提下，重复步骤(a)，基于工艺参数约束范围，根据支持向量机算法设计提升增材制造铝合金及其复合材料服役可靠性的工艺试验方案，输入数据分别为深冷等静压时的温度THIP、压力PHIP、降温速率vT、升温速率v′T、升压速率vP、卸压速率v′P、保温时间tT、保压时间tP、温度与压力开始加载时刻差ΔtTP、深冷等静压电场场强EHIP，以及固溶温度TS、固溶时间tS、固溶电场场强ES、淬火速率vQ、时效温度TA、时效时间tA、时效电场场强EA，输出数据为增材制造铝合金及其复合材料工件沿某个特定方向i的屈服强度延伸率δi、冲击韧性疲劳寿命对数据进行加工，修正和去除不规则数据，并进行归一化或标准化处理，将数据按3:1:1的比例进行划分产生训练集、验证集和测试集，选取合适的核函数和参数，再利用样本训练和样本检验等步骤找出输入与输出之间的最优函数关系，最终建立基于支持向量机的增材制造工件屈服强度、延伸率、冲击韧性、疲劳寿命的预测模型；(c)记录步骤(b)中所有试验结果中增材制造铝合金及其复合材料屈服强度最大值σsmax和最小值σsmin、延伸率最大值δmax和最小值δmin、冲击韧性最大值akmax和最小值akmin、疲劳强度最大值Nfmax和最小值Nfmin；(d)利用改进鲸鱼优化算法寻求最佳工艺方案组合，实现增材制造铝合金及其复合材料工件服役可靠性提升，建立各个指标(即输出数据)的统一目标评价函数F(X)作为适应度函数来评价变量对应解的优劣，其值越小说明变量对应的解越好，其表达式为：式中，X—自变量，X＝[THIP,PHIP,vT,v′T,vP,v′P,tT,tP,ΔtTP,EHIP,TS,tS,ES,vQ,TA,tA,EA]；—加权系数，取值范围为0至1，各值大小可以根据对各项指标参数的不同需求在(0,1)范围内进行调整；mid( )—除去最大值和最小值后的中间值；需要说明的是，公式(1)中G1(X)用于评估材料静态力学性能的平均值水平，G2(X)用于评估材料静态力学性能的各向异性程度，G3(X)用于评估材料动态力学性能的平均值水平，G4(X)用于评估材料动态力学性能的各向异性程度；(e)初始化，确定鲸鱼的种群规模大小m，在步骤(b)中工艺参数约束条件确定的搜索域内随机产生m只鲸鱼的位置Xj，作为种群的初始位置，将最大迭代次数kmax作为寻优终止条件，并令当前迭代次数为k＝0；(f)对步骤(e)中m只鲸鱼个体的适应度值进行评价，计算每只鲸鱼的适应度值，根据适应度值大小排序，并进行比较，找到全局最优的鲸鱼个体及其位置X*；(g)利用公式(2)更新鲸鱼个体位置：式中，w—惯性权值；c—常数；b—用于限定对数螺旋形状的常数；l—[-1,1]之间的随机数；X*(k)rand—从当前群体中随机选取的鲸鱼个体位置向量；(h)判断是否满足算法的迭代条件k＜kmax，若满足，则令k＝k+1，转到步骤(f)，继续进行算法迭代，否则直接转入步骤(i)；(i)输出最优鲸鱼个体，迭代终止，即算法找到全局最优解Xy后结束，最终确定提升增材制造铝合金及其复合材料服役可靠性的最佳工艺参数组合。

本发明提出金属增材制造构件应力?组织?性能最优协同控制方法。利用电磁辅助热等静压的方式对金属增材制造构件进行后处理，基于响应曲面法定量研究金属增材制造工艺参数与电磁辅助热等静压工艺参数协同作用对金属增材制造构件残余应力、微观组织与力学性能的作用机制与影响规律，将各个指标预测值的平均值和均匀性加权组合作为统一控制优化目标，利用改进模拟退火算法科学的、高效的、准确的寻求最佳工艺组合，为增材制造宏/微观成形过程与后处理的精确化、稳定化控制提供关键工艺参考，对于促进增材制造技术应用于航空航天关键及主承力构件、大型复杂模具等高端领域意义重大。

