本发明提供一种预防选区激光熔融镍基高温合金开裂的方法，属于增材制造领域。本发明通过降低镍基高温合金中Zr、B低熔点相形成元素，并调整合金中Al、Ti的总含量至≤4.5wt％，结合特殊的选区激光熔融(SLM)工艺参数控制，制备出了致密度高、无裂纹缺陷、力学性能优良的制件。本发明组分设计合理，制备工艺简单，所得制件性能优良，便于大规模的应用。

1.一种预防选区激光熔融镍基高温合金开裂的方法，其特征在于；包括下述步骤：步骤一：调整合金成分降低镍基高温合金中Zr、B的含量，并调整镍基高温合金中Al、Ti的总含量至≤4.5wt％，得到所需镍基高温合金粉末；步骤二：选区激光熔融成形以所需镍基高温合金粉末为原料，在保护气氛下，采用选区激光熔融成形工艺，制备成形件。

本发明公开一种制备高性能金刚石/铜基复合材料的方法，针对铜与金刚石润湿性差、界面结合弱，以及金刚石高温下易发生石墨化等问题，本发明采用磁控溅射技术在金刚石表面均匀镀覆一层B或强碳化物元素Ti、Zr、Nb、Cr来改善其界面结合强度，再溅射一层金属铜，厚度为1?3μm；然后将表面改性后的金刚石颗粒在500?700℃热处理5?30min，使镀层之间互相扩散、反应，实现冶金结合；利用选区激光熔融(SLM))技术对铜合金粉末及表面改性后的金刚石颗粒进行烧结成形，极快的冷却速度显著细化基体合金组织，提高了复合材料的强度，双镀层表面改性有效的避免了金刚石在高能量激光束下石墨化；采用放电等离子烧结处理(SPS)，进一步提高制件致密度；结合时效热处理，使固溶原子在铜基体中均匀析出，实现复合材料的热导性能和力学性能的综合提升。

1.一种制备高性能金刚石/铜复合材料的方法，其特征在于，按照以下步骤实施：(1)金刚石表面改性采用酒精对金刚石进行超声波清洗10-15min，采用离子束磁控溅射多功能真空镀膜机对粒度为20μm-53μm的金刚石粉末表面镀一层A，然后再进行磁控溅射镀一层Cu，设备本底真空度小于5×10-4Pa，工作气压为0.5-1.5Pa，工作气体为高纯氩气(99.999％)，溅射过后的粉末在气氛管式炉中用氢气含量为1-3％(体积分数，下同)、余量为氩气的混合气氛还原2-3小时，温度为100-200℃；所述A选自Cr、B、Ti、Zr、Nb中的至少一种；(2)表面改性得到的金刚石颗粒在真空环境中热处理5-30min，热处理温度为500-700℃；(3)通过SLM进行增材制造将表面改性后的金刚石粉末与Cu-Cr-M合金粉末充分混合，利用刮刀在基板上铺设一层混合粉末，然后根据切片层的信息进行激光选择熔化，扫描方式包括轮廓扫描和实体扫描，每一层扫描时，先进行轮廓扫描再进行实体扫描，实体扫描采用蛇形扫描策略，之后再一次轮廓扫描；上述步骤为铺粉和激光熔化过程，重复上述步骤直到整个零件打印完成，之后将成形的零件从基板上分离，得到成形件；所述M为Nb或Zr；(4)放电等离子烧结对成形件进行放电等离子烧结(SPS)处理，SPS参数：温度为850℃-950℃，烧结时间为10-15min；烧结压力为40-50MPa；(5)成形件在真空气氛中进行时效处理，得到制品。

本发明提供一种提高Cu?Cr?Nb合金强度和电导率的方法。本发明通过氩气雾化制备球形度高、卫星粉少的Cu?Cr?Nb合金粉末，并采用氮气低温风选筛粉，还原气氛封装；在氢气含量为1?3％、余量为氩气的气氛中进行SLM成形，有效的降低了合金中的氧含量，提升了合金导电性能；最后将成形件放置还原气氛中进行双级时效处理，得高强度、高塑性和高导电率的Cu?Cr?Nb合金。本发明制备的Cu?Cr?Nb合金的室温抗拉强度不低于623MPa，伸长率不低于27％，显微硬度不低于217HV，导电率达到84％IACS，700℃高温抗拉强度不低于140MPa。本发明高强高导铜合金领域具有重要的应用价值。

