本发明总体上属于高温合金成形技术领域，具体涉及一种高温合金激光快速成形系统及成形方法。随激光增材制造的进行，已成形区域将产生较大的热积累，严重影响增材制造过程中的热流，导致合金的单晶组织向等轴晶组织转变。本发明提供了一种高温合金激光快速成形系统及成形方法，在成形过程中，采用电磁感应加热方法，使激光直接沉积成形区域处于高温状态，并使已成形的区域随同成形基材逐渐浸入液态金属容器中，快速导出成形过程中热量，形成沿成形方向的定向热流。可大幅度缩短合金的制备周期，且具备复杂结构的成形潜力；有效缓释了增材制造过程中的热应力。

1.一种高温合金激光快速成形系统，该系统采用激光直接沉积设备在高温合金的成形基材(8)上进行沉积，其特征在于：该系统还包括感应加热设备(4)及液态金属容器(5)，液态金属容器(5)中具有液态金属，其中所述成形基材(8)的非成形端位于所述液态金属容器(5)内并且可上下移动，在所述成形基材(8)的成形端外围设置有感应加热设备(4)，成形时由上部的感应加热设备(4)与下部的液态金属使得成形基材(8)具有上下的温度梯度，并且已成形的区域随同成形基材逐渐浸入液态金属容器(5)中。

一种利用粉末注射成形技术制备Al?Zn?Mg?Cu系铝合金的方法，属于粉末注射成形技术领域。本发明工艺流程为：以纯铝粉为主要原料，其它合金元素以单质粉或二元合金粉的形式加入。将原料粉末按一定的比例混匀后，加入特定配比的蜡基粘结剂，并置于辊式混炼机上进行混炼，再经注射成形制备成铝合金生坯，经过溶剂脱脂，然后在高纯N2气氛下热脱脂和烧结后制得铝合金制品。通过合金元素成分的设计、粘结剂体系的优化和烧结制度的优化等手段，实现高强注射成形铝合金的制备。本发明提供了一种低成本大批量制备小型复杂形状Al?Zn?Mg?Cu系高强铝合金零部件的制备技术，所制备的铝合金致密度可达98.2％，抗拉强度可达455MPa。

1.一种利用粉末注射成形技术制备高性能铝合金的方法，其特征在于：以Al-Zn-Mg-Cu合金体系为基础，添加少量Sn元素；原料粉末采用纯Al粉、Cu粉、Sn粉、Al-50Zn粉和Al-50Mg粉；将原料粉末按一定的比例混匀后，加入特定配比的蜡基粘结剂，并置于辊式混炼机上进行混炼获得喂料，通过注射成形技术制备得到生坯，经过溶剂脱脂，在高纯氮气气氛下进行热脱脂-烧结一体化步骤，得到高致密度的注射成形铝合金制品。

本发明涉及一种采用粉末冶金法制备Al?Zn?Mg?Cu系铝合金零部件的方法，属于粉末冶金法制备铝合金零部件的技术领域。其制备方法是将纯Al粉、以及Mg、Zn、Cu、Sn四种合金元素粉或二元合金粉按一定比例混合均匀后，经过压制成形、烧结和热处理过程得到铝合金零件。本发明设计了适用于压制?烧结工艺的Al?Zn?Mg?Cu系铝合金体系，通过控制颗粒级配、压制压力和烧结工艺参数等，优化了粉末冶金法制备Al?Zn?Mg?Cu系铝合金的工艺，提高了生产效率，并降低了生产成本。本发明制备的Al?Zn?Mg?Cu系铝合金材料致密度高于98％，其抗拉强度大于470MPa。

1.一种采用粉末冶金法制备Al-Zn-Mg-Cu系铝合金零部件的方法，其特征在于具体工艺路线为：原料配置→压制成形→烧结→固溶处理→时效处理→铝合金制品；首先将纯Al粉、以及Mg、Zn、Cu、Sn四种合金元素粉或二元合金粉按一定质量进行配比，将其与润滑剂在混料机上以90r/min混合100-240min；然后将混合均匀的粉末置于特定的模具中，以一定的压制压力压制得到所需形状的生坯；最后将所得生坯进行烧结、固溶和时效得到最终铝合金零件。