1.金属增材制造构件应力-组织-性能最优协同控制方法，其特征在于：包括以下步骤：(a)对金属增材制造构件进行交变磁场和热等静压复合处理，主要内容包括：针对激光选区熔化、激光熔覆成形、电子束选区熔化、电子束熔丝沉积以及电弧增材制造成形的金属结构件，在特定高温高压容器中进行高温高压处理的同时，利用励磁线圈对其施加交变磁场；最后，通过各种检测手段结合数据分析获取复合处理金属增材制造构件各个选定区域的残余应力、晶粒度、致密度、屈服强度、延伸率；(b)在保证试验结果可靠性、有效性的前提下，重复步骤(a)，基于工艺参数约束范围，根据中心复合响应曲面法设计金属增材制造构件应力-组织-性能最优协同控制工艺试验方案，试验因素分别为金属增材制造过程工艺参数x1,x2,…,xm，热等静压时的温度THIP、压力PHIP、升温速率vT、降温速率v′T、升压速率vP、卸压速率v′P、保温时间tT、保压时间tP、温度与压力开始加载时刻差ΔtTP，以及交变磁场的磁场强度H、磁场频率f和磁场时间t；响应值为金属增材制造构件某个特定区域i的残余应力晶粒度Zi、致密度Ki、屈服强度延伸率δi，最终采用线性回归的方法建立基于响应曲面法的残余应力、晶粒度、致密度、屈服强度、延伸率的预测模型；(c)记录步骤(b)中所有试验结果中金属增材制造构件的残余应力最大值σRSmax和最小值σRSmin、晶粒度最大值Zmax和最小值Zmin、致密度最大值Kmax和最小值Kmin、屈服强度最大值σsmax和最小值σsmin、延伸率最大值δmax和最小值δmin；(d)利用改进模拟退火算法寻求最佳工艺方案组合，实现对金属增材制造构件应力-组织-性能最优协同控制，建立各个指标(即响应值)的统一目标评价函数F(X)作为适应度函数来评价变量对应解的优劣，其值越小说明变量对应的解越好，其表达式及其相应约束条件为：式中，X—设计变量，X＝[x1,x2,…,xm,THIP,PHIP,vT,v′T,vP,v′P,tT,tP,ΔtTP,H,f,t]；α,λ1,λ2,λ3,λ4,v1,ξ2,ξ3,ξ4—加权系数，取值范围为0至1，各值大小可以根据对各项指标参数的不同需求在一定范围内进行适当调整；p—成形件选定区域总数；需要说明的是，公式中G1(X)用于评估指标的平均值水平，G2(X)用于评估指标的均匀性，且需要保证各项分式中的分母不为零；需要说明的是，对于金属增材制造工艺参数x1,x2,…,xm，主要包括以下内容：若金属增材制造工艺为激光选区熔化，则m＝10，x1,x2,x3,x4,x5,x6,x7,x8,x9,x10分别为激光功率、光斑直径、离焦量、加工距离、扫描速率、扫描间距、单层厚度、粉末预热温度、基材预热温度、保护气气压；若金属增材制造工艺为激光熔覆成形，则m＝10，x1,x2,x3,x4,x5,x6,x7,x8,x9,x10分别为激光功率、光斑直径、离焦量、加工距离、熔覆速率、搭接率、送粉速率、粉末预热温度、基材预热温度、保护气气压；若金属增材制造工艺为电子束选区熔化，则m＝10，x1,x2,x3,x4,x5,x6,x7,x8,x9,x10分别为电子束电流、加速电压、聚焦电流、加工距离、扫描速率、扫描间距、单层厚度、粉末预热温度、基材预热温度、真空度；若金属增材制造工艺为电子束熔丝沉积，则m＝9，x1,x2,x3,x4,x5,x6,x7,x8,x9分别为电子束电流、加速电压、聚焦电流、加工距离、熔积速率、熔积间距、送丝速率、基材预热温度、真空度；若金属增材制造工艺为电弧增材制造，则m＝9，x1,x2,x3,x4,x5,x6,x7,x8,x9分别为焊接电压、焊接电流、电流频率、加工距离、成形速率、成形间距、送丝速率、基材预热温度、保护气气压；(e)初始化，定义初始温度Ti＝T0＝0，初始解状态Xi＝X0，令当前迭代次数k＝0，并将最大迭代次数kmax作为寻优终止条件；(f)当k≤kmax时，独立产生n次随机扰动，得到n个解，选取这n个解中最好解Xj；(g)计算增量ΔF(X)＝F(Xj)-F(Xi)，若ΔF(X)≤0，则接受新解状态Xi＝Xj，同时令Ti＝T0×1.01k，k＝k+1，否则转入步骤(f)；重复迭代，直至当前解状态Xi在若干轮后始终保持不变，转入步骤(h)；(h)重复步骤(f)和步骤(g)，直至满足k＞kmax时停止迭代循环，输出所得温度和初始解转入步骤(i)，否则，转入步骤(f)；(i)以步骤(h)中的温度和初始解状态作为初始温度和初始解状态开始退火，令当前迭代次数k′＝0，并将最大迭代次数k′max和最小温度阈值T′max作为寻优终止条件；(j)当k′≤k′max且T′i≥T′max时，令ΔX′为小的均匀分布的随机扰动；(k)计算增量ΔF(X′)＝F(X′j)-F(X′i)，若ΔF(X′)≤0，则接受新解状态X′i＝X′j，转入步骤(j)；若ΔF(X′)＞0且exp(-ΔF/(kβT′i))≥rand(0,1)，其中，kβ为玻尔兹曼常数，则接受新解X′i＝X′j，转入步骤(j)；若ΔF(X′)＞0且exp(-αF/(kβT′i))＜rand(0,1)，则直接转入步骤(j)；重复迭代，经过充分搜索后，即若干轮后若当前解状态X′i均保持不变时，则转入步骤(l)；(l)令T′i＝T′0×0.99k′，k′＝k′+1，重复步骤(j)和步骤(k)，直至满足k′＞k′max或T′i＜T′max时停止迭代循环，转入步骤(m)；(m)输出当前解作为最优温度和最优解即得到金属增材制造构件应力-组织-性能最优协同控制方法。