1.一种提高Cu-Cr-Nb合金强度和电导率的方法，其特征在于，按照以下步骤实施：(1)氩气雾化制备Cu-Cr-Nb合金粉末将电解纯铜、Cr-Nb中间合金装入真空雾化装置的感应熔炼炉进行合金熔炼；当金属完全熔化后，在1560-1600℃进行真空脱气10-15min，随后在雾化炉中利用高纯氩气进行雾化；最后，利用氮气低温风选筛粉和超声震动筛分，筛选出所需的Cu-Cr-Nb合金粉末，干燥，在还原气氛中封装，所述合金粉末中Cr的质量百分比为0.5-7％，Nb的质量百分比为0.1-7％、余量为铜；(2)激光增材制造前准备根据所需零件的形状，利用设计软件设计零件的三维模型，然后将三维模型导入激光增材制造设备，软件自行切片处理后，将工艺参数导入激光增材制造系统；(3)通过SLM进行增材制造首先铺设Cu-Cr-Nb合金粉末，然后根据步骤二的切片层信息，对铺设的粉床进行激光选择熔化，扫描方式包括轮廓扫描和实体扫描，每一层扫描时，先进行轮廓扫描再进行实体扫描，实体扫描采用蛇形扫描策略，之后再一次轮廓扫描；上述步骤为铺粉和激光熔化过程；重复上述步骤，直到整个零件打印完成，之后将成形的零件从基板上分离，得到成形件；(4)双级时效热处理将成形件在氢气含量1-3％、氩气含量≥97％的混合气体气氛中进行双级时效处理，一级时效温度为150℃-200℃，时间为0.5h-3h，二级时效分梯度进行，第一梯度温度为260℃-400℃，保温10-60min，随炉升温至第二梯度450-560℃，保温0.5-3h，得高强度、高塑性和高导电率的Cu-Cr-Nb合金。

本发明描述了对用于制造三维工件的设备的照射系统进行校准的装置，该照射系统包括用于将照射射束选择性地照射到照射平面上的照射单元，其中，该装置包括：控制单元，该控制单元被配置成对照射系统进行控制，以将照射射束照射到照射平面上；以及联接到控制单元的光学检测单元，其中，光学检测单元包括光学检测器和物镜，以对照射平面的一部分进行光学检测，其中，光学检测单元被配置成对照射射束在照射平面上的光斑的位置进行检测，其中，物镜适于相对于照射射束的照射射束路径被布置在光学检测器和照射系统的照射射束扫描器之间，其中，光学检测单元被配置成根据光学检测单元的可调节的焦距在多个焦平面中对照射射束的光斑的位置进行检测，其中，所述光学检测单元被配置成：响应于所述光学检测单元检测到所述照射射束在所述照射平面上的光斑的位置，向所述控制单元输出信号，并且其中，控制单元被配置成根据从光学检测单元输出到控制单元的信号对照射系统进行控制。

1.对用于制造三维工件的设备的照射系统进行校准的装置，所述照射系统包括用于将照射射束选择性地照射到照射平面上的照射单元，其中，所述装置包括：控制单元，所述控制单元被配置成对所述照射系统进行控制，以将所述照射射束照射到所述照射平面上，以及联接到所述控制单元的光学检测单元，其中，所述光学检测单元包括光学检测器和物镜，以对所述照射平面的一部分进行光学检测，其中，所述光学检测单元被配置成对所述照射射束在所述照射平面上的光斑进行检测，其中，所述物镜适于相对于所述照射射束的照射射束路径被布置在所述光学检测器和偏转器单元之间，所述偏转器单元用于对所述检测单元的、穿过所述照射平面的至少一部分的视场进行偏转，其中，所述光学检测单元能够根据所述光学检测单元的可调节的焦距、在多个焦平面中对所述照射射束的光斑进行检测，其中，所述光学检测单元被配置成：响应于所述光学检测单元检测到所述照射射束在所述照射平面上的光斑，向所述控制单元输出信号，并且其中，所述控制单元被配置成根据从所述光学检测单元输出到所述控制单元的信号对所述照射系统进行控制。

