本发明提供一种镁银储氢材料的制备方法，属于储氢材料技术领域。首先通过感应熔炼镁银合金，其中含Mg摩尔比75~80%，剩余为Ag，在熔炼时对Mg多添加8－10wt.%的烧损；熔炼合金经300℃，6小时退火后于手套箱中磨成100目的粉末，在粉末中添加5wt.%的TiF3后于球磨罐中球磨30小时得到镁银储氢材料。本发明方法具有：减少原材料及能源消耗、制备过程简单、时间短易控制等优点，本发明方法所制备的镁银储氢材料具有：储氢量较高、吸放氢速率快和循环稳定性高等特点。

1.一种镁银储氢材料的制备方法，其特征在于该制备方法具体步骤如下： (1) 按镁银储氢材料的成分称取一定量的Mg和Ag原料，所述Mg和Ag原料的纯度均不低于99.0wt.%，其中含Mg的摩尔比75~80%，其余为Ag，对所述Mg元素添加8~10wt.%的烧损，然后采用感应熔炼炉熔炼制得镁银合金； (2) 将步骤（1）得到的镁银合金于普通真空退火炉中300 ℃退火6小时，用砂轮机除去退火合金表面的氧化皮后于手套箱中研磨成100目的镁银合金粉末； （3）在步骤（2）制得的100目镁银合金粉末中加入TiF3后一并充入2 atm 氩气的球磨罐中球磨30h得到目标产品：镁银储氢材料，所加TiF3为所述镁银储氢材料的5wt.%，所加TiF3的纯度为99.9wt.%，其中球料比为20:1，球磨机转速为300 rpm。

本实用新型提供了一种铁水球化处理包包盖，包括包盖主体、包围所述包盖主体的盖沿、涂覆于所述包盖主体内侧和所述盖沿内侧的粘结剂、通过所述粘结剂连接于所述包盖主体内的保温棉，以及用于连接球化处理包的钢丝。与现有技术相比，本实用新型操作者能在球化处理过程中根据操作所需时间将包盖盖在球化处理包上，操作简单，使用过程中其自重能抵抗在球化处理过程中产生的压力，与无包盖的球化处理时相比，烟尘量和镁光有较大减少，环境有较大改善，镁的吸收率与之前相比有较大提高，试制过程中发现氧化渣明显减少，在铁液化学成分、金属液重量等所有条件相同的情况下，可减少球化剂的加入量。

1.一种铁水球化处理包包盖，其特征在于，所述铁水球化处理包包盖包括包盖主体、包围所述包盖主体的盖沿、涂覆于所述包盖主体内侧和所述盖沿内侧的粘结剂、通过所述粘结剂连接于所述包盖主体内的保温棉，以及用于连接球化处理包的钢丝。

本发明提供一种共晶铝硅合金活塞材料的制备方法。本发明是在ZL109合金的基础上，通过调整合金成分及合金微量成分V、Zr、P等并严格控制变质工艺，制备得到一种高强度，低热膨胀系数的新型共晶铝合金材料，Zr和V可细化再结晶组织，加P变质处理后，形成Al-P黑色核心，促进了初晶硅的异质形核，起到细化初晶硅的作用，平均晶粒尺寸约为12μm。本发明的合金具有高温性能优良，硬度高、热膨胀系数小、耐磨性好等特点，更符合高性能车用发动机活塞的要求。

1.一种共晶铝硅合金活塞材料的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：(1)按铝硅合金中合金元素所占质量百分比计Si：11～13％、Cu：3.8～4.5％、Ni：2.5～4.5％、Mg：0.5～1.0％、V：0.05～0.08％、Zr：0.05～0.08％、P：0.006～0.014％，余量为Al和不可避免的杂质；分别称取重熔用铝锭、重熔用镁锭、工业硅、电解铜、纯镍板、AlV5、AlZr10和AlP3；其中工业硅为破碎好的1～5cm3的小块；(2)按总投料质量的0.1～0.2％称取无钠精炼剂；(3)将步骤(1)、步骤(2)中的工业硅、电解铜、重熔用镁锭、纯镍板、AlV5、AlZr10、AlP3、重熔用铝锭和无钠精炼剂放入温度200-300℃的恒温预热干燥炉中干燥2～3h；(4)将步骤(3)中干燥后的工业硅、纯镍板、重熔用铝锭放入工业电炉内，设定工业电炉炉体温度为850℃；(5)点火3h～4h，待炉内的重熔用铝锭、工业硅和纯镍板全部熔化，搅拌炉内铝液5～8min，然后在工业电炉中加入步骤(3)干燥后的电解铜、AlV5和AlZr10，继续点火升温，并设定炉内熔体温度800℃保温30min。(6)待炉内所有物料全部熔化，调整温度至740～780℃，用钟罩将经步骤(3)干燥处理的重熔用镁锭压入铝合金熔体内部3～5min至重熔用镁锭全部熔化，迅速搅拌4～5min；(7)将铝合金熔体温度调整到830℃，加入AlP3中间合金进行变质处理；(8)变质30～50min后，充分搅拌，取样检测合金成分。(9)测量铝合金熔体温度，在铝合金熔体温度800～815℃范围内将步骤(3)干燥后的无钠精炼剂的50％撒入铝合金熔体内进行充分搅拌，将剩余的50％无钠精炼剂放入自动喷粉机中，以惰性气体为载体将无钠精炼剂均匀的喷入铝合金熔体内进行精炼，喷入的时间控制在10～15min，进行打渣，打渣后铝液静置5～10min；(10)在铝合金熔液温度800～815℃时出炉，得所述的共晶铝硅合金活塞材料。