本发明提出基于计算智能的低应力高精度电弧增材工艺控制方法。基于改进的小波神经网络算法定量预测激光?电磁?超声协同作用下的电弧增材制造工件的残余应力、表面平整度、焊道熔宽、焊道余高，将各个指标预测值与目标值的接近程度和预测值的均匀性加权组合作为统一控制优化目标，最终利用改进灰狼优化算法科学的、高效的、准确的寻求最佳工艺参数组合，为低应力高精度金属电弧增材制造工艺的精确、稳定、快速的自动化控制提供关键工艺协同优化方法，对于开发低应力、高精度、高可靠性、高效率的大尺寸金属复杂构件电弧增材制造技术具有重要启示和借鉴意义。

1.基于计算智能的低应力高精度电弧增材工艺控制方法，其特征在于：包括以下步骤：(a)利用激光-电磁-超声协同作用下的电弧增材制造工艺制备工件，通过各种检测手段结合数据分析获取电弧增材制造工件特定区域的残余应力和焊道截面形态函数，其中，焊道截面形态函数包含工件的表面平整度、焊道熔宽、焊道余高等信息；(b)在保证试验结果可靠性、有效性的前提下，重复步骤(a)，基于工艺参数约束范围，根据正交试验设计原理确定低应力高精度电弧增材制造工艺参数控制方法试验方案，输入数据分别为焊接电压Ue、焊接电流Ie、电流频率fe、钨极高度hw、扫描速率vw、焊道间距ds、送丝速率vf、基材预热温度Tb、保护气流量Qg、激光功率Pl、光斑直径dl、离焦量dd、磁感应强度Bm、磁场频率fm、超声冲击针数目nu、超声冲击针直径du、超声振幅Au、超声频率fu；输出数据为电弧增材制造工件某个特定区域i的残余应力表面平整度χi、焊道熔宽Wi、焊道余高Hi；利用类别均衡和类间交叉重新组织输入数据，通过灰色关联度分析法，利用数据的显化规律或者挖掘数据隐含的内在规律，进行因素主次划分，得出输入数据权值，将输入数据整合为一个输入量，确定隐含层激励函数和输出层激励函数，最终利用基于局部学习的共轭梯度小波神经网络建立电弧增材制造工件残余应力、表面平整度、焊道熔宽、焊道余高的预测模型；(c)记录步骤(b)中所有试验结果中电弧增材制造工件各个选定区域中残余应力最大值σRSmax和最小值σRSmin、表面平整度最大值χmax和最小值χmin、焊道熔宽最大值Wmax和最小值Wmin、焊道余高最大值Hmax和最小值Hmin；(d)利用改进灰狼优化算法寻求最佳工艺方案组合，实现对低应力高精度电弧增材制造工艺的有效控制，建立各个指标(即输出数据)的统一目标评价函数F(X)作为适应度函数来评价变量对应解的优劣，其值越小说明变量对应的解越好，其适应度函数的表达式为：式中，X—设计变量，X＝[Ue,Ie,fe,hw,vw,ds,vf,Tb,Qg,Pl,dl,dd,Bm,fm,nu,du,Au,fu]；λ1,λ2,λ3,λ4,η1,η2,η3,η4—加权系数，取值范围为0至1，各值大小可以根据对各项指标参数的不同需求在(0,1)范围内进行调整，其中，λ1+λ2+λ3+λ4＝1；n—工件特定区域总数；—工件所有选定区域残余应力、表面平整度、焊道熔宽、焊道余高的平均值；Wi*,Hi*—工件特定区域i