使用增材制造技术制造三维工件的设备，包括照射单元和光学检测单元；所述光学检测单元包括：光学检测器以及焦距调节器。所述光学检测单元能够根据所述光学检测单元的可调节的焦距在多个焦平面中对所述至少一个照射射束的光斑进行检测，其中，所述光学检测单元被配置成对于所述光学检测单元的同一观察方向、在多个焦平面中对所述照射射束在所述照射平面上的光斑进行检测，其中，所述光学检测单元被配置成确定所述照射平面的图像在所述多个焦平面中的每个焦平面中的聚焦区域，并且其中，所述设备被配置成根据所述多个焦平面中的每个焦平面的确定的聚焦区域来确定与所述照射平面的表面有关的三维信息。

1.使用增材制造技术制造三维工件的设备，所述设备包括：照射单元，所述照射单元包括至少一个照射射束扫描器，其中，所述至少一个照射射束扫描器用于将至少一个照射射束选择性地扫描在照射平面上，以及光学检测单元，所述光学检测单元被配置成对所述至少一个照射射束在所述照射平面上的光斑进行光学检测，其中，所述光学检测单元包括：光学检测器，以及焦距调节器，所述焦距调节器用于调节所述光学检测单元的焦距，其中，所述焦距调节器相对于所述至少一个照射射束中的一个照射射束的照射射束路径被布置在所述光学检测器和所述至少一个照射射束扫描器中的一个照射射束扫描器之间，并且其中，所述光学检测单元能够根据所述光学检测单元的可调节的焦距在多个焦平面中对所述至少一个照射射束的光斑进行检测，其中，所述光学检测单元被配置成对于所述光学检测单元的同一观察方向、在多个焦平面中对所述照射射束在所述照射平面上的光斑进行检测，其中，所述光学检测单元被配置成确定所述照射平面的图像在所述多个焦平面中的每个焦平面中的聚焦区域，并且其中，所述设备被配置成根据所述多个焦平面中的每个焦平面的确定的聚焦区域来确定与所述照射平面的表面有关的三维信息。

本发明涉及一种光学单元，该光学单元在通过射束熔融方法来制造三维工件的系统中使用。该光学单元包括：光学系统，该光学系统用于产生射束并且将射束引导到预定部位处；以及容纳部，该容纳部具有容纳部基部和布置在容纳部基部中的开口，该开口对于射束是可穿透的，使得该射束能够穿过开口。光学单元具有下部部段和上部部段，下部部段包括容纳部基部并且具有各自平行于第一方向延伸的两个侧壁，上部部段连接到下部部段并且具有各自平行于第一方向延伸的两个侧壁，其中，下部部段和上部部段彼此偏移地布置，使得下部部段的侧壁中的第一侧壁与上部部段的侧壁中的第一侧壁不在同一平面中延伸，并且下部部段的侧壁中的第二侧壁与上部部段的侧壁中的第二侧壁不在同一平面中延伸。本发明还涉及用于制造三维工件的系统。

1.一种光学单元(10)，所述光学单元在用于通过射束熔融工艺来制造三维工件的设备(2)中使用，所述光学单元包括-射束光学器件(11)，所述射束光学器件用于产生射束并且将所述射束引导到预定位置，以及-容纳部(14)，所述容纳部具有容纳部底部(16)以及布置在所述容纳部底部中的开口(20)，所述开口对于所述射束是可穿透的，使得所述射束能够穿过所述开口(20)，其中，所述光学单元(10)包括下部部段(32)和上部部段(34)，所述下部部段包括所述容纳部底部(16)并且具有各自平行于第一方向延伸的两个侧壁(36，38)，所述上部部段连接到所述下部部段(32)并且具有各自平行于所述第一方向延伸的两个侧壁(40，42)，所述下部部段(32)和所述上部部段(34)彼此偏移地布置，使得所述下部部段(32)的侧壁中的第一侧壁(36)与所述上部部段(34)的侧壁中的第一侧壁(40)不在同一平面中延伸，并且所述下部部段(32)的侧壁中的第二侧壁(38)与所述上部部段(34)的侧壁中的第二侧壁(42)不在同一平面中延伸。

