本发明公开了一种超高压水射流铣削航空高温合金工艺，压水枪将混合有砂粒的高压水射流喷射在高温合金部件的表面进行铣削，高压水射流在高温合金部件上的射流铣削区域沿高温合金部件表面移动。本发明提供的超高压水射流铣削航空高温合金工艺，加工过程成本低，不会产生较高的切削热，可大大减少加工后的部件的残留应力，提高部件的几何精度。

1.一种超高压水射流铣削航空高温合金工艺，其特征在于，高压水枪(2)将混合有砂粒的高压水射流(4)喷射在高温合金部件(1)的表面进行铣削，高压水射流(4)在高温合金部件(1)上的射流铣削区域(5)沿高温合金部件(1)表面移动。

一种高铬铁的镍铁基高温合金及其制备方法，属于高温用合金材料技术领域，解决现有技术中的合金难以同时具有较高的抗氧化性和易加工性的缺陷。本发明高铬铁的镍铁基高温合金以质量百分比计包括Fe：30～42％，Cr：18～25％，Ti：1.5～2.5％，Al：1.2～2.5％，Ta：0.5～2％，Hf：0.5～1.5％，Zr：0.02～0.1％，C：0.03～0.1％，B：≤0.006％，余量为Ni。本发明合金具有优异的耐蚀性能和良好的加工性。

1.一种高铬铁的镍铁基高温合金，其特征在于，以质量百分比计包括Fe：30～42％，Cr：18～25％，Ti：1.5～2.5％，Al：1.2～2.5％，Ta：0.5～2％，Hf：0.5～1.5％，Zr：0.02～0.1％，C：0.03～0.1％，B：≤0.006％，余量为Ni。

本发明涉及冶金固体废弃物综合利用技术领域，提供了一种利用中间合金废料制备高温合金的方法。本发明以中间合金除尘灰为原料，通过配料、除杂、造球得到除尘灰球，利用除尘灰球和钢铁废料进行熔炼，再依次进行脱碳、成分调整、脱氧精炼和浇注，得到高温合金。本发明将中间合金精整过程废物除尘灰制备成高温合金，解决了中间合金除尘灰中金属元素尤其是稀有金属元素浪费严重、回收利用率低的问题，开发了除尘灰废物利用新思路，能够有效提升企业效益；并且，本发明利用除尘灰制备高温合金，在实现除尘灰利用的同时，能够有效降低高温合金生产成本，具有广阔的应用前景。

1.一种利用中间合金废料制备高温合金的方法，其特征在于，包括以下步骤：按照目标高温合金的设计成分，采用中间合金除尘灰进行配料，得到混合除尘灰；将所述混合除尘灰中的非金属杂质去除，得到精制除尘灰；将所述精制除尘灰、氯酸钾、萤石、硼砂和粘结剂混合进行造球，得到除尘灰球；将所述除尘灰球、钢铁废料和石灰粉进行熔炼后，依次进行脱碳、成分调整、脱氧精炼和浇注，得到高温合金。

本发明公开了一种镍基粉末高温合金盘件的直接模锻成型方法，包括以下步骤：从细晶态的镍基粉末高温合金挤压棒材上切取坯料；按照设计的尺寸和结构加工镍基粉末高温合金锭坯；将直接模锻成型模具和镍基粉末高温合金锭坯分别进行梯度加热处理，然后将镍基粉末高温合金锭坯转移到直接模锻成型模具中；启动液压机进行镍基粉末高温合金盘件的直接模锻成型，在成型过程中不断调整下压速度，使应变速率控制在一定范围内，压至镍基粉末高温合金盘件最终成型；进行后续热处理。本发明真正实现了镍基粉末高温合金盘件的超塑性成型，所制备的盘件内部残余应力低，盘件不同部位的晶粒组织约为6?9级，盘件不同部位的拉伸和蠕变性能全部满足技术指标要求。

1.一种镍基粉末高温合金盘件的直接模锻成型方法，按照先后顺序包括以下步骤：步骤一：从细晶态的镍基粉末高温合金挤压棒材上切取坯料；步骤二：根据镍基粉末高温合金盘件的用料量从坯料上切取一定尺寸的锭坯，然后根据镍基粉末高温合金盘件的结构设计锭坯的结构；按照相应的尺寸和结构加工成镍基粉末高温合金锭坯；步骤三：采用吹砂机对镍基粉末高温合金锭坯的表面进行吹砂，然后将其表面进行加热处理；待加热处理结束后，在镍基粉末高温合金锭坯的表面均匀涂覆玻璃润滑剂；步骤四：将镍基粉末高温合金盘件的直接模锻成型模具和镍基粉末高温合金锭坯分别进行梯度加热处理；待梯度加热处理结束后，将镍基粉末高温合金锭坯转移到直接模锻成型模具中，并做好定位；步骤五：启动等温锻造液压机，进行镍基粉末高温合金盘件的直接模锻成型，在直接模锻成型过程中，不断调整等温锻造液压机的下压速度，使应变速率控制在一定的范围内，压至镍基粉末高温合金盘件最终成型；取出镍基粉末高温合金盘件，覆盖至少两层硅酸铝纤维毡对其进行缓冷；步骤六：对经过直接模锻成型后的镍基粉末高温合金盘件进行热处理，即可制得镍基粉末高温合金盘件。