焊道熔宽、焊道余高的目标值；需要说明的是，公式(1)中G1(X)、G2(X)、G3(X)、G4(X)中第一项用于评估指标与目标值的接近程度，其中，G1(X)、G2(X)中残余应力和粗糙度的目标值即为零，第二项用于评估指标的均匀性；(e)初始化，确定搜索群体中灰狼个体的数目m，在步骤(b)中工艺参数约束条件确定的搜索域内随机产生m头灰狼的位置Xj(k)(j＝1,2,…,m)，将最大迭代次数kmax作为寻优终止条件，并令当前迭代次数为k＝0；(f)利用公式(1)计算种群每头灰狼的适应度值，根据适应度值大小排序，并进行比较，选择前三个最好的灰狼位置作为与α,β,δ狼对应的最优位置、次优位置和候选位置(g)利用公式(2)更新m头灰狼个体位置Xj(k+1)(j＝1,2,…,m)：式中，φ1,φ2,φ3—加权系数；wα,wβ,wδ—惯性权值；μα,μβ,μδ—非线性调制指数，取值范围为0至3；randα(0,1),randβ(0,1),randδ(0,1),rand′α(0,1),rand′β(0,1),rand′δ(0,1)—[0,1]之间的随机数；(h)再次利用公式(1)计算全部灰狼的适应度值对整个灰狼种群进行评价；(i)判断公式(3)中的约束条件是否成立，若成立，则直接转入步骤(j)，若不成立，则转入步骤(g)；(j)更新全局前三个最好的α,β,δ狼的适应度值和位置；(k)判断是否满足算法的迭代条件k＜kmax，若满足，则令k＝k+1，转到步骤(g)，继续进行算法迭代，否则直接转入步骤(l)；(l)输出当前α狼最优位置，迭代终止，即算法找到全局最优解后结束，得到低应力高精度电弧增材制造工艺参数的最佳控制方法。

本发明提供了一种基于3D打印金属粉末的铺粉刮平机构及3D打印装置，属于3D打印领域。所述铺粉刮平机构包括内筒、外筒和刮刀，所述内筒外侧可旋转的设置有外筒，所述外筒外壁上设置有刮刀，所述刮刀两侧的外筒外壁上分别设置有第一开口和第二开口，所述内筒底部开设有出料孔，所述外筒能够旋转使得第一开口/第二开口和出料孔对接设置；所述刮刀包括刀座、第一刀刃和第二刀刃，所述第一刀刃和第二刀刃相互垂直对称的设置在刀座上，且当第一开口对接出料孔时，所述第二刀刃垂直向下设置。本发明将刮平与铺粉结合在一起，同步进行铺粉刮平操作，并且还可以无间隔对调调整刮刀，可以让铺粉刮平装置往复运动进行铺粉刮平，提升了3D打印效率。

1.一种基于3D打印的金属粉末铺粉刮平机构，其特征在于，所述铺粉刮平机构包括内筒、外筒和刮刀；其中，所述内筒内设置有螺旋送料机构，所述内筒外侧设置有与内筒同轴芯的、可旋转的外筒，所述外筒外壁上设置有刮刀，所述刮刀两侧的外筒外壁上分别设置有第一开口和第二开口，所述内筒底部开设有出料孔，所述外筒能够旋转使得第一开口/第二开口和出料孔对接设置；所述刮刀包括刀座、第一刀刃和第二刀刃，所述刀座设置在外筒外壁上，所述第一刀刃和第二刀刃相互垂直对称的设置在刀座上；且当第一开口对接出料孔时，所述第二刀刃垂直向下；当第二开口对接出料孔时，所述第一刀刃垂直向下。