本发明涉及用于3D打印的铝镁合金粉末的制备方法，属于金属粉末3D打印技术领域。将铝镁合金原料在加热熔融后，使其充分混合均匀；通过气雾化技术制得的铝镁合金粉末；气雾化后对铝镁合金粉末进行筛分得到所需粒径范围内的用于3D打印的铝镁合金粉末；铝镁合金原料的配比满足最终用于3D打印的铝镁合金粉末中：Mg含量为1.00％wt?8.00％wt，Zr含量为0.10％wt?3.00％wt，Si含量为0.05％wt?2.00％wt，Mn含量为0.01％wt?2.00％wt，Zn含量为0.01％wt?1.50％wt，其余为Al。采用该铝镁合金粉末SLM制得的样品强度与SLM铝硅合金相当，但延伸率明显高于常用SLM的铝硅合金，能够满足大部分情况下对铝合金的使用需求，而且减少了可锻铝合金复杂的后处理过程，节约了能源和成本。

1.一种用于3D打印的铝镁合金粉末的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：将铝镁合金原料在加热熔融后，使其充分混合均匀；采用高速压缩气流冲击熔融铝镁合金流，将其碎裂得气雾化颗粒，冷却后即得通过气雾化技术制得的铝镁合金粉末；气雾化后，对铝镁合金粉末进行筛分得到所需粒径范围内的用于3D打印的铝镁合金粉末；铝镁合金原料的配比满足最终用于3D打印的铝镁合金粉末中：Mg含量为1.00％wt-8.00％wt，Zr含量为0.10％wt-3.00％wt，Si含量为0.05％wt-2.00％wt，Mn含量为0.01％wt-2.00％wt，Zn含量为0.01％wt-1.50％wt，其余为Al。

本发明提供了一种应用OCT技术的增材制造装置及其使用方法。本发明提供的装置和方法能够在SLM打印过程中应用OCT技术对初始铺设的粉末高度及打印过程中的零件高度进行精确测量，从而实现精确测量和控制厚度差的功能，能够及时发现问题，杜绝了增材制造过程中因为细微厚度差随着熔化层数的增加形成的累积误差，能够降低产品报废率，提高生产效率，降低成本，对于控制工艺稳定性有显著效果。本发明提供的装置设备简单、使用方法操作便捷、生产及检测效率高，能够进一步提高增材制造的生产效率。

1.一种应用OCT技术的增材制造装置，其特征在于：包括增材制造激光系统及OCT测量系统，其中：所述的增材制造激光系统包括：增材激光光源（1）、增材激光振镜系统（2）、增材激光振镜控制器（3）、闭环控制回路（4），其中所述的增材激光振镜系统（2）包括准直镜，偏摆镜及场镜；所述的OCT测量系统包括：OCT光源（5）、OCT分光镜（6）、OCT电动参考光束镜片模组（7）、OCT传感器（8）、OCT振镜控制器（9）、OCT振镜系统（10）；所述的OCT电动参考光束镜片模组（7）包括参考镜片，所述的OCT振镜系统（10）包括偏摆镜。

本发明公开了一种适用于SLM成形的注塑模具冷却管路结构，包括内置于注塑模具内的循环冷却管路回路，循环冷却管路回路的截面呈正“水滴形”设计。本发明通过将循环冷却管路回路的截面由原来的“圆形”改为正“水滴形”，使SLM成形注塑模具冷却管路尺寸不受SLM本身技术缺陷的限制，便于SLM成形尺寸较大的注塑模具，而且成形的注塑模具冷却效果良好，满足使用要求。

1.一种适用于SLM成形的注塑模具冷却管路结构，其特征在于，包括内置于注塑模具(1)内的循环冷却管路回路(2)，所述循环冷却管路回路(2)的截面呈正“水滴形”设计。

一种SLM金属3D打印铺粉装置，包括底板，其特征是：所述底板顶部固定安装有第一箱体，所述第一箱体顶部密封连接有第二箱体，所述第二箱体顶部与外界连通，所述第一箱体与第二箱体连通，所述第一箱体内壁固定安装有隔板，所述隔板底部对称固定安装有第一气缸，所述第一气缸底部输出轴固定安装有与第一箱体内壁滑动连接的第一滑动板，本发明有益的效果是：本发明结构简单，操作简便，能够在每层SLM金属打印后，自动去除并统一收集所有的金属打印粉末，收集完毕后更换上新的金属打印粉末，全程自动化进行，无需人工操作，大大提高了工件的力学性能和使用寿命，简单高效，方便快，实用性强。