本申请涉及焊接技术领域，公开了一种镍基单晶高温合金焊接用焊料及其应用、焊料产品和焊接方法。本申请所述焊料包括Al：2.5％～3.5％，Cr：8.0％～14.0％，Co：6.0％～8.0％，Hf：0～0.2％，Re：0.5％～1.5％，Ta：6.0％～7.0％，W：3.0％～4.0％，C：0～0.07％，B：1.0％～2.0％，Si：0.5％～1.5％，余量为Ni。本申请所述焊料具有较高的润湿性能和固液相线温度，适用于高温环境服役的高强度接头焊接，保证镍基单晶高温合金在高温环境下服役焊缝中心不发生初熔或者熔化，并在TLP焊接后焊缝处成分和显微组织接近母材，提高焊接后的高温强度。

1.一种镍基单晶高温合金焊接用焊料，其特征在于，以质量百分比计，包括：Al：2.5％～3.5％，Cr：8.0％～14.0％，Co：6.0％～8.0％，Hf：0～0.2％，Re：0.5％～1.5％，Ta：6.0％～7.0％，W：3.0％～4.0％，C：0～0.07％，B：1.0％～2.0％，Si：0.5％～1.5％，余量为Ni。

本发明公开了一种镍基高温合金双性能盘形锻件3D打印坯料的等温锻造方法，其步骤为：首先采用3D打印镍基高温合金粉末制成原盘坯，然后通过第一次等温锻造把原盘坯整体锻造成中间坯，获得了第一个梯度晶粒度，中间坯整体晶粒度达到了7～9级，高温持久性能和蠕变性能等较好；再通过第二次等温锻造把中间坯的叶片预锻坯局部锻造成盘形锻件的叶片，获得了第二个梯度晶粒度，盘形锻件的叶片部位晶粒度达到了11～12级，高周疲劳性能和抗振动性能等较好，并最终完成了所述盘形锻件的锻造成形。采用上述整体+局部的锻造方法在一个单合金坯料本体上等温锻造出双性能盘形锻件，该方法主要用于航空发动机镍基高温合金双性能盘形锻件的成形。