本发明提供一种共晶铝硅合金活塞材料的制备方法。本发明的方法以金属硅、铜米、金属镁、AlNi20、AlV5、AlZr10、重熔铝锭、Al-P中间合金为原料、通过控制变质工艺，制备得到一种高强度，低热膨胀系数的新型共晶合金材料，由本发明方法制备得到的合金具有高温性能优良，硬度高、热膨胀系数小、耐磨性好等特点，更符合高性能车用发动机活塞的要求。

1.一种共晶铝硅合金活塞材料的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：(1)按铝硅合金中合金元素的所占质量百分比计Si：13％，Cu：4.0％，Mg：1.0％，Ni：4.0％，Zr：0.07％，V：0.07％，P：0.014％，Al为余量，分别称取所述工业硅、电解铜、重熔用镁锭、AlNi20、AlV5、AlZr10、重熔用铝锭、AlP3中间合金；其中工业硅为破碎好的1～5cm3的小块；(2)按步骤(1)总投料质量的0.16％称取无钠精炼剂；(3)将步骤(1)、步骤(2)中的工业硅、电解铜、重熔用镁锭、AlV5、AlZr10、AlNi20、AlP3、重熔用铝锭和无钠精炼剂放入温度250℃的恒温预热干燥炉中干燥2h；(4)将步骤(3)中干燥后的工业硅和重熔用铝锭放入工业电炉内，设定工业电炉炉体温度为850℃；(5)点火4h，待炉内的重熔用铝锭和工业硅全部熔化，搅拌炉内铝液8min，然后在工业电炉中加入步骤(3)干燥后的电解铜、AlV5、AlNi20和AlZr10，继续点火升温，并设定炉内熔体温度800℃保温30min。(6)待炉内所有物料全部熔化，调整温度至750℃，用钟罩将经步骤(3)干燥处理的重熔用镁锭压入铝合金熔体内部6min至重熔用镁锭全部熔化，迅速搅拌5min；(7)将铝合金熔体温度调整到830℃，加入AlP3中间合金进行变质处理；(8)变质45min后，充分搅拌，取样检测合金成分。(9)测量铝合金熔体温度，在铝合金熔体温度810℃时将步骤(3)干燥后的无钠精炼剂的50％撒入铝合金熔体内进行充分搅拌，将剩余的50％无钠精炼剂放入自动喷粉机中，以惰性气体为载体将无钠精炼剂均匀的喷入铝合金熔体内进行精炼，喷入的时间控制在12min，进行打渣，打渣后铝液静置5min；(10)在铝合金熔液温度805℃时出炉，得所述的共晶铝硅合金活塞材料。

本发明通过熔化本发明提出的金属粉末并填充在模芯与外套之间，可以将模芯与外套固定，不仅保证结构稳定性，还可以减少金刚石或刚玉的用量，节约成本。

1.一种用于制造拉丝模的金属粉末，其特征在于，按重量百分比计，包含镍30～34%、铜38～42%、铁20～23%、钨2～4%、锡1～2%、钼1～2%、银2～3%、镁1～2%和磷1～2%。

本发明公开了一种等离子显示屏的制备方法及由其制得的显示屏。该制备方法包括前基板制作、后基板制作及前、后基板封接的步骤，其中，前基板的制作包括以下步骤：1)在玻璃基板上制作显示电极，并在显示电极上依次制作介质层和介质保护层；2)在介质保护层上制作氧化镁晶体层，其中，显示电极附近的氧化镁晶体层覆盖率为1～6％，其他部位的氧化镁晶体层覆盖率为15～30％。本发明首先在保护层上设置氧化镁晶体层，然后通过真空吸附得到了显示电极附近和其他位置具有不同氧化镁晶体层覆盖率的等离子显示屏前基板。本发明采用不同的显示部位具有不同覆盖率的技术方案，提高了显示单元二次电子发射系数，同时提高了显示电极附近的透过率和显示器件的发光效率。