本发明公开了一种抗空蚀Fe基高熵合金粉末、涂层及其制备方法。该粉末以原子百分比计，其成分组成为Fe粉末：余量、Cr粉末：25～35％，Ni粉末：7?13％，Al粉末：3～8％，Ti粉末：3～8％，Nb粉末：0.5～10％。以该配方为原料，通过激光熔覆或热喷涂使粉末熔覆在需要解决空蚀问题的工件表面，最终形成0.5～3mm的涂层。该涂层致密均匀，与基体呈冶金结合，稀释率低，具有优异抗空蚀性能。本发明的生产成本低，制备方法工艺可靠，性能稳定，用于解决水轮机、水泵等过流部件的空蚀问题。

1.一种抗空蚀Fe基高熵合金粉末，其特征在于，以原子百分比计，其成分组成为：Fe粉末：余量、Cr粉末：25～35％、Ni粉末：7-13％、Al粉末：3～8％、Ti粉末：3～8％、Nb粉末：0.5～10％。

一种利用粉末注射成形技术制备含稀土元素高强铝合金的方法，属于粉末注射成形领域。本发明将原料粉末按一定比例混合均匀后，加入适用于铝合金注射成形工艺的蜡基粘结剂，经注射成形制备成铝合金生坯，经溶剂脱脂、热脱脂后，进行烧结和热处理过程得到铝合金零件。通过优化烧结制度和热处理制度等，调控微观组织以提高铝合金的力学性能。添加了RE、Zr、Sn等元素，利用稀土元素破除晶界半连续的氧化物层以及稀土元素在注射成形铝合金热处理过程中产生弥散强化、第二相强化作用，提高注射成形铝合金力学性能。本发明制备的铝合金材料微观组织均匀，力学性能优异，致密度达98.1％，经热处理后抗拉强度达565Mpa，可低成本大批量制备高性能复杂形状的铝合金零部件。

1.一种利用粉末注射成形技术制备含稀土元素高强铝合金的方法，其特征在于：通过成分设计，开发出满足注射成形铝合金工艺要求的Al-Zn-Mg-Cu-Zr-Sn-RE铝合金体系；采用纯Al粉为主要原料、其它合金元素以单质粉或简单中间合金粉的方式引入；将原料粉末按一定的比例混匀后，加入适用于铝合金注射成形工艺的蜡基粘结剂，并置于辊式混炼机上进行混炼获得喂料，通过注射成形技术制备得到生坯，经过溶剂脱脂，在高纯氮气气氛下进行热脱脂-烧结一体化步骤，最后进行固溶处理和时效处理，得到高力学性能的注射成形铝合金制品。

本发明公开了一种耐酸腐蚀的增材制造高熵合金，并通过热处理工艺进一步提升耐蚀性，属于高熵合金领域。该增材制造高熵合金的成分组成为CoCrFeMnNi，元素组分按原子百分比为：Co 18～22％，Cr 17～23％，Fe 19～21％，Mn 19～22％，Ni 17～21％。本发明使用BLT A300设备进行增材制造高熵合金的制备，通过调整增材制造的工艺参数优化了CoCrFeMnNi高熵合金的致密度并减少缺陷，获得了具有不规则晶粒形状特征的材料。本发明对增材制造CoCrFeMnNi高熵合金进行600～1000℃的热处理，使增材成形材料的组织均匀，并显著提升了增材制造CoCrFeMnNi高熵合金在0.5M硫酸溶液中的耐蚀性和钝化膜稳定性，腐蚀电流密度最低降至7.5μA/cm2。为增材制造CoCrFeMnNi高熵合金在苛刻环境下的应用提供了可行性。

1.一种耐酸腐蚀的增材制造高熵合金，并通过热处理工艺进一步提升耐蚀性，其特征在于，该增材制造高熵合金的成分组成为CoCrFeMnNi，元素组分按原子百分比为：Co 18～22％，Cr 17～23％，Fe 19～21％，Mn 19～22％，Ni 17～21％。

本发明公开了一种燃机动叶片用钴镍基高温合金及其制备方法，属于高温合金领域。其化学成分按质量百分比计，Al：3～5％，W：4～8％，Ti：0.5～3％，Ta：6～12％，Ni：25～35％，Cr：8～12％，Nb：0～5％，Mo：0～1.5％，Re：0～3％，C：0～0.1％，B：0～0.1％，Si：0～0.5％，余量Co，并且按质量百分比满足Al+Cr≥12.5％，12％≤Al+Ti+Ta+Nb≤18％，13％≤W+Ta≤16％。本发明采用真空感应炉进行熔炼，在1200～1250℃进行固溶，随后在900～1050℃进行一级时效热处理，在750～850℃进行二级时效热处理。本发明合金的标准态γ′强化相体积分数大于55％，γ/γ′两相组织在900～1000℃稳定存在，并具有极高的组织稳定性；同时该合金具有优异的高温抗氧化性能以及力学性能，是工业燃机动叶片的候选材料。