1.一种镍基高温合金双性能盘形锻件3D打印坯料的等温锻造方法，其特征在于，包括以下步骤：把镍基高温合金粉末经3D打印制成原盘坯，然后进行去应力退火，所述原盘坯从中心孔到外缘依次由轮毂辐板坯和轮缘坯连接而成；所述轮缘坯由上鼓筒坯和下鼓筒坯组成一体；提供盘形锻件的中间坯模具，所述中间坯模具主要由上坯模和下坯模组成，上坯模和下坯模合模后形成中间坯型腔；所述上坯模由上坯模芯块和套在上坯模芯块外缘的上坯模套块组成；所述下坯模主要由下坯模芯块和套在下坯模芯块外缘的下坯模套块组成，并且在下坯模芯块的中心孔内装有下坯模顶块，上坯模和下坯模合模后下坯模顶块的顶面与上坯模芯块的底面接触；在惰性气体保护气氛状态下，先把原盘坯和开启的中间坯模具预热至表面温度达150℃±5℃，在原盘坯和中间坯型腔的表面均匀喷涂上润滑剂；再把原盘坯和中间坯模具都加热到1020℃±5℃，把原盘坯装进中间坯模具中使原盘坯位于中间坯型腔内，原盘坯的上内凹面与上坯模芯块的底转角面紧密配合，原盘坯的下内凹面与下坯模芯块的顶转角面紧密配合，并被上坯模芯块牢牢压住在下坯模芯块上完成原盘坯在中间坯模具内的装模和定位；启动锻压机使上坯模和下坯模合模，锻压机通过中间坯模具对原盘坯施加30MN～50MN的压力使原盘坯在中间坯型腔内以0.1mm/s～0.2mm/s的压下速度匀速、慢速压制变形50％后成为中间坯；所述中间坯从中心孔到外缘由轮毂、辐板、轮缘预锻坯和叶片预锻坯依次连接而成，所述轮缘预锻坯由上鼓筒预锻坯和下鼓筒预锻坯组成一体，所述中间坯的轮毂和辐板分别与所述盘形锻件的轮毂和辐板相同，所述中间坯的轮缘预锻坯的厚度与所述盘形锻件轮缘的厚度相同，所述中间坯的上鼓筒预锻坯的内径和外径分别与所述盘形锻件的上鼓筒的内径和外径相同，所述中间坯的下鼓筒预锻坯的内径和外径分别与所述盘形锻件的下鼓筒的内径和外径相同；提供盘形锻件模具，所述盘形锻件模具主要由上锻模和下锻模组成，上锻模和下锻模合模后形成盘形锻件型腔；上锻模由上锻模芯块和套在上锻模芯块外缘的上锻模套块组成；下锻模主要由下锻模芯块和套在下锻模芯块外缘的下锻模套块组成，并且在下锻模芯块的中心孔内装有下锻模顶块，上锻模和下锻模合模后下锻模顶块的顶面与上锻模芯块的底面接触；把中间坯从轮毂、辐板到轮缘预锻坯的上下端面用隔热层包裹住，只留叶片预锻坯露在外面；在惰性气体保护气氛状态下，先把中间坯的叶片预锻坯和开启的盘形锻件模具预热至表面温度达150℃±5℃，在中间坯的叶片预锻坯的上下端面和外缘面以及盘形锻件型腔的表面均匀喷涂上润滑剂；再把中间坯的叶片预锻坯和盘形锻件模具都加热到995℃±5℃，之后把包裹住中间坯的隔热层撤走；把中间坯装进盘形锻件模具中使中间坯位于盘形锻件型腔内，中间坯的中心孔套进下锻模顶块的顶部圆形模块中，上锻模套块的底部模块压住中间坯的叶片预锻坯的上端面，下锻模套块的中部模块顶住中间坯的叶片预锻坯的下端面，完成中间坯在盘形锻件模具内的装模和定位；启动锻压机使上锻模和下锻模合模，锻压机通过盘形锻件模具的上锻模套块的底部模块和下锻模套块的中部模块对中间坯的叶片预锻坯施加30MN～50MN的压力使中间坯的叶片预锻坯在盘形锻件型腔内以1mm/s～1.5mm/s的压下速度匀速、快速压制变形55％成为盘形锻件100的叶片，完成盘形锻件的最终锻造成形。

本发明属于结构修复技术领域，涉及一种镍基单晶高温合金激光外延生长的方法，通过激光熔覆镍基单晶合金熔池的数值模拟，得到熔池内的温度梯度分布，利用理论模型精确预测枝晶生长方向与速度，并通过判断是否实现枝晶外延生长来确定最优激光工艺参数，再通过激光熔覆技术，对镍基单晶高温合金进行激光熔覆，从而实现枝晶的外延定向生长，解决镍基单晶高温合金叶片外延生长修复的技术问题。

1.一种镍基单晶高温合金激光外延生长方法，包括：1)、建立激光熔覆模型，加载高斯移动热源模型，计算得到激光熔覆熔池的大小及温度梯度分布；2)、通过Hunt模型和矢量化计算模型，进行枝晶生长方向的计算，求解得出枝晶生长方向，以及激光熔覆熔池内任意一点的温度梯度矢量；3)、判断熔池内任意一点在X、Y、Z三个方向上的温度梯度与枝晶生长速度是否可发生CET转变，并判断是否可实现基板的枝晶外延生长，通过其枝晶生长的范围确定最优激光工艺参数；4)、运用筛选出的激光工艺参数，在镍基单晶高温合金基板表面激光熔覆熔覆层，在基板表面实现枝晶外延定向生长。

本发明公开了一种GH4070P镍铁基高温合金厚壁管道的焊接方法，包括坡口制备、焊接材料准备、手工氩弧焊打底、手工电弧焊填充、检测，所述手工氩弧焊和手工电弧焊均采用低电压，同时焊接时全程采用喷水冷却，所述手工氩弧焊打底完成后向焊接管道内通压缩空气进行风冷，本发明的GH4070P镍铁基高温合金厚壁管道的焊接方法可以控制层间温度，防止焊缝内外部产生裂纹、气孔、夹渣、未熔合、未焊透等缺陷，同时可以缩短因层间温度太高需暂停焊接的时间，提高焊接效率。还可以防止焊接材料黏性大，熔池流动性差，解决了700℃先进超超临界锅炉用新型镍铁基GH4070P高温合金厚壁管道的焊接难题。