1.一种等离子显示屏的制备方法，包括前基板制作、后基板制作及前、后基板封接的步骤，其特征在于，所述前基板的制作包括以下步骤：1)在玻璃基板上制作显示电极，并在所述显示电极上依次制作介质层和介质保护层；2)在所述介质保护层上制作氧化镁晶体层，其中，显示电极附近的氧化镁晶体层覆盖率为1～6％，其他部位的氧化镁晶体层覆盖率为15～30％。

本发明提供了一种等离子显示屏的介质保护膜，其制备方法及含有其的等离子显示屏。该介质保护膜包括：氧化镁层；以及设置在氧化镁层上表面的绝缘氧化物层，绝缘氧化物层的材料选自由SiO2、TiO2、ZnO、BaTiO3和Al2O3组成的组中的一种或多种。根据本发明的介质保护膜，氧化镁层处在底层，绝缘氧化物层处在顶层，绝缘氧化物层保护氧化镁层在后续的加工工序中暴露在空气中时不被污染，增强了氧化镁保护膜的稳定性，而且在放电的过程中由于绝缘氧化物的厚度很薄，耐溅射能力差，会很快的被溅射掉，继而下层的氧化镁开始发挥其作用，降低了等离子显示屏的放电电压，提高了其发光效率。

1.一种等离子显示屏的介质保护膜，其特征在于，所述介质保护膜包括：氧化镁层；以及设置在所述氧化镁层上表面的绝缘氧化物层，所述绝缘氧化物层的材料选自由SiO2、TiO2、ZnO、BaTiO3和Al2O3组成的组中的一种或多种。

本发明公开了一种利用含钙镁离子水制取锂消化液处理液的方法，包括以下步骤：a)向待处理的水中加入Na2CO3形成溶液，调节溶液中Na2CO3的浓度至200g/L；b)将步骤a中获得的溶液加热至30～60℃，保持该温度10～15分钟；c)对步骤b所得的溶液进行过滤，弃去滤渣，获得用于锂消化液处理的滤液。本发明通过对溶液温度等条件的合理控制，让溶液中的Ca2+和Mg2+反应生成不溶于水的沉淀，制备出含Ca2+和Mg2+量达到使用要求锂消化液处理液，保证最终所得的Li2CO3的纯度。

1.一种利用含钙镁离子水制取锂消化液处理液的方法，其特征在于：包括以下步骤：a）向待处理的水中加入Na2CO3形成溶液，调节溶液中Na2CO3的浓度至200g/L；b）将步骤a中获得的溶液加热至30～60℃，保持该温度10～15分钟；c）对步骤b所得的溶液进行过滤，弃去滤渣，获得用于锂消化液处理的滤液。

本发明涉及一种耐海洋气候工程零件防腐处理用的涂料，其中所述涂料包含铝锌硅合金粉、有机溶剂、纳米氧化物颗粒增强剂、去离子水、粘结剂、腐蚀抑制剂、分散剂和增稠剂，其中所述涂料配方以下述配比：铝锌硅合金粉∶有机溶剂∶纳米氧化物颗粒增强剂∶去离子水∶粘结剂∶腐蚀抑制剂∶分散剂∶增稠剂＝30.0-50.0g∶10.0-25.0mL∶1.0-4.0g∶15.0-30.0mL∶2.0-5.0g∶1.0-3.0g∶0.1-2.0mL∶0.1-2.0g，其中所述铝锌硅合金粉由Al、Zn、Si、Mg、Ni和Mn组成。

1.耐海洋气候工程零件防腐处理用的涂料，其中所述涂料包含铝锌硅合金粉、有机溶剂、纳米氧化物颗粒增强剂、去离子水、粘结剂、腐蚀抑制剂、分散剂和增稠剂，其中所述涂料配方以下述配比：铝锌硅合金粉∶有机溶剂∶纳米氧化物颗粒增强剂∶去离子水∶粘结剂∶腐蚀抑制剂∶分散剂∶增稠剂＝30.0-50.0g∶10.0-25.0mL∶1.0-4.0g∶15.0-30.0mL∶2.0-5.0g∶1.0-3.0g∶0.1-2.0mL∶0.1-2.0g，其中所述铝锌硅合金粉由Al、Zn、Si、Mg、Ni和Mn组成。