1.一种燃机动叶片用钴镍基高温合金，其特征在于，其化学成分按质量百分比计，包含Al：3～5％，W：4～8％，Ti：0.5～3％，Ta：6～12％，Ni：25～35％，Cr：8～12％，Nb：0～5％，Mo：0～1.5％，Re：0～3％，C：0～0.1％，B：0～0.1％，Si：0～0.5％，余量Co，并且按质量百分比应满足Al+Cr≥12.5％，12％≤Al+Ti+Ta+Nb≤18％，13％≤W+Ta≤16％，通过固溶和时效热处理后，使所得到的钴镍基高温合金在900～1000℃形成稳定的γ/γ′两相组织。

本发明属于金属材料增材制造技术领域，具体为一种增材制造高强韧不锈钢及其制备工艺，能够打破了同等成分传统马氏体不锈钢强塑性的倒置矛盾，实现高强度和高塑性同时提高。本发明首先建立了增材制造不同合金成分与相组成的关系相图，之后通过合金成分设计，优化奥氏体形成元素含量，将新型合金成分优化于马氏体奥氏体双相区，最终借助增材制造制备周期性分布的异质结构马氏体不锈钢，屈服强度≥1270MPa，抗拉强度≥1380MPa，断后伸长率≥15％。

1.一种增材制造高强韧不锈钢，其特征在于，按重量百分比计，其成分为，C≤0.05wt%、Si≤1wt%、Mn≤1wt%、Cr 14.5-15.5wt%、Ni 5.0-5.5wt%、Cu 4-4.5wt%、Nb 0.35-0.45wt%，余量为Fe和不可避免的杂质，且Cr当量Creq=%Cr+%Mo+2.2%Ti+0.7%Nb+2.48%Al，Ni当量Nieq=%Ni+35%C+20%N+0.25%Cu，所述高强韧不锈钢的屈服强度≥1270MPa，抗拉强度≥1380MPa，断后伸长率≥15％。

本发明公开了一种高导热各向同性的石墨球?铜基复合材料及其制备方法，所述高导热各向同性的石墨球?铜基复合材料由纯铜粉末、石墨球颗粒组成，其中纯铜粉末所占体积分数为10～50％，粒径为50μm，石墨球颗粒所占体积分数为50～90％，石墨球颗粒粒径为33μm，且所述石墨球颗粒采用盐浴镀进行表面改性，并与纯铜粉末在机械混合后经过放电等离子活化烧结进行成品制备，所生产的复合材料具有近似各向同性高热导率、低热膨胀系数的优异性能，该复合材料的制备方法简单可靠，热导率各向同性度较好。

1.一种高导热各向同性的石墨球-铜基复合材料，其特征在于：由纯铜粉末、石墨球颗粒组成，其中纯铜粉末所占体积分数为10～50％，粒径为50μm，石墨球颗粒所占体积分数为50～90％，石墨球颗粒的粒径为33μm。

本发明公开一种高温合金的蠕变曲线预测方法，属于材料科学与工程的技术领域。所述蠕变曲线预测方法基于蠕变条件?蠕变时间?蠕变断裂寿命数据集，利用机器学习以及拉森?米勒参数方程，实现了数据驱动精准预测高温合金的蠕变曲线。本发明的方法可在数据集覆盖的蠕变条件和蠕变寿命范围内，对其他条件的蠕变曲线做出快速预测，包括预测蠕变某一蠕变条件下的蠕变断裂时间和某一蠕变应变对应的蠕变中断时间，对材料科学领域一些复杂且数据条件较少的机器学习问题具有借鉴意义。此外，该方法适用于不同类型的高温合金，在高温合金蠕变曲线预测以及蠕变寿命管理方面具有广阔前景。