1.一种GH4070P镍铁基高温合金厚壁管道的焊接方法，其特征在于，包括：第一步，坡口制备，在GH4070P焊接处制备坡口，并对坡口表面及其内外壁进行打磨，随后进行对口装配；第二步，焊接材料准备，手工氩弧焊选用标准焊丝；手工电弧焊选用标准焊条；手工焊条在使用前烘干处理；第三步，手工氩弧焊打底，焊接时的电流为100-140A，电压为11-14V，保护气体采用100%Ar，氩气流量8-12L/min，同时进行背面充氩保护，背面保护气体流量为15-20L/min，氩气纯度在99.99%以上；第四步，手工电弧焊填充，焊接时的电流为90-150A，电压为20-28 V，焊接过程中不进行预热，焊接时通过喷水控制层间温度，并采用压缩空气持续对焊缝根部进行冷却；第五步，焊接完成，并对接头进行检测。

本发明公开一种GH4169高温合金，原料包括返回料、碳粒、工业纯铁、电解镍、金属铬、钼、铌、镍镁合金；以质量百分比计，所述返回料占总原料的70～98％；所述返回料包括GH4169高温合金返回料和/或其他成分接近的钢种返回料，所述其他成分接近的钢种包括GH3039合金和GH4080A合金；所述GH4169合金中氧的质量百分数不高于10×10<supgt;?6</supgt;％。本发明还公开了上述高温合金的熔炼方法。本发明熔炼控制工艺可以使用真空感应熔炼炉熔炼返回料占比高达70～98％的高温合金GH4169，远高于目前只有60wt％以下返回料配入比的行业水平，对企业在熔炼环节的降本增效起到很大作用。

1.一种GH4169高温合金，其特征在于，原料包括返回料、碳粒、工业纯铁、电解镍、金属铬、钼、铌、镍镁合金；以质量百分比计，所述返回料占总原料的70～98％；所述返回料包括GH4169高温合金返回料和/或其他成分接近的钢种返回料，所述其他成分接近的钢种包括GH3039合金和GH4080A合金；所述GH4169合金中氧的质量百分数不高于10×10-6％。

本发明涉及一种提高高温合金浇注过程中冷却速率的装置，在工装壳体的顶板与底板之间设有若干个呈间隔层叠在一起并各自独立的冷却舱室，在对应每个冷却舱室的两端的工装壳体上设有冷却流通管进口与冷却流通管出口，下层冷却舱室的体积大于上层冷却舱室的体积，在对应相邻两个冷却舱室之间的工装壳体内设有散热腔，散热腔与大气相连通；在工装壳体的顶板与底板之间设有若干个呈各自独立的插销式舱室，插销式舱室的舱口位于工装壳体的顶板上，插销式舱室的舱底位于工装壳体底板上。使用本发明可以抑制母合金锭中心区域二次缩孔水平，本发明提高了模管冷却效率，对于提升铸造高温合金母合金质量具有重要作用。

1.一种提高高温合金浇注过程中冷却速率的装置，其特征是：它包括工装壳体（1）、冷却舱室（2）、冷却流通管进口（3）、冷却流通管出口（4）、散热腔（5）与插销式舱室（6）；在自下而上的方向上，在工装壳体（1）的顶板与底板之间设有若干个呈间隔层叠在一起并各自独立的冷却舱室（2），在对应每个冷却舱室（2）的两端的工装壳体（1）上设有冷却流通管进口（3）与冷却流通管出口（4），下层冷却舱室（2）的体积大于上层冷却舱室（2）的体积，在对应相邻两个冷却舱室（2）之间的工装壳体（1）内设有散热腔（5），在对应散热腔（5）位置的工装壳体（1）上设有开口；在工装壳体（1）的顶板与底板之间设有若干个呈各自独立的插销式舱室（6），插销式舱室（6）呈竖直设置，插销式舱室（6）贯穿冷却舱室（2）与散热腔（5），插销式舱室（6）的舱口位于工装壳体（1）的顶板上，插销式舱室（6）的舱底位于工装壳体（1）底板上。

本发明公开了一种基于人工智能的激光定向熔覆镍基单晶方法，是按照人工智能控制镍基单晶沿着正确的外延生长方向，即镍基单晶的[001]方向生长，具体包括确定数据，搜索数据并形成训练数据集，确定阈值并根据阈值对训练数据集进行筛选，通过BP神经网络对数据进行处理得到最优激光熔覆角度，以及按照上述方式确定镍基单晶高温合金的激光熔覆轨迹，预设最优激光熔覆轨迹，按照最优激光熔覆角度对预处理后的基体材料进行激光熔覆。本发明方法摒弃了使用MATLAB计算的复杂方法，可以自主确定激光熔覆的角度以及外延生长方向，使得确定枝晶生长方向、熔覆角度和熔覆轨迹更加快速便捷，所修复镍基单晶高温合金的单晶面积更多，单晶取向更接近基体，开裂概率更低。