本发明涉及一种高强韧耐热Mg-Al-RE-Mn变形镁合金及其板材的制备方法，其材料组分包括铝、稀土、锰、杂质元素(硅、铁、镍、铜)和镁，制备方法为：将纯镁、纯铝铸锭、镁-锰(或铝-锰)中间合金、镁-稀土中间合金按设定成分配制，采用熔炼炉进行熔炼、精炼，然后浇铸成铸锭，在370～410℃进行均匀化处理然后水淬，塑性变形加工前在280～400℃保温一段时间后进行挤压、轧制或挤压+轧制，制成高强韧耐热Mg-Al-RE-Mn变形镁合金板材。本发明制备的变形镁合金及其板材既有高强韧、高耐热性，又具有良好的塑性和热加工性能，产品可作为轻质高强耐热的结构材料，满足航空、航天及民用车辆等对于轻质高强韧耐热变形镁合金材料的需求。

1.一种高强韧耐热Mg-Al-RE-Mn变形镁合金及其板材的制备方法，其特征在于所述的Mg-Al-RE-Mn变形镁合金材料的组分物质及其重量百分含量为：Al 2.0～9.5％，RE 0.5～4.0％，Mn 0.1～0.8％，杂质元素总量＜0.02％，其余为Mg，所说的杂质元素为Si、Fe、Ni和Cu；用于制备该Mg-Al-RE-Mn变形镁合金及其板材的方法包括以下步骤：(1)按照Mg-Al-RE-Mn变形镁合金组分计算所需原料的重量，原料采用工业纯镁锭、工业纯铝锭、Mg-RE中间合金以及Mg-Mn中间合金，或采用工业纯镁锭、工业纯铝锭、Mg-RE中间合金以及Al-Mn中间合金；(2)按照步骤(1)中计算出的原料重量，采用气体保护气氛在电阻炉中熔炼合金，熔炼温度为730℃～750℃；先在熔炼炉中加入工业纯镁锭，待镁锭完全熔化后，加入工业纯铝锭、Mg-RE中间合金以及Mg-Mn中间合金，或加入工业纯铝锭、Mg-RE中间合金以及Al-Mn中间合金，待所有原料完全熔化后进行搅拌，使合金成分均匀；然后使熔炼炉升温至760℃～780℃对合金进行精炼，边搅拌边加入国家标准5号熔剂，精炼时间为5～8分钟，精炼完后在730℃～750℃保温静置10～20分钟，然后将熔融的镁合金精炼料浇铸到预热温度为200～300℃的铁模具中，浇铸温度为700℃～730℃；(3)塑性变形前，将铸件在370℃～410℃温度范围内进行均匀化处理，然后进行水淬，均匀化处理时间为16～24小时，得高强韧耐热Mg-Al-RE-Mn变形镁合金坯件；(4)板材制备：将经均匀化处理过的坯件置入加热炉中，在280℃～400℃温度范围内进行预热，然后通过挤压机对热坯件进行塑性变形，得到挤压板材，挤压比为10～30，挤压速度为4m/min，在挤压机出口处对挤出板材进行流水冷却；或将经均匀化处理过的坯件置入加热炉中，在280℃～400℃温度范围内进行预热，然后通过轧制机对热坯件进行4～6道次轧制塑性变形，得到轧制板材，轧制变形总压下量为60％～80％，轧制速度为2m/min，终轧后的板材在空气中自然冷却；或将经均匀化处理过的坯件置入加热炉中，在280℃～400℃温度范围内进行预热，然后通过挤压机对热坯件进行塑性变形，得到挤压板材，挤压比10～30，挤压速度为4m/min；在挤压机出口处对挤出材料进行流水冷却后，再将得到的挤压板材在280℃～400℃温度范围内进行预热，然后通过轧制机对热坯件进行4～6道次轧制塑性变形，得到轧制板材，轧制变形过程将轧辊加热到轧制变形温度，轧制变形总压下量为60％～80％，轧制速度为1m/min，终轧后的板材在空气中自然冷却。

本发明提供一种等离子显示面板的制造方法。制作包含凝集粒子和溶剂的凝集粒子膏剂，所述凝集粒子凝集了多个由氧化镁构成的结晶粒子。制作包含由氧化镁构成的立方体形状的结晶粒子和溶剂的结晶粒子膏剂。然后，通过混合凝集粒子膏剂和结晶粒子膏剂来制作混合结晶粒子膏剂。然后，通过将混合结晶粒子膏剂涂敷在基底层上来形成混合结晶粒子膏剂膜。然后，通过干燥混合结晶粒子膏剂膜而将凝集粒子和结晶粒子分散配置于基底层的整个面。