本发明涉及一种增材制造设备工业互联网标识编码方法及设备，方法包括以下步骤：a、获取工业互联网标识解析二级节点；b、接收用户申请信息，并根据申请信息的类型向用户分配编码；c、根据申请对象的类型分配下级节点，并将下级节点组合形成申请对象的标识。本发明可以解决不同企业采用的标识编码不统一造成的需多次编码重新附码贴标、工作效率低下、难以信息共享等问题。

1.一种增材制造设备工业互联网标识编码方法，包括以下步骤：a、获取工业互联网标识解析二级节点；b、接收用户申请信息，并根据申请信息的类型向用户分配编码；c、根据申请对象的类型分配下级节点，并将下级节点组合形成申请对象的标识。

本发明提出一种薄壁减振器缸筒涂层制备方法，包括前处理、超高速激光熔覆、后处理和再加工。本方法制备的涂层稀释率小于1％，能够满足使用要求。与电镀硬铬相比，采用超高速激光熔覆技术制备的涂层质量一致性好，不存在氢脆风险，使用效果良好。经试验验证，能够有效提高薄壁减振器缸筒内表面耐磨性能，减少拉缸损伤。

1.一种薄壁减振器缸筒涂层制备方法，其特征在于，所述涂层制备方法包括如下步骤：S1.前处理：对薄壁减振器缸筒内孔进行精磨，除去表面杂质，使用激光清理方式除去表面油污；S2.超高速激光熔覆：采用超高速激光熔覆技术在薄壁减振器缸筒内表面制备不锈钢涂层；S3.后处理：对熔覆有不锈钢涂层的薄壁减振器缸筒进行600±20℃回火，空气自然冷却至室温；S4.再加工：对缸筒两端进行珩磨，精车内孔，内孔珩磨至最终尺寸，粗车缸筒外表面。

本发明公开一种用于增材制造的支撑结构，涉及增材制造技术领域，以解决采用网格状支撑结构或实体支撑块支撑时，生产成本较高且支撑结构后期去除不方便的问题。所述用于增材制造的支撑结构包括支撑杆和分别位于支撑杆上下两侧的上支撑爪和下支撑爪，上支撑爪和下支撑爪均包括至少两个分爪，上支撑爪的分爪朝支撑杆的上侧倾斜设置，下支撑爪的分爪朝支撑杆的下侧倾斜设置，支撑杆设置有至少两个，至少两个支撑杆上均设置有上支撑爪和下支撑爪，且相邻两个支撑杆之间连接有连接件。本发明提供的用于增材制造的支撑结构用于对增材制造的零件进行支撑。

1.一种用于增材制造的支撑结构，其特征在于，包括支撑杆和分别位于所述支撑杆上下两侧的上支撑爪和下支撑爪，所述上支撑爪和所述下支撑爪均包括至少两个分爪，所述上支撑爪的分爪朝所述支撑杆的上侧倾斜设置，所述下支撑爪的分爪朝所述支撑杆的下侧倾斜设置，所述支撑杆设置有至少两个，至少两个所述支撑杆上均设置有所述上支撑爪和所述下支撑爪，且相邻两个所述支撑杆之间连接有连接件。

本发明涉及数字化制造技术领域的一种基于MES系统的增材制造设备加工指令派发方法及系统。该方法包括：S1.在所述MES系统下发加工任务后，利用数据接口模块获取产品加工数据，并查找对应的派工执行单；S2.利用指令下发模块读取所述派工执行单，加入加工指令后，再存放到加工指令表；S3.利用上位机接收所述加工指令，向指定IP地址的增材制造设备发送所述加工指令，使所述增材制造设备执行所述加工指令，并将执行结果数据写入任务执行反馈表；S4.利用任务展示模块提取所述任务执行反馈表和所述派工执行单的字段信息，生成生产任务进度表并展示每个生产任务的加工信息。本发明可实现对增材制造设备的任务自动派发，及时实时地获取设备加工进度及相关信息，避免工艺人员多次到现场查看情况。