1.一种高温合金的蠕变曲线预测方法，其特征在于，具体包括如下步骤：S1、构建数据集：收集高温合金在不同温度和应力条件下高温合金的高温蠕变曲线，每条高温蠕变曲线包括蠕变温度、蠕变应力、蠕变断裂寿命、蠕变时间和蠕变应变量的数据，将这些数据构成数据集；S2、将所述步骤S1中构建的数据集，结合拉森-米勒参数PLM(σ)＝103*T*(CLM+lgtf)进行拟合，求出公式中的待定系数，得到拉森-米勒参数方程，其中T为蠕变温度，tf为蠕变断裂寿命，σ为蠕变应力，通过该方程可以求出任意蠕变条件下的蠕变断裂寿命；S3、将所述步骤S1中数据集内的蠕变温度、蠕变应力、蠕变断裂寿命、蠕变时间作为输入数据，蠕变应变量作为输出数据，选取BP神经网络构建得到蠕变曲线预测模型BP Model；S4、将所述步骤S2所获得的拉森-米勒参数方程和所述步骤S3中获得的蠕变曲线预测模型BP Model模型结合，得到预测不同温度和应力条件下的蠕变曲线，从而获得对应温度和应力下的蠕变中断时间。

本发明公开一种高强高韧的Mo?Nb?Ta?Hf?Zr难熔高熵合金及制备方法，属于高熵合金和耐热合金材料的技术领域。所述Mo?Nb?Ta?Hf?Zr难熔高熵合金的表达式为MoxNbyTazHfuZrv，x、y、z、u、v为元素的摩尔百分含量，满足x+y+z+u+v=1；其中：0.05＜x＜0.3，0.4＜y+z＜0.5，0.25＜u+v＜0.45。本发明所制备的高熵合金具有突出的高温强度、良好的室温塑性和热稳定性，突破难熔高熵合金领域高温强度和室温塑性协同优化设计的难题，在高温结构材料领域具有广阔的应用前景和重要的应用价值；本发明合金采用真空电弧炉熔炼制备，方法简单易实现，加工生产成本低。

1.一种高强高韧的Mo-Nb-Ta-Hf-Zr难熔高熵合金，其特征在于，所述难熔Mo-Nb-Ta-Hf-Zr高熵合金的表达式为MoxNbyTazHfuZrv，x、y、z、u、v为元素的摩尔百分含量，满足x+y+z+u+v=1；其中：0.05＜x＜0.3，0.4＜y+z＜0.5，0.25＜u+v＜0.45。

本发明提供了一种细晶钛铝合金及其采用粉末冶金快速氢化制备的方法，该方法以TiAl3粉末和TiH2粉末为原料，通过热等静压工艺实现TiH2粉末受热分解出的氢元素均匀扩散并参与钛铝反应，降低钛铝合金晶粒尺寸；然后坯料经过脱氢反应最终获得晶粒细小、组织均匀的钛铝合金。该方法直接避免了氢气渗透钛铝合金效率过低而引发的生产周期较长的难题，并使氢元素充分且均匀的扩散在钛铝合金中，同时能够精准控制钛铝合金的含氢量，解决了钛铝合金难以加工的问题。

1.一种采用粉末冶金快速氢化制备细晶钛铝合金的方法，其特征在于，包括以下步骤：将TiAl3粉末和TiH2粉末混合均匀后依次进行热等静压处理和脱氢处理；其中，所述热等静压处理包括氢元素扩散和晶粒细化两个阶段，得到氢化的细晶钛铝合金；所述氢元素扩散阶段为：在压强200～300MPa、温度600～700℃下保持1～2h；所述晶粒细化阶段为：升温至反应温度，使氢元素参与钛铝反应。

一种提高接头强度稳定性的异种镍基高温合金真空钎焊方法，属于高温合金焊接技术领域。包括以下步骤：清理合金表面并清洗待焊接部位；采用储能焊接法装配定位；将待焊接组件加热到600?700℃并保温，再加热到850?950℃并保温，然后加热至1050?1070℃并保温10?15min进行真空钎焊；将焊接好的组件加热到1010?1040℃，保温3?5h进行均匀化处理，之后油淬冷却至室温。本发明方法消除了焊缝中心区域的硬脆相，焊缝内部完全生成了固溶体组织，微观组织均匀性明显提升。该工艺在提升接头强度均匀性、稳定性方面具有意想不到的效果，尤其适用于间隙值为60?150μm钎焊接头，极具推广价值。多组力学性能检测结果显示，经本发明工艺处理后接头在730℃下剪切强度及抗拉强度的标准差值降低了70％以上。