1.一种等离子显示面板的制造方法，所述等离子显示面板具备：覆盖显示电极的电介质层、和形成在所述电介质层上的基底层，其中，制作包含凝集粒子和溶剂的凝集粒子膏剂，所述凝集粒子凝集了多个由氧化镁构成的结晶粒子，制作包含由氧化镁构成的立方体形状的结晶粒子和溶剂的结晶粒子膏剂，然后，通过混合所述凝集粒子膏剂和所述结晶粒子膏剂来制作混合结晶粒子膏剂，然后，通过将所述混合结晶粒子膏剂涂敷在所述基底层上来形成混合结晶粒子膏剂膜，然后，通过干燥所述混合结晶粒子膏剂膜而将所述凝集粒子和所述结晶粒子分散配置于所述基底层的整个面。

本发明提供了一种熔配—冲压复合法生产低硅球化剂的方法，用电炉熔配高稀土镁硅铁合金，其化学成分为(质量百分比)：RE10-25%，Mg8-45%，Si36-46%，余量为铁，经粉碎后与镁屑和铁粉混合均匀，再经机械冲压成颗粒产品。这种球化剂成分均匀，化学成分是(质量百分比)：RE1-8%，Si2-15%，Mg6-10%，余量为铁，密度是4.3-5.2g/cm3。应用于球墨铸铁生产，可以大量使用回炉料。球化过程中保持了金属镁低熔点引爆翻腾的特点，又增加了合金化镁缓效释放的功能，反应平稳，熔化完全，镁的吸收率高。

1.一种熔配-冲压复合法生产低硅球化剂的方法，其特征在于：包括以下步骤： （1）、以重量百分比计，稀土硅铁合金28-60%、镁8-45%、硅铁22-27%、生铁或废钢余量为原料，用中频感应电炉生产高稀土镁硅铁合金，使镁与硅合金化，高稀土镁硅铁合金的化学成分为：RE 10-25%、Mg 8-45%、Si 36-46%、余量为铁； （2）、将高稀土镁硅铁合金粉碎至小于0.5mm的粒度，并与粒度为0.2-0.3mm的镁屑及铁粉混合均匀，镁屑占总质量的3-5%，高稀土镁硅铁合金总质量的15-25% ，铁粉余量； （3）、用冲压机将混合原料压制成??（12-16）mm×（8-15）mm的颗粒，其密度为4.3-5.2g/cm3，化学成分是(质量百分比) ：RE 1-8 %，Si 2-15% ，Mg 6-10 %，余量为铁。

本发明涉及一种耐海洋气候工程零件防腐处理用的涂料，其中所述涂料包含铝锌硅合金粉、有机溶剂、纳米氧化物颗粒增强剂、去离子水、粘结剂、腐蚀抑制剂、分散剂和增稠剂，其中所述涂料配方以下述配比：铝锌硅合金粉∶有机溶剂∶纳米氧化物颗粒增强剂∶去离子水∶粘结剂∶腐蚀抑制剂∶分散剂∶增稠剂＝30.0-50.0g∶10.0-25.0mL∶1.0-4.0g∶15.0-30.0mL∶2.0-5.0g∶1.0-3.0g∶0.1-2.0mL∶0.1-2.0g，其中所述铝锌硅合金粉由Al、Zn、Si、Mg、RE、Ti组成。

1.耐海洋气候工程零件防腐处理用的涂料，其中所述涂料包含铝锌硅合金粉、有机溶剂、纳米氧化物颗粒增强剂、去离子水、粘结剂、腐蚀抑制剂、分散剂和增稠剂，其中所述涂料配方以下述配比：铝锌硅合金粉∶有机溶剂∶纳米氧化物颗粒增强剂∶去离子水∶粘结剂∶腐蚀抑制剂∶分散剂∶增稠剂＝30.0-50.0g∶10.0-25.0mL∶1.0-4.0g∶15.0-30.0mL∶2.0-5.0g∶1.0-3.0g∶0.1-2.0mL∶0.1-2.0g，其中所述铝锌硅合金粉由Al、Zn、Si、Mg、RE、Ti组成。

本发明涉及一种镁铝层状复合板的制备方法，是针对镁铝合金板重量轻、强度低、耐腐蚀性能差的情况，在镁铝合金板上压贴一层铝板，采用镁铝共晶合金粉为压贴材料，在压力机上，在开合式通槽模具内，将镁铝合金板+镁铝共晶合金粉+铝板在480℃、30MPa、60s状态下压贴成镁铝层状复合板，然后进行低温热处理，使镁铝层状复合板内部金相组织更加致密稳定，此方法先进合理，使用设备少，工艺流程短，速度快，镁铝层状复合板力学性能抗拉强度达到24MPa，比现有技术提高95％，抗腐蚀性能可提高94％，是十分理想的制备镁铝层状复合板的方法。