1.一种基于MES系统的增材制造设备加工指令派发方法，包括：S1.在所述MES系统下发加工任务后，利用数据接口模块获取产品加工数据，并查找对应的派工执行单；S2.利用指令下发模块读取所述派工执行单，加入加工指令后，再存放到加工指令表；S3.利用上位机接收所述加工指令，向指定IP地址的增材制造设备发送所述加工指令，使所述增材制造设备执行所述加工指令，并将执行结果数据写入任务执行反馈表；S4.利用任务展示模块提取所述任务执行反馈表和所述派工执行单的字段信息，生成生产任务进度表并展示每个生产任务的加工信息。

本发明属于金属激光选区熔化技术领域，具体技术方案为：激光选区熔化SLM成形、后处理一体化装置及加工方法，包括成形室，成形室内布置有成形缸整体置换装置、送粉铺粉装置、激光加工装置、机加工装置、激光切割装置、热处理装置和砂型喷砂处理装置，激光切割装置和热处理装置分置激光加工装置的两侧，机加工装置置于激光加工装置的下方，砂型喷砂处理装置置于热处理装置的下方，成形室内设有升降机构，升降机构的顶部依次连接有成形台和基板，零件在基板上固定后依次进行打印、吸粉、热处理、机加工、喷砂、激光切割和换件，同一设备中多机协调工作，直接一次制造终端零件，生产效率高，成形精度好，大大改善了零件的综合机械性能。

1.激光选区熔化SLM成形、后处理一体化装置，其特征在于，包括成形室（1），所述成形室（1）的底腔内装有升降机构（11）和送粉铺粉装置（2），所述升降机构（11）的顶部装有成形台（12）；所述送粉铺粉装置（2）包括布置在成形台（12）侧面的吸粉装置（21），吸粉装置（21）通过输粉管（22）依次与真空压差输粉机（23）、临时储粉筒（24）的进料口相连通，临时储粉筒（24）的出料口通过管道与筛粉机（25）、集粉箱（26）的进料口相连通，集粉箱（26）的出料口通过管道与储粉箱（27）的进料口相连通，储粉箱（27）的出料口与送粉机构（28）相连通，送粉机构（28）固定在成形室（1）的顶部，送粉机构（28）的出料口朝下设置；所述成形室（1）的顶腔内装有激光加工装置（3）、机加工装置（4）、激光切割装置（5）、热处理装置（6）和砂型喷砂处理装置（7），所述激光切割装置（5）和热处理装置（6）分置激光加工装置（3）的两侧，所述机加工装置（4）置于激光加工装置（3）的下方，所述砂型喷砂处理装置（7）置于热处理装置（6）的下方；所述激光加工装置（3）的加工端朝下布置；所述机加工装置（4）包括平行布置的两根竖向滑轨（41），竖向滑轨（41）上装有滑轨电机（42），两个滑轨电机（42）之间通过横向滑轨（43）相连，横向滑轨（43）上装有刀库（44）和刀头（45），刀库（44）通过数据总线与中央处理器相连；激光切割装置（5）包括底座（501）和支座（502），底座（501）和支座（502）装在竖向传动导轨（503）上，底座（501）和支座（502）在电机的驱动下可沿竖向传动导轨（503）运动，调焦控制器（504）与横向传动件（505）相连，调焦控制器（504）跟随横向传动件（505）同步移动，调焦控制器（504）的顶部装有水冷腔（506），调焦控制器（504）的后端装有光源连接组件（507），调焦控制器（504）的前端依次装有聚焦镜组件（508）、谐振腔（509）和喷嘴组件（510），喷嘴组件（510）朝向成形台（12）设置；所述热处理装置（6）包括平行布置在成形室（1）内的竖向轨道（601），竖向轨道（601）内装有第一伺服电机（602），两个第一伺服电机（602）之间通过横向轨道（603）相连通，所述横向轨道（603）上装有套件（604），所述套件（604）内装有定位齿轮（605）和第二伺服电机（606），所述套件（604）底部装有伸缩杆（607），伸缩杆（607）的底部连接有热处理箱（608），所述热处理箱（608）上装有温感探头（609），所述热处理箱（608）的内壁上装有多根电热丝（610），所述热处理箱（608）的顶部开有散热口（611），所述热处理箱（608）的下端开口；所述砂型喷砂处理装置（7）包括喷砂罐（701），所述喷砂罐（701）的顶部装有自动泄压阀（702）和水泵开关驱动器（703），所述喷砂罐（701）与供气管道（704）相连通，供气管道（704）上装有进气控制阀（705），喷砂罐（701）与引料管（706）相连通，引料管（706）、供气管道（704）均与喷砂管（707）相连通，喷砂管（707）的出料口与喷砂枪头（708）相连通，喷砂管（707）通过龙爪卡盘（709）和定位卡（710）固定，喷砂枪头（708）朝向成形台（12）布置；所述成形室（1）的顶部设有进气孔（14）和排气孔（15）；所述成形室（1）内装有左侧隔热挡板（16）和右侧隔热挡板（17）。