1.一种基于人工智能的激光定向熔覆镍基单晶方法，是按照人工智能控制镍基单晶沿着正确的外延生长方向，即镍基单晶的[001]枝晶生长方向生长，包括：一)、基于人工智能确定镍基单晶高温合金的激光熔覆角度：1)、确定数据，搜索数据并形成训练数据集；2)、确定阈值并根据阈值对训练数据集进行筛选；3)、通过BP神经网络对数据进行处理得到最优激光熔覆角度；二)、基于人工智能确定镍基单晶高温合金的激光熔覆轨迹：1)、确定数据，搜索数据并形成训练数据集；2)、确定阈值并根据阈值对训练数据集进行筛选；3)、通过BP神经网络对数据进行处理得到最优激光熔覆轨迹；三)、预设最优激光熔覆轨迹，按最优激光熔覆角度对预处理后基体材料进行激光熔覆：预设激光熔覆角度，调整激光入射方向与所述镍基单晶高温合金基体的夹角，并按照所述预设激光熔覆轨迹对所述镍基单晶高温合金进行激光熔覆；上述方法基于设定的y轴正向为激光扫描方向，z轴方向为[001]方向。

本发明提供一种高温合金精密铸造用陶瓷型芯型壳去除装置及去除方法，该装置包括：脱芯池，其中放置有碱液；加热棒，设于脱芯池的底部；测温件，设于碱液中；控制系统，与测温件连接，通过测温件和控制系统将碱液保温在预设温度范围内；转盘，位于脱芯池的上方，通过转盘将空心结构精密铸件悬置于碱液中；转盘与控制系统连接，控制系统控制转盘的旋转频率，使空心结构精密铸件头尾倒置，以利于腐蚀掉的陶瓷型芯快速流出空心结构精密铸件的内腔；超声发生器，位于脱芯池内且与控制系统连接，控制系统控制超声发生器的启闭及工作间歇。本发明的装置结构简单，脱芯效率高，能够为高效低成本高温合金精密铸件研制提供技术支持。

1.一种高温合金精密铸造用陶瓷型芯型壳去除装置，其特征在于，包括：脱芯池，其中放置有碱液；加热棒，设于所述脱芯池的底部，所述加热棒用于加热所述碱液；测温件，设于所述碱液中，用于测量所述碱液的温度；控制系统，与所述测温件连接，通过所述测温件和所述控制系统将所述碱液保温在预设温度范围内；转盘，位于所述脱芯池的上方，所述转盘的平面垂直于所述碱液的水平面，所述转盘的下方悬挂连接空心结构精密铸件的两端，通过所述转盘将所述空心结构精密铸件悬置于所述碱液中；所述转盘与所述控制系统连接，所述控制系统控制所述转盘的旋转频率，使所述空心结构精密铸件头尾倒置，以利于腐蚀掉的陶瓷型芯快速流出所述空心结构精密铸件的内腔；超声发生器，位于所述脱芯池内且与所述控制系统连接，所述控制系统控制所述超声发生器的启闭及工作间歇。

一种低铬镍铁基高温合金及其制备方法，属于高温用合金材料技术领域，克服现有技术中难以同时具有较高的持久强度和抗蒸汽氧化性能的缺陷。本发明低铬镍铁基高温合金，以质量百分比计包括14％≤Cr≤18％，1.5％≤Ti≤2.5％，0.8％≤Al≤2％，0.2％≤Mo≤1.2％，0.1％≤W≤0.5％，0.05％≤Ce≤0.15％，0＜Si＜0.05％，0＜Ta≤1％，0＜Cu＜0.5％，0≤Nb＜0.05％，0.03≤C≤0.08％，0≤B≤0.003％，40≤Fe≤43％，余量为Ni。本发明的合金在700℃高温水蒸汽环境中可形成致密、粘附性好、单一的保护性Cr<subgt;2</subgt;O<subgt;3</subgt;膜，氧化1000小时后的重量变化小于1.0mg/cm<supgt;2</supgt;，具有优异的抗氧化性能。

1.一种低铬镍铁基高温合金，其特征在于，以质量百分比计包括14％≤Cr≤18％，1.5％≤Ti≤2.5％，0.8％≤Al≤2％，0.2％≤Mo≤1.2％，0.1％≤W≤0.5％，：0.05％≤Ce≤0.15％，0＜Si＜0.05％，0＜Ta≤1％，0＜Cu＜0.5％，0≤Nb＜0.05％，0.03≤C≤0.08％，0≤B≤0.003％，40≤Fe≤43％，余量为Ni。