1.一种镁铝层状复合板的制备方法，其特征在于：使用的化学物质材料为：镁铝合金板、铝板、镁铝共晶合金粉、耐火纤维、石墨块，其组合用量如下：以毫米、克为计量单位镁铝合金板：AZ31B 110mm×110mm×2mm铝板：Al 110mm×110mm×0.8mm镁铝共晶合金粉：Mg17Al12+Mg 200g±10g耐火纤维：110mm×110mm×5mm石墨块：Φ20mm×50mm制备方法如下：(1)砂光镁铝合金板、铝板①将镁铝合金板置于平板上，用600#碳化硅砂纸打磨，使其光洁，使表面粗糙度为Ra1.6-3.2μm，确定砂纸打磨面为正面；②将铝板置于平板上，用600#碳化硅砂纸打磨，使其光洁，使表面粗糙度为Ra1.6-3.2μm，确定砂纸打磨面为正面；(2)研磨镁铝共晶合金粉将镁铝共晶合金粉置于研钵中，用研棒进行研磨，然后用200目筛网进行过筛；研磨、过筛重复进行10次，研磨后镁铝共晶合金粉粒径≤0.076mm；(3)制备通槽式模具通槽式模具呈方筒形，模具型腔尺寸为120mm×120mm×100mm，用不锈钢材料制作，型腔表面粗糙度为Ra0.63-1.25μm；(4)制备不锈钢垫板将不锈钢板机械加工成平面板形，尺寸为110mm×110mm×30mm，正反面表面粗糙度为Ra0.63-1.25μm；(5)制备不锈钢压板将不锈钢板机械加工成平面板形，尺寸为110mm×110mm×60mm，正反面表面粗糙度为Ra0.63-1.25μm；(6)预热通槽式不锈钢模具、不锈钢垫板、不锈钢压板将通槽式模具、不锈钢垫板、不锈钢压板置于预热炉中进行预热，预热温度450℃，预热时间30min，并恒温、保温；(7)制备层状复合板制备在压力机上、通槽式模具内进行①、将预热的通槽式不锈钢模具固定于压力机的不锈钢工作台上；②、将预热的不锈钢垫板置于通槽式模具内下部；③、用石墨块反复涂抹不锈钢垫板表面，使其在垫板上形成石墨膜层，石墨膜层厚度为0.01mm；④、置放镁铝合金板，将镁铝合金板平直置于石墨层上部，正面向上；⑤、均匀喷洒镁铝共晶合金粉；将镁铝共晶合金粉置于喷粉器内，喷粉器对准镁铝合金板表面反复均匀喷洒，在镁铝合金板上形成镁铝共晶合金粉层，粉层厚度为0.5mm，粉末量为3.5g；⑥、置放铝板，将铝板平直置于共晶合金粉上部，正面向下；⑦、在铝板上部置放110mm×110mm×5mm耐热纤维，使其平展；⑧、置放预热的不锈钢压板，平直压在耐热纤维上；⑨、开启压力机工作台上的电阻加热器，使其由25℃逐渐升至480℃±2℃；⑩、开启压力机压力泵，压向不锈钢压板，压力机压力逐渐升至30MPa； 镁铝合金板、铝板之间的镁铝共晶合金粉加热、加压30s后，关闭电阻加热器，压力泵持续加压30s后，升起压力泵，使其自然冷却至25℃；在加热、加压、冷却过程中，镁铝共晶合金粉将发生形态转换，由固态粉末——液态液体——固态固体，在形态转换过程中，将发生化学物理反应，反应式如下：式中：Mg2Al3：镁铝金属间化合物 冷却后，开启通槽式不锈钢模具，拆下不锈钢压板，取出压制成型的镁铝合金板+镁铝共晶合金粉+铝板层状复合板； 揭去铝板上部的耐热纤维，成：镁铝层状复合板； 切边成型将镁铝层状复合板用机械切割成四边形，并打磨四边，成：100mm×100mm×2.3mm镁铝层状复合板；(8)低温热处理将镁铝层状复合板置于热处理炉中，进行低温热处理，低温热处理温度180℃±5℃，热处理时间16h，然后关闭热处理炉，使其随炉冷却至25℃；(9)抛光对低温热处理后的镁铝层状复合板用软质材料抛光，成终产物：镁铝层状复合板；(10)检测、化验、分析、表征对制备的镁铝层状复合板的形貌、色泽、化学成分、金相组织、化学物理性能和力学性能进行检测、化验、分析和表征；用扫描电子显微镜进行化学成分、金相组织分析；用电子万能试验机进行结合强度测试；用电化学测试仪进行耐腐蚀性能测试；结论：镁铝层状复合板为四层结构即：镁铝合金板层+镁铝共晶层+镁铝金属间化合物层+铝板层；镁铝合金板与铝板结合界面抗拉强度为24MPa；(11)包装储存对制备的镁铝层状复合板用软质材料包装，储存于干燥洁净环境，要防水、防潮、防氧化、防酸碱盐侵蚀，储存温度20℃±2℃，相对湿度≤10％。