本发明提供了一种镍基高温合金真空感应熔炼过程中脱氮动力学的计算方法，涉及脱氮动力学计算技术领域。本发明提供了一种镍基高温合金真空感应熔炼过程中脱氮动力学的计算方法，通过利用COMSOL Multiphysics软件对磁场、湍流k?ε流场、化学物理场及稀物质传递物理场进行耦合，在保证耦合正确性的前提下，对镍基高温合金的脱氮动力学进行仿真模拟计算，从而更为深刻地探究真空感应熔炼过程中脱氮反应的混合控制机理，且创新性地考虑了熔池流动对脱氮速率的影响，使脱氮动力学计算结果更为准确，为镍基高温合金VIM冶炼脱氮工艺方案设计提供理论指导和技术支持，对实现镍基高温合金材料的高纯净化目标具有重要意义。

1.一种镍基高温合金真空感应熔炼过程中脱氮动力学的计算方法，其特征在于，包括以下步骤：（a）基于COMSOL Multiphysics 软件，建立真空感应炉二维轴对称几何模型，并进行网格划分；（b）设置真空感应炉的材料物性参数；（c）在模型中添加并设置磁场和湍流k-ε流场，并对磁场和湍流流场进行耦合求解真空感应熔炼熔池流场；（d）求解真空感应熔炼过程中镍基高温合金熔液中氮的溶解度；（e）在模型中添加并设置化学物理场和稀物质传递物理场，并与真空感应熔炼熔池流场进行耦合求解真空感应熔炼过程中的脱氮过程。

本发明是一种高性能铸造高温合金，其特征在于：该合金的化学成分及重量百分比为：C 0.1～0.3％，Co 9～12％，Cr 2.0～5.0％，W 12.5～15％，Mo 1.0～3.0％，Al 4.5～7.0％，Ti 1.0～2.5％，Nb 1.5～4.0％，Ta 1.0～4.0％，V 0.5～1.0％，B 0.002～0.032％，Zr 0.010～0.070％，Si 0.05～0.2％，余量为Ni。与现有技术相比，本发明合金具有抗拉强度高，延伸率好，抗氧化性能好的特点。在1100℃下高温拉伸性能可实现：高温抗拉强度Rm≥470MPa，屈服强度Ra≥340MPa，断后伸长率A≥7.0％。1100℃下抗氧化性能可实现：1100℃/100h平均氧化速率小于0.10g/m2.h，达到完全抗氧化级别。

1.一种高性能铸造高温合金，其特征在于：该合金的化学成分及重量百分比为：C 0.1～0.3％，Co 9～12％，Cr 2.0～5.0％，W 12.5～15％，Mo 1.0～3.0％，Al 4.5～7.0％，Ti1.0～2.5％，Nb 1.5～4.0％，Ta 1.0～4.0％，V 0.5～1.0％，B 0.002～0.032％，Zr 0.010～0.070％，Si 0.05～0.2％，余量为Ni。

本发明公开一种下排风干法粒化装置，包括：粒化室，粒化室包括环形上锥体、内锥体、中环段和下锥体，上锥体与内锥体都是从四周向中心逐渐升高的锥体，上锥体的顶端具有封堵其顶部的顶板，顶板的中心具有供高温熔渣进入粒化室的开口，下锥体围绕在内锥体的外侧，与内锥体之间连接有环形的初冷段，下锥体与上锥体之间是中环段，在内锥体与上锥体、中环段和下锥体之间形成环形空间，在中环段设置有鼓风口，初冷段的下方设置有排料口和排风口；置于粒化室内的转盘，转盘用于接收进入粒化室的高温熔渣，使得高温熔渣随转盘旋转甩出，与从鼓风口送入的冷却风接触冷却形成粒化渣。本发明可以减少排放气流对高温液态熔渣从转盘甩出后的成粒效果造成影响。