一种镍基高温合金及其制备方法和应用，属于耐蚀合金材料技术领域，克服现有技术中的合金耐蚀性和耐磨性差的缺陷。本发明镍基高温合金以质量百分比计包括Cr：25～35％，Fe：5～20％，W：5～9％，Ti：0.5～1.5％，Al：2.5～4％，Nb≤2％，C：0.5～0.9％，余量为Ni。合金在时效处理后的室温硬度不低于420HV，在1200℃硅锰渣中暴露100h后的腐蚀深度不超过100μm。

1.一种镍基高温合金，其特征在于，以质量百分比计包括Cr：25～35％，Fe：5～20％，W：5～9％，Ti：0.5～1.5％，Al：2.5～4％，Nb≤2％，C：0.5～0.9％，余量为Ni。

本发明公开了一种原位氮化物增强3D打印镍基高温合金粉末,以质量百分比计，粉末各组分质量百分比之和为100％，包括：Co：12～17％、Nb：3～4％、Al：4～6％、Ru：0.3～3％、Ta：1～2％、Y：0.02～0.1％、La：0.05～0.1％、Cr：8～12％、Si：0.2～1.5％、Re：0.02～0.05％、B：0.01～0.015％，余量为Ni，所述粉末通过3D打印原位生成氮化物获得弥散强化镍基高温合金，本发明通过合理设计各合金元素之间的比例，结合真空感应熔炼以及雾化制粉技术，制备出适合3D打印的新型镍基高温合金粉末，利用在打印过程中原位生成Si<subgt;3</subgt;N<subgt;4</subgt;强化第二相制备出的镍基高温合金成形件，致密度高、内部质量好、缺陷少、抗拉强度和延展性优良，室温下该镍基高温合金的抗拉强度最高可达1.62GPa，延伸率最高可达16.8％。

1.一种原位氮化物增强3D打印镍基高温合金粉末,其特征在于，以质量百分比计，粉末各组分质量百分比之和为100％，包括：Co：12～17％、Nb：3～4％、Al：4～6％、Ru：0.3～3％、Ta：1～2％、Y：0.02～0.1％、La：0.05～0.1％、Cr：8～12％、Si：0.2～1.5％、Re：0.02～0.05％、B：0.01～0.015％，余量为Ni。

本发明提供一种高温合金棒材单点反射缺陷的定位方法，包括以下步骤：S1.将高温合金棒材冷加工成Φ100～500mm，保证表面粗糙度≤1.6μm；S2.将高温合金棒材放入水槽中，通过水浸超声波检测仪的探头沿着棒材轴线方向进行扫描，实现对棒材全检，检测完成后，得到棒材平面投影的C扫图，根据C扫图中显示的位置对缺陷进行定位和评估；S3.将棒材缺陷进行切割；S4.将试样进行二次定位，并标记好缺陷位置；S5.将标记好缺陷位置的试样二次切割成方形试样；S6.将切割好的方形试样进行打磨，直到发现缺陷为止；S7.将方形试样用进行缺陷观察和定性检测。本发明可以100%对棒材进行超声波扫面检测，并准确定位缺陷位置和数量，保证了材料的质量稳定性。

1.一种高温合金棒材单点反射缺陷的定位方法，其特征在于：包括以下步骤：S1.将高温合金棒材冷加工成Φ100～500mm，并保证表面粗糙度≤1.6μm；S2.将步骤S1的高温合金棒材放入水槽中，将水浸超声波检测仪的探头沿着棒材轴线方向进行扫描，棒材周向旋转360°，探头沿着棒材轴线方向步进一次，实现对棒材全检，棒材检测完成后，得到棒材平面投影的C扫图，根据C扫图中显示的缺陷位置进行精确定位和评估；S3.将步骤S2超声波检测完后的棒材缺陷位置进行切割得到试样，使得缺陷在试样上；S4.将步骤S3切割后的试样采用接触法超声波进行二次定位，并标记好缺陷位置；S5.将标记好缺陷位置的试样二次切割成方形试样，使得缺陷在方形试样上；S6.将切割好的方形试样进行打磨，当打磨后仍未发现缺陷则继续沿方形试样高度方向去除1～2mm后再重复使用砂纸打磨，直到发现缺陷为止；S7.将步骤S6发现缺陷的方形试样用光学显微镜进行缺陷观察，并用扫面电镜进行定性检测。