一种制备乙烯聚合用催化剂的方法是包括载体催化剂组分A和助催化剂组分B1和B2，其中组分A是以钛系化合物负载于经过脱氧脱水处理的无机矿物填料表面上形成的载体催化剂；助催化剂组分B1是通式为R2Mg或(R2Mg)·nAlR3的烷基镁化合物或其与烷基铝化合物的络合物，组分B2是通式为RnAIX3的烷基铝化合物，组分B1与组分B2所含Mg/Al的摩尔比为10∶1-1∶1000；载体催化剂A与助催化剂B2中Al/Ti的摩尔比为2∶1-200∶1。本发明具有高的催化活性，催化剂寿命长，聚合性能稳定，产物聚乙烯分子量大的优点。

1.一种制备乙烯聚合用催化剂的方法，其特征在于包括如下步骤：乙烯聚合载体催化剂包括载体催化剂组分A和助催化剂组分B1和B2，其中组分A是以钛系化合物负载于经过脱氧脱水处理的无机矿物填料表面上形成的载体催化剂；助催化剂组分B1是通式为R2Mg或(R2Mg)·nAlR3的烷基镁化合物或其与烷基铝化合物的络合物，其中R为碳原子数为1-12的烷基，X为卤素，n＝0.5-10；组分B2是通式为RnAIX3的烷基铝化合物，其中R为碳原子数为1-4的烷基，X为卤素，n＝1-3；组分B1与组分B2所含Mg/Al的摩尔比为10∶1-1∶1000；载体催化剂A与助催化剂B2中Al/Ti的摩尔比为2∶1-200∶1。

本发明涉及一种耐海洋气候工程零件防腐处理用的涂料，其中所述涂料包含铝锌硅合金粉、有机溶剂、纳米氧化物颗粒增强剂、去离子水、粘结剂、腐蚀抑制剂、分散剂和增稠剂，其中所述涂料配方以下述配比：铝锌硅合金粉∶有机溶剂∶纳米氧化物颗粒增强剂∶去离子水∶粘结剂∶腐蚀抑制剂∶分散剂∶增稠剂＝30.0-50.0g∶10.0-25.0mL∶1.0-4.0g∶15.0-30.0mL∶2.0-5.0g∶1.0-3.0g∶0.1-2.0mL∶0.1-2.0g，其中所述铝锌硅合金粉由Al、Zn、Si、Mg和Mn组成。

1.耐海洋气候工程零件防腐处理用的涂料，其中所述涂料包含铝锌硅合金粉、有机溶剂、纳米氧化物颗粒增强剂、去离子水、粘结剂、腐蚀抑制剂、分散剂和增稠剂，其中所述涂料配方以下述配比：铝锌硅合金粉∶有机溶剂∶纳米氧化物颗粒增强剂∶去离子水∶粘结剂∶腐蚀抑制剂∶分散剂∶增稠剂＝30.0-50.0g∶10.0-25.0mL∶1.0-4.0g∶15.0-30.0mL∶2.0-5.0g∶1.0-3.0g∶0.1-2.0mL∶0.1-2.0g，其中所述铝锌硅合金粉由Al、Zn、Si、Mg和Mn组成。

高性能铸造镁合金及其制备方法，镁合金组分及质量百分比：Zn8%，Al6%，Cu1%~5%，Ca1%~5%，Mn1.5%，Si1%，余量Mg。方法：按上述百分比配料；用铁坩埚在电阻炉中熔炼Mg，再加入Zn、Al、Cu、Ca、Mn和Si，温度720℃~770℃，用N2和SF6混合作为保护气体，将得到的液态金属在710℃~750℃浇注；所得产物在380℃~420℃固溶3~6小时，再在170℃~190℃时效10~20小时。得到高性能铸造镁合金，抗拉强度≥320MPa、延伸率≥4%，具有良好的综合力学性能，可广泛应用于商业部件，包括汽车零部件、电子产品部件及航天航空用部件。