1.一种下排风干法粒化装置，其特征在于，包括：粒化室，所述粒化室包括环形的上锥体、内锥体、中环段以及下锥体，所述上锥体与内锥体都是从四周向中心逐渐升高的锥体，且上锥体与内锥体同轴上下间隔布置，上锥体的顶端具有封堵其顶部的顶板，在顶板的中心具有供高温熔渣进入粒化室的开口，下锥体围绕在内锥体的外侧，且与内锥体之间连接有供粒化渣冷却排出的环形的初冷段，在下锥体与上锥体之间是中环段，在内锥体与上锥体、中环段和下锥体之间形成环形空间，在所述中环段设置有鼓风口，初冷段的下方设置有排料口和排风口；置于粒化室内的转盘，所述转盘用于接收进入粒化室的高温熔渣，并使得高温熔渣随转盘旋转甩出，与从鼓风口送入的冷却风接触冷却形成粒化渣，其中，鼓风口的安装角度使得在环形空间内形成的旋转风场的旋转方向与转盘的旋转方向相同。

本发明是一种镍基单晶高温合金高温蠕变衰退的修复处理方法，该方法包括热等静压处理及热处理，其中，所述热等静压处理的处理制度包括两段升温，具体为：压力介质氛围下，炉温升至1275℃～1285℃，压力介质的压力升至30MPa～50MPa，保温保压0.5h～3h；炉温再升至1295℃～1305℃，压力介质的压力升至80MPa～160MPa，保温保压2.5h以上；冷却。本发明所述的修复方法通过合理的热等静压工艺处理后，使得服役叶片组织得到修复，有效修复高温蠕变衰退及铸造缺陷的同时不会产生内部再结晶，修复后组织的显微硬度明显提高，高温力学性能得到恢复。本发明所述的修复方法简单可靠，成本低，适用于工业化生产，在镍基第三、四代单晶高温合金涡轮导向叶片的翻修中具有广阔的前景。

1.一种镍基单晶高温合金高温蠕变衰退的修复处理方法，其特征在于：该修复处理方法包括依次进行的热等静压处理、热处理，其中：所述热等静压处理的制度为：压力介质使用高纯Ar气，以5～15℃/min的升温速率从室温升温至1270℃～1285℃，同时Ar气压力升至30～50MPa，保温保压0.5h～3h，再升温至1290℃～1310℃，升压至80MPa～160MPa，保持2h以上，冷却速度为200℃/min～300℃/min；所述热处理包括依次进行的一次时效处理和二次时效处理，一次时效处理的热处理制度为：真空条件下，炉温升至1080℃～1135℃，保温3h～8h，冷却；二次时效处理的热处理制度为：真空条件下，炉温升至865℃～885℃，保温30h～34h，冷却。

本发明公开一种上排风干法粒化装置，包括：粒化室和转盘，粒化室下部连通有鼓风口，粒化室的顶端连通有排风管道，排风管道由竖向管道和横向管道连通而成，在竖向管道中心设置有内筒，内筒向上穿透排风管道，内筒外侧与排风管道内壁之间，通过由下至上的水平的N?1个隔板来逐层封堵互不相同的1/N竖向管道横截面区域，从而将竖向管道划分为N个1/N竖向管道横截面的排风区域，使排风管道均匀沿N个排风区域排风，转盘用于接收从内筒进入粒化室的高温熔渣，并使得高温熔渣随转盘旋转甩出，与从鼓风口送入的冷却风接触冷却。本发明可使得从排风管道排出的热风在圆周方向均匀分布，减少由于排风不均匀造成的粒化室冷却风偏流带来的对粒化效果的不良影响。