本发明公开了基于生物基因高通量工程的高温合金成型装置。所述装置包括搬运真空腔室、熔铸真空腔室、传递真空腔室、高通量配置真空腔室、熔铸坩埚、合金元素真空加注器、合金元素棒。本发明在高温合金试样技术领域内首次提出生物基因高通量工程的思路加工高温合金试验件成型的装置和方法。本发明将生物基因工程的高通量思路运用在铸造高温合金上，结合计算材料学，完成几万个形状相同、金属元素不同的高温合金试验件制备。

1.基于生物基因高通量工程的高温合金成型装置，其特征在于包括搬运真空腔室、熔铸真空腔室、传递真空腔室、高通量配置真空腔室、熔铸坩埚、合金元素真空加注器、合金元素棒；传递真空腔室两端分别密封连通搬运真空腔室，搬运真空腔室密封连通熔铸真空腔室或高通量配置真空腔室；搬运真空腔室内置有真空机械手，能够将熔铸坩埚在熔铸真空腔室、传递真空腔室和高通量配置真空腔室之间传递，熔铸真空腔室内置真空加热感线圈，能够对熔铸坩埚实施高温熔铸工艺；高通量配置真空腔室上安装有合金元素真空加注器，从大气侧向真空内持续加注合金元素，合金元素真空加注器包括伺服进动电缸、元素棒托举器、真空刨削腔、刨削动力缸 、刨削刀具、刨削轴、直线运动磁流体真空密封和进料真空磁流体密封，并且，刨削刀具与刨削轴固定，伺服进动电缸的伸缩头伺服推动元素棒托举器托举的合金元素棒进入真空刨削腔，刨削动力缸的伸缩头伺服推动刨削轴和刨削刀具上下直线运动刨削合金元素棒，并且，高通量配置真空腔室与真空刨削腔之间制有通孔，能够使得刨削刀具刨削的合金屑末落入高通量配置真空腔室内放置的熔铸坩埚内，进料真空磁流体密封包含磁极、磁流体液体和闭合磁力线，相邻磁极之间含有磁流体液体，磁极与磁流体液体之间形成闭合磁力线实现真空密封，直线运动磁流体真空密封与进料真空磁流体密封结构一致，合金元素棒持续进动至真空刨削腔内时，通过进料真空磁流体密封实现真空刨削腔的真空动密封，刨削轴持续上下直线运动时，通过直线运动磁流体真空密封实现真空刨削腔与外侧大气环境的真空动密封。

本发明公开了一种利用机械振动细化镍基铸造高温合金晶粒的制备方法，属于高温合金材料制备技术领域，方法将镍基高温合金原料放入真空电弧炉中，在氩气气氛下连续进行多次电弧熔炼，在熔炼过程中进行电磁搅拌得到成分均匀的熔体，熔体凝固后得到纽扣锭；在真空电弧炉内氩气气氛下，将纽扣锭熔化后浇注到处于水平方向周期性机械振动的铸型中，并保持机械振动至熔体完全凝固，制得镍基铸造高温合金；其中，通过连杆将真空电弧炉外部的机械振动装置产生的振动传递至位于真空电弧炉内的铸型和熔体。本发明方法实现了镍基铸造高温合金制备过程中柱状晶?等轴晶转变和细化晶粒，有效提升了镍基高温合金的综合性能。

1.一种利用机械振动细化镍基铸造高温合金晶粒的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：(S1)将镍基高温合金原料放入真空电弧炉中，在氩气气氛下连续进行多次电弧熔炼，并在在熔炼过程中进行电磁搅拌，得到成分均匀的熔体，熔体凝固后得到纽扣锭；(S2)在所述真空电弧炉内所述氩气气氛下，将所述纽扣锭熔化后浇注到处于水平方向周期性机械振动的铸型中，并保持机械振动至熔体完全凝固，制得镍基铸造高温合金；其中，通过连杆将所述真空电弧炉外部的机械振动装置产生的振动传递至位于所述真空电弧炉内的所述铸型和所述熔体。

本发明涉及合金制备领域，尤其涉及一种高温合金棒材的制备方法，包括：通过设置可控涂敷装置对棒材圆坯进行润滑粉涂敷，且可控涂敷装置设置有通过旋转均匀传输润滑粉的旋转进料模块；旋转进料模块输出的润滑粉经过伸缩挡板的缝隙涂敷至圆坯表面的设定位置；在一级检测条件下通过可控涂敷装置内润滑粉面积占比与预设面积标准的比对结果判定是否对伸缩挡板的缝隙宽度进行调节以降低润滑粉飞逸程度，在二级检测条件下根据圆坯表面润滑粉胶体厚度与预设厚度标准的比对结果判定胶体厚度是否符合标准，且，本发明中在对应条件下通过模具涂敷装置对热挤压模具进行补偿涂敷，提高了本发明针对坯料润滑剂涂敷的均匀性以及效率。