1.高性能铸造镁合金，其特征在于：镁合金中的组分及质量百分比为：Zn 8%，Al 6%，Cu 1%~5%，Ca 1%~5%，Mn 1.5%，Si 1%，余量为Mg。

本发明涉及一种耐海洋气候工程零件防腐处理用的涂料，其中所述涂料包含铝锌硅合金粉、有机溶剂、纳米氧化物颗粒增强剂、去离子水、粘结剂、腐蚀抑制剂、分散剂和增稠剂，其中所述涂料配方以下述配比：铝锌硅合金粉∶有机溶剂∶纳米氧化物颗粒增强剂∶去离子水∶粘结剂∶腐蚀抑制剂∶分散剂∶增稠剂＝30.0-50.0g∶10.0-25.0mL∶1.0-4.0g∶15.0-30.0mL∶2.0-5.0g∶1.0-3.0g∶0.1-2.0mL∶0.1-2.0g，其中所述铝锌硅合金粉由Al、Zn、Si、Mg组成。

1.耐海洋气候工程零件防腐处理用的涂料，其中所述涂料包含铝锌硅合金粉、有机溶剂、纳米氧化物颗粒增强剂、去离子水、粘结剂、腐蚀抑制剂、分散剂和增稠剂，其中所述涂料配方以下述配比∶铝锌硅合金粉∶有机溶剂∶纳米氧化物颗粒增强剂∶去离子水∶粘结剂∶腐蚀抑制剂∶分散剂∶增稠剂＝30.0-50.0g∶10.0-25.0mL∶1.0-4.0g∶15.0-30.0mL∶2.0-5.0g∶1.0-3.0g∶0.1-2.0mL∶0.1-2.0g，其中所述铝锌硅合金粉由A1、Zn、Si、Mg组成。

本发明公开了一种耐热全铝合金导线及其制造方法，该耐热铝合金导线所包含元素的重量百分比为：镁Mg：0.40~0.80%，硅Si：0.05~0.35%，锆Zr：0.2~0.5%，铁Fe：0.15~1.0%，硼B：0.001~0.2%，稀土：0.05~0.3%，铜Cu：<0.01%，钛Ti、钒V、锰Mn、铬Cr元素之和<0.01%，其余为铝Al和不可避免的杂质；本发明的制造方法包括以下步骤：将铝、镁、硅、锆、铁、硼、稀土放入炉内合金化，搅拌，静置，铸造，轧制，拉丝，人工热时效处理，绞制。该耐热铝合金导线耐热性能优越，质量较轻，载流量大，强度较高，耐腐蚀，耐磨损，有效的增加输电线的输送容量和使用的寿命。

1.一种耐热全铝合金导线，其特征在于该铝合金导线所包含元素的重量百分比为：镁Mg：0.40~0.80%，硅Si：0.05 ~0.35 %，锆Zr：0.2~0.5%，铁Fe：0.15~1.0%，硼B：0.001~0.2%，稀土：0.05~0.3%，铜Cu：<0.01%，钛Ti、钒V、锰Mn、铬Cr元素之和<0.01%，其余为铝Al和不可避免的杂质。

一种冲入法球化包内球化剂的覆盖工艺，克服了球化剂提前过快反应和吸收率低的问题。在预热的球化处理包堤坝左侧凹坑内均匀铺放稀土硅铁镁合金成分的球化剂，在稀土硅铁镁合金成分的球化剂上面均匀覆盖成分为75％SiFe的硅铁合金粉，在成分为75％SiFe的硅铁合金粉上面均匀覆盖球墨铸铁铁屑后用平头砂舂压实，在球墨铸铁铁屑的上面均匀覆盖铸造用珍珠岩，铁水从堤坝的右侧冲入。应用本冲入法球化包内球化剂的覆盖工艺，使球化剂在较多的铁水中平稳反应，克服了球化剂提前过热反应和吸收率低的问题。球铁质量稳定，操作简单，可连续生产。

1.球化处理包内球化剂的覆盖工艺，其特征是：在预热的球化处理包堤坝左侧凹坑内均匀铺放稀土硅铁镁合金成分的球化剂，在稀土硅铁镁合金成分的球化剂上面均匀覆盖成分为75％SiFe的硅铁合金粉，在成分为75％SiFe的硅铁合金粉上面均匀覆盖球墨铸铁铁屑后用平头砂舂压实，在球墨铸铁铁屑的上面均匀覆盖铸造用珍珠岩，铁水从堤坝的右侧冲入。