1.一种上排风干法粒化装置，其特征在于，包括：粒化室，粒化室的下部连通有鼓风口，粒化室的顶端连通有排风管道，所述排风管道由竖向管道和横向管道连通而成，所述竖向管道与所述粒化室的顶端连通，在所述竖向管道中心同轴设置有内筒，内筒向上穿透排风管道，在内筒外侧与排风管道内壁之间，通过由下至上的水平的从内筒外壁延伸至横向管道内的N-1个隔板来逐层封堵互不相同的1/N竖向管道横截面区域，从而将竖向管道划分为N个1/N竖向管道横截面的排风区域，并且所述隔板从其封堵的排风区域延伸至横向管道内壁，所述隔板的竖向间隔为1/N横向管道的内径，使得排风管道均匀沿N个排风区域排风，置于粒化室内的转盘，所述转盘用于接收从所述内筒进入粒化室的高温熔渣，并使得高温熔渣随转盘旋转甩出，与从鼓风口送入的冷却风接触冷却形成粒化渣，其中，鼓风口的安装角度使得在粒化室内形成的旋转风场的旋转方向与转盘的旋转方向相同。

高硼铁基合金耐磨焊丝及其使用方法，属于耐磨材料技术领域。耐磨焊丝由外皮低碳钢带和粉芯材料两部分组成，而粉芯材料由25～30目SiC粉、25～30目B4C粉、80～100目Cr3C2粉、30～40目钛铁粉、130～150目钨铁粉、100～120目钼铁粉、30～40目钒铁粉、5～10目铝粉、20～35目Ce2O3粉、40～100目镍粉、30～40目硅钙钡合金粉、130～150目铌铁粉组成。焊丝经激光熔覆后，获得的熔覆层，硬度高，强韧性好，具有优异的耐磨性。

1.一种高硼铁基合金耐磨焊丝，其特征在于，耐磨焊丝由外皮低碳钢带和粉芯材料两部分组成；粉芯材料由25～30目SiC粉、25～30目B4C粉、80～100目Cr3C2粉、30～40目钛铁粉、130～150目钨铁粉、100～120目钼铁粉、30～40目钒铁粉、5～10目铝粉、20～35目Ce2O3粉、40～100目镍粉、30～40目硅钙钡合金粉、130～150目铌铁粉组成；SiC粉加入质量分数5-6％、B4C粉加入质量分数6.5-7.5％、Cr3C2粉加入质量分数12-13％、钛铁粉加入质量分数10-12％、钨铁粉加入质量分数18-20％、钼铁粉加入质量分数15-16％、钒铁粉10.0-11.5％、铝粉加入质量分数4.0-4.5％、Ce2O3粉加入质量分数2.5-3.0％、镍粉加入质量分数3.0-3.5％、硅钙钡合金粉加入质量分数0.6～0.8％、铌铁粉加入质量分数8-10％，各种粉芯材料粉的总质量分数为100％；外皮为低碳钢；粉芯材料占焊丝总质量分数的39-41％。

本发明公开了一种SiCf/SiC陶瓷基复合材料与镍基高温合金钎焊的方法，具体包括：对镍基高温合金、钎料箔片、陶瓷基复合材料、泡沫铜进行打预处理，得到预处理镍基高温合金、预处理钎料箔片、预处理陶瓷基复合材料、预处理泡沫铜；将预处理镍基高温合金、预处理钎料箔片、预处理泡沫铜、预处理钎料箔片和预处理去SiCf/SiC陶瓷基复合材料依次叠放后进行钎焊，即得到SiCf/SiC陶瓷基复合材料与镍基高温合金钎焊的材料。本发明公开的方法显著提高钎焊接头的力学性能，从而可以得到使用性能优异的SiCf/SiC陶瓷基复合材料与镍基高温合金钎焊的材料。

1.一种SiCf/SiC陶瓷基复合材料与镍基高温合金钎焊的方法，其特征在于，具体包括如下步骤：(1)将镍基高温合金与钎料箔片进行打磨，然后加入丙酮中进行超声预处理，得到预处理镍基高温合金和预处理钎料箔片；(2)将陶瓷基复合材料打磨并加入丙酮中，进行超声预处理，得到预处理陶瓷基复合材料；(3)将泡沫铜加入丙酮中进行超声预处理，得到预处理泡沫铜；(4)将所述预处理镍基高温合金、所述预处理钎料箔片、所述预处理泡沫铜、所述预处理钎料箔片和所述预处理陶瓷基复合材料依次叠放，得到待焊件；(5)取所述待焊件进行钎焊，即得到陶瓷基复合材料与镍基高温合金钎焊材料。