1.一种高温合金棒材的制备方法，其特征在于，包括：通过设置可控涂敷装置对棒材圆坯进行润滑粉涂敷，且可控涂敷装置包括用以通过旋转均匀传输润滑粉的旋转进料模块；所述旋转进料模块输出的润滑粉经过伸缩挡板的缝隙涂敷至圆坯表面的设定位置；在一级检测条件下通过所述可控涂敷装置内润滑粉面积占比与预设面积标准的比对结果判定是否对所述伸缩挡板的缝隙宽度进行调节以降低润滑粉飞逸程度；在一级调节条件下根据润滑粉面积占比确定是否对旋转进料模块的转速进行调节，且，在二级调节条件下根据重新获取的可控涂敷装置内润滑粉面积占比与预设面积标准的差值确定所述旋转进料模块的角度调节量；在二级检测条件下根据圆坯表面润滑粉胶体厚度与预设厚度标准的比对结果判定胶体厚度是否符合标准，且在圆坯表面胶体厚度高于预设标准时根据圆坯表面胶体厚度与预设胶体厚度标准的差值对应调节圆坯的转速；在三级检测条件下根据圆坯表面胶体厚度计算圆坯表面胶体涂敷均匀度并根据其与预设均匀度标准的比对结果判定圆坯表面胶体涂敷是否均匀且在三级调节条件下采用模具涂敷装置对圆坯对应的热挤压模具内壁的判定点位进行补偿涂敷；其中，所述一级检测条件为所述旋转进料模块开始运行，所述一级调节条件为对所述伸缩挡板的缝隙宽度调节完成，所述二级调节条件为判定重新检测到的润滑粉面积占比大于第二预设面积占比，所述二级检测条件为所述可控涂敷装置运行时间达到预设时长，所述三级检测条件为圆坯表面的润滑粉涂敷完成，所述三级调节条件为判定圆坯表面胶体涂敷不均匀。

本实用新型公开了一种钼粉生产用高温合金舟，包括合金舟皿，所述碾压滚轴上端安装有连接杆，且连接杆上端安装有第一旋转电机，所述连接杆与填料仓之间安装有滑珠，且填料仓两侧安装有第二连接活页，所述第二连接活页另一侧安装有填料仓盖板，且填料仓盖板下端边缘安装有密封扣块。该钼粉生产用高温合金舟的填料仓方便通过螺旋拼接块与合金舟皿呈螺旋连通安装，并且填料仓通过进液管和进气管方便进行氧气和湿度得到供应，反应更稳定，而且料槽可以通过转轴和伺服电机翻转导出，并且可以通过筛分盒可以通过偏心轮和弹簧进行弹性筛分过滤，方便稳定出料，而且筛分仓方便开闭，并且方便通过外安装框拆除筛分盒，方便进行清理使用。

1.一种钼粉生产用高温合金舟，包括合金舟皿（1），所述合金舟皿（1）下端安装有加热座（2），其加热座（2）前侧安装有控制主机（3），且合金舟皿（1）上端安装有填料仓（5），其特征在于：所述合金舟皿（1）内壁安装有伺服电机（25），且伺服电机（25）一端安装有转轴（24），且转轴（24）一侧安装有料槽（12），其料槽（12）与合金舟皿（1）内壁扣合安装，且料槽（12）前侧开设有出料口（11），所述合金舟皿（1）前侧安装有筛分仓（4），且筛分仓（4）内壁安装有外安装框（28），所述外安装框（28）内壁安装有筛分盒（16），其外安装框（28）一侧安装有弹簧（29），且弹簧（29）另一端与筛分仓（4）内壁固定连接，所述筛分仓（4）一侧安装有第二旋转电机（27），且第二旋转电机（27）一端安装有偏心轮（26），所述筛分仓（4）上端边缘安装有第一连接活页（15），且第一连接活页（15）另一侧安装有盖板（14），所述合金舟皿（1）上端安装有螺旋拼接块（23），且螺旋拼接块（23）上端安装有填料仓（5），所述填料仓（5）内壁开设有碾压滚槽（10），且碾压滚槽（10）内壁分布有碾压滚轴（9），所述碾压滚轴（9）上端安装有连接杆（7），且连接杆（7）上端安装有第一旋转电机（6），所述连接杆（7）与填料仓（5）之间安装有滑珠（21），且填料仓（5）两侧安装有第二连接活页（22），所述第二连接活页（22）另一侧安装有填料仓盖板（17），且填料仓盖板（17）下端边缘安装有密封扣块（18），所述填料仓（5）内壁一侧开设有进液管（8），且填料仓（5）内壁另一侧开设有进气管（13）。