1.一种提高接头强度稳定性的异种镍基高温合金真空钎焊方法，其特征在于包括以下步骤：步骤一，焊前准备：用机械法去除合金表面氧化皮直至露出金属光泽，之后用1500#砂纸打磨表面，并用丙酮和酒精依次清洗待焊接部位；步骤二，装配定位：在准备好的待焊接合金之间夹放中间层合金组成“三明治”结构的钎焊组件，之后用储能电焊固定好待焊接合金并压紧；所述中间层合金为箔状非晶态镍基钎料，厚度为60-150μm；步骤三，装炉钎焊：将装配好的待焊接组件放入真空钎焊炉中并抽真空至10-3Pa以下；以5-15℃/min的速率升温至600-700℃，保温10-20min；以5-15℃/min的速率升温至850-950℃，保温20-30min；以5-10℃/min的速率升温至1050-1070℃，保温10-15min进行真空钎焊；焊接后的组件采用分段式冷却，以4℃/min的速率随炉冷却至900℃，之后炉内通高纯氮气使组件快速冷却至室温后出炉；步骤四，均匀化处理：将焊接后的组件置于加热炉中，以15-30℃/min的速率升温至1010-1040℃，保温3-5h后油淬冷却至室温。

本发明涉及一种高杂磷酸铁锂正极废料回收制备电池级碳酸锂和磷酸铁的方法，属于固体废弃物回收处理、资源化领域。本发明针对含高铝、高铜杂质的磷酸铁锂正极废料，通过在空气水浸过程中加入铁或铜的氯化物，实现锂的高效选择性浸出与杂质铝的同步浸出；提锂后的铁磷渣采用酸溶液将其中的铁、磷浸出，浸出液采用硫化沉淀对铜、镍、钴等进行深度脱除，净化后液不经调整pH直接在100℃下蒸发结晶得到二水磷酸铁，蒸发结晶产生的气体冷凝后与结晶母液混合对下一批铁磷渣进行酸浸出，实现循环使用。本方法实现了含高铝、高铜杂质的磷酸铁锂正极废料的高值化回收，具有有价金属回收率高、产品质量好、成本低、环境友好等优势。

1.一种高杂磷酸铁锂正极废料回收制备碳酸锂和磷酸铁的方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)将磷酸铁锂电池废料加入氯化铜或氯化铁溶液中并通入空气搅拌浸出，控制溶液的pH为1～3，反应一定时间后将废料中的锂和杂质铝选择性浸出；浸出完成后进行固液分离，将滤液的pH值调整至4.5～5.5，将形成的固体渣过滤除去，将二次滤液的pH值调整至10～11，将固体渣过滤后，滤液在90～95℃下添加饱和碳酸钠溶液沉锂，过滤后的固体产物经洗涤、干燥后得到Li2CO3；(2)经步骤(1)选择性浸出锂、铝后得到的铁磷渣，用酸溶液进行搅拌浸出，酸浓度为2～6mol/L，固液比控制为200～500g/L，浸出温度控制为25～60℃，浸出时间为0.5～5小时，过滤后得到酸浸液与酸浸渣；(3)经步骤(2)得到的酸浸液加入硫化剂将铜、镍、钴进行深度脱除，之后不经预调pH，直接在100℃下蒸发结晶，之后进行过滤得到的固体产物经过洗涤、干燥后得到电池用二水磷酸铁；(4)经步骤(3)蒸发结晶产生的气体冷凝后与结晶母液混合返回至步骤(2)对下一批铁磷渣进行酸浸出，实现循环使用。

本发明涉及一种用于催化电极多级结构高熵合金材料的制备方法及应用。该制备先采用气雾化工艺制备含Cu的高熵合金粉末，再置于SLM设备(选择性激光熔化)中，打印出网格状高熵合金，利用脱金溶液选择性去除高熵合金中的富铜区，留下贫铜区，形成200?300nm的高熵纳米阵列，得到具有多级结构的高熵合金材料。本发明的高熵合金组分包括Cu(或与铜混合焓为负的元素组成的Cu合金)及与Cu混合焓为正中的3?4种。该材料在碱性介质中具有优异的电解水产氧活性和稳定性，在10mA cm?2所需的过电位为260?270mV，并且可以在400mA cm?2下持续工作100小时，且在工业用碱水电解槽中电解水性能优于商业雷尼镍。

1.一种用于催化电极多级结构高熵合金材料的制备方法，其特征在于，所述制备方法具体包括步骤：S1)先采用气雾化工艺制备含Cu的高熵合金粉末，S2)再将其置于SLM设备中，打印出网格状高熵合金，S3)对网格状高熵合金进行脱合金处理，选择性去除富铜区，剩余组分形成高熵纳米阵列，得到具有多级结构特征的高熵合金，最终得到多级结构高熵合金材料。