本申请提供一种VIDP+VHCC双联生产粉末高温合金母合金的方法和粉末高温合金母合金。VIDP+VHCC双联生产粉末高温合金母合金的方法，包括：将所述粉末高温合金母合金的原料使用VIDP炉熔炼，然后加入渣料，同时通过VIDP炉底部供气元件吹氩气，进行渣金反应；所述渣金反应结束并达到浇铸温度时进行真空水平连铸，得到所述粉末高温合金母合金棒坯。粉末高温合金母合金，使用所述的VIDP+VHCC双联生产粉末高温合金母合金的方法制得。本申请提供的VIDP+VHCC双联生产粉末高温合金母合金的方法，可显著提升合金的纯净度，改善合金的力学性能和热工艺性能，达到提高粉末高温合金成品率、服役寿命和可靠性的要求。

1.一种VIDP+VHCC双联生产粉末高温合金母合金的方法，其特征在于，包括：将所述粉末高温合金母合金的原料使用VIDP炉熔炼，然后加入渣料，同时通过VIDP炉底部供气元件吹氩气，进行渣金反应；所述渣金反应结束并达到浇铸温度时进行真空水平连铸，得到所述粉末高温合金母合金的棒坯；所述原料以质量百分比计算，包括：C0.02%-0.05%、Cr15%-16.5%、Co12.5%-13.5%、W3.8%-4.2%、Mo3.8%-4.2%、Al2%-2.4%、Ti3.5%-3.9%、Nb0.6%-1%、B0.006%-0.015%、Zr0.025%-0.05%和Ce0.005%-0.01%，余量为Ni。

本发明涉及金属粉床熔化增材制造领域，尤其涉及一种粉床熔化增材制造用装配式基板及其使用方法。该装配式基板包括：标准基板，所述标准基板上设有至少一个装配槽，所述装配槽的底部设有贯通的孔；以及与所述装配槽一一对应的小基板，所述小基板嵌于所述标准基板上的装配槽内，所述小基板以可拆卸的形式安装于所述标准基板上。本发明提供的装配式基板便于将产品连同小基板从主基板上取下；完成一次打印后无需对标准基板进行调平加工，大大减少了生产准备时间，提高了生产效率并降低了加工成本；在产品成形制造完成后，能将各成形小基板上从标准基板上拆卸下来，实现各产品按检测需求，对各产品进行独立处理，提高了设备利用率。

1.一种粉床熔化增材制造的装配式基板，其特征在于，包括：标准基板，所述标准基板上设有至少一个装配槽，所述装配槽的底部设有贯通的孔；以及与所述装配槽一一对应的小基板，所述小基板嵌于所述标准基板上的装配槽内，所述小基板以可拆卸的形式安装于所述标准基板上。

本发明公开了一种基于高密度微结构阵列电极的力敏传感器的制备方法，属于微纳加工及触觉传感技术领域。本发明的方法包括：在基板上采用微加工方法制备高密度微结构阵列模版；对高密度微结构阵列模版进行等离子处理，在高密度微结构阵列模版上旋涂预聚液后将其固化形成高密度微结构阵列基底，将高密度微结构阵列基底从高密度微结构阵列模版剥离；在高密度微结构阵列基底上覆盖电极掩模版，在其表面进行导电层沉积，得到高密度微结构阵列电极，将其与所需的力敏材料和封装材料进行封装和集成。本发明的方法通过构建高密度微结构阵列电极，从电极的角度出发构建力敏材料，具有普适性和通用性，极大地提高了力敏传感器的灵敏度及响应时间。

1.一种基于高密度微结构阵列电极的力敏传感器的制备方法，其特征在于，包括：在基板上采用微加工方法制备高密度微结构阵列模版；对所述高密度微结构阵列模版进行等离子处理，在所述高密度微结构阵列模版上旋涂预聚液后将其固化形成高密度微结构阵列基底，将所述高密度微结构阵列基底从高密度微结构阵列模版剥离；在所述高密度微结构阵列基底上覆盖电极掩模版，在其表面进行导电层沉积，得到高密度微结构阵列电极；将所述高密度微结构阵列电极与所需的力敏材料和封装材料进行封装和集成，得到基于高密度微结构阵列电极的力敏传感器。

本发明涉及一种可用于气门座激光熔覆的装置及方法，其包括壳体、凹型连接件、马达Ⅰ、马达Ⅱ、激光熔覆头和三坐标滑台。所述马达Ⅰ定子固定于壳体内，马达Ⅰ转子穿过壳体带动凹型连接件进行摇摆。马达Ⅱ的定子固定在凹型连接件的右端面，马达Ⅱ的转子穿过凹型连接件的右端面带动激光熔覆头进行摇摆。所述激光熔覆头与所述凹型连接件的左端面铰接，并且左端面铰接与马达Ⅱ保持同轴。马达Ⅰ和马达Ⅱ的轴线相互垂直，激光熔覆头与马达Ⅱ的轴线相互垂直，马达Ⅰ、马达Ⅱ和激光熔覆头的轴线始终交于一点。三坐标滑台用于搭载壳体或缸盖，使得壳体和缸盖发生相对位移，可实现气门座沉孔表面的法向持续增材。

1.一种可用于气门座激光熔覆的装置，其特征在于，包括壳体(1)、凹型连接件(2)、马达Ⅰ(3)、马达Ⅱ(4)、激光熔覆头(5)和三坐标滑台；所述三坐标滑台用于使待熔覆缸盖(6)和壳体(1)在XYZ三个方向发生相对位移，其中XY为水平方向，Z为铅直方向；所述凹型连接件(2)是由左端面、右端面和底侧端面组成，其中左端面和右端面相互平行，底侧端面的两端将左端面和右端面连接起来，底侧端面分别与左端面和右端面垂直；所述马达Ⅰ(3)定子固定于壳体(1)内，所述马达Ⅰ(3)转子穿过壳体(1)带动凹型连接件(2)进行摇摆；马达Ⅱ(4)的定子固定在凹型连接件(2)的右端面，马达Ⅱ(4)的转子穿过凹型连接件(2)的右端面带动激光熔覆头(5)进行摇摆；所述激光熔覆头(5)与所述凹型连接件(2)的左端面铰接，并且左端面铰接与马达Ⅱ(4)保持同轴；马达Ⅰ(3)和马达Ⅱ(4)的轴线相互垂直，激光熔覆头(5)与马达Ⅱ(4)的轴线相互垂直，马达Ⅰ(3)、马达Ⅱ(4)和激光熔覆头(5)的轴线始终交于一点O。

本发明涉及一种激光熔覆高红硬性粉末，它包括如下重量份数的组分：Fe25份?35份、Ni20份?30份、Co25份?35份、C0.5份?1.0份、Cr8份?15份、Si0.7份?1.5份、Mn0.2份?0.5份、Mo2.3份?2.8份、Al0.8份?1.5份、V0.3份?0.6份、W1.5份?3份、Ti1.5份?3份、B0.5份?1.5份。本发明提供的。本发明还提供了一种热冲压模具激光熔覆方法，采用高红硬性粉末对热冲压模具进行激光熔覆修复强化。本发明提供的激光熔覆高红硬性粉末及热冲压模具熔覆方法，对热疲劳磨损失效的H13钢热冲压模具型面进行激光熔覆高红硬性粉末修复强化，修复强化后的模具型面硬度高，在高温下耐磨性优异，高温下模具型面的摩擦系数较小，非常有利于汽车钣金件的热冲压成形，避免了在热冲压过程中钣金件由于摩擦较大易出现起皱、叠料等缺陷。

1.一种激光熔覆高红硬性粉末，其特征在于：它包括如下重量份数的组分：Fe25份-35份、Ni20份-30份、Co25份-35份、C0.5份-1.0份、Cr8份-15份、Si0.7份-1.5份、Mn0.2份-0.5份、Mo2.3份-2.8份、Al0.8份-1.5份、V0.3份-0.6份、W1.5份-3份、Ti1.5份-3份、B0.5份-1.5份。