1.一种SLM金属3D打印铺粉装置，包括底板(1)，其特征是：所述底板(1)顶部固定安装有第一箱体(2)，所述第一箱体(2)顶部密封连接有第二箱体(21)，所述第二箱体(21)顶部与外界连通，所述第一箱体(2)与第二箱体(21)连通，所述第一箱体(2)内壁固定安装有隔板(29)，所述隔板(29)底部对称固定安装有第一气缸(10)，所述第一气缸(10)底部输出轴固定安装有与第一箱体(2)内壁滑动连接的第一滑动板(4)，所述第一滑动板(4)上转动连接有穿过隔板(29)的转轴(62)，所述隔板(29)上固定安装有与转轴(62)键连接的轴承(5)，所述转轴(62)顶部固定安装有转板(27)，所述转板(27)上阵列分布有角度不同的单向气阀(28)，所述隔板(29)底部设有位于轴承(62)周围的环形滑槽(3)，所述转轴(62)外侧键连接有位于隔板(29)下方的从动齿轮(6)，所述从动齿轮(6)顶部固定安装有伸入环形滑槽(3)内并与其滑动连接的滑动柱(7)，所述隔板(29)底部固定安装有第一电机(8)，所述第一电机(8)输出轴上固定安装有与从动齿轮(6)啮合的主动齿轮(9)，所述第一箱体(2)左右两端固定安装有第一支撑板(24)，所述第一支撑板(24)上固定安装有第一气泵(23)，所述第一气泵(23)上安装有穿过第一箱体(2)左右两端内壁的第一导管(25)，所述第一导管(25)位于转板(27)和隔板(29)之间，所述第二箱体(21)后端固定安装有第二电机(51)，所述第二电机(51)输出轴穿过第二箱体(21)后端后与第二箱体(21)前端转动连接，所述第二电机(51)输出轴外侧固定安装有翻板(52)，所述翻板(52)边缘紧贴第二箱体(21)内壁，所述翻板(52)顶部螺钉连接有底座(39)，所述底座(39)顶部固定连接有工作台(42)，所述第二箱体(21)左端固定安装有第二支撑板(59)，所述第二支撑板(59)顶部固定安装有第二导管(36)，所述第二导管(36)右端穿过第二箱体(21)左端内壁，所述第二导管(36)右端与第二箱体(21)内部连通，所述第二导管(36)内部设有支撑块(37)，所述支撑块(37)外侧阵列分布有与第二导管(36)内壁固定连接的连接柱(57)，所述第二支撑板(59)顶部固定安装有第三电机(33)，所述第三电机(33)上安装有穿过第二导管(36)左端后与支撑块(37)转动连接的送料杆(34)，所述送料杆(34)外侧固定安装有与第二导管(36)内壁紧贴的送料螺旋(58)，所述第二导管(36)顶部密封连接有连通第二导管(36)的第三导管(35)，所述第二导管(36)位于工作台(42)顶部和翻板(52)顶部之间，所述翻板(52)上设有对称分布的通孔(55)，所述第一箱体(2)外侧阵列分布有穿过第一箱体(2)内壁的出粉管(22)，所述出粉管(22)位于第一箱体(2)和转板(27)之间，所述底板(1)左右两端固定安装有第四支撑板(31)和第五支撑板(11)，所述第四支撑板(31)和第五支撑板(11)之间设有水平对齐且位于第二箱体(21)上方的丝杠(13)和辅助滑杆(32)，所述丝杠(13)左端与第四支撑板(31)转动连接，所述丝杠(13)右端安装有第五电机(12)，所述第五电机(12)与第五支撑板(11)固定连接，所述辅助滑杆(32)与第四支撑板(31)和第五支撑板(11)固定连接，所述丝杠(13)外侧螺纹连接有与辅助滑杆(32)滑动连接第二滑动板(20)和第三滑动板(14)，所述第二滑动板(20)和第三滑动板(14)固定连接，所述第二滑动板(20)上对称固定安装有第三气缸(19)，所述第三气缸(19)顶部固定安装有第六支撑板(18)，所述第六支撑板(18)底部固定安装有升降杆(40)，所述升降杆(40)穿过第二滑动板(20)和第二箱体(21)顶部后到达第二箱体(21)内部，所述升降杆(40)底部固定安装有压板(38)，所述压板(38)抵住工作台(42)顶部，所述第二滑动板(20)顶部对称固定安装有光栅尺(16)，所述光栅尺(16)位于升降杆(40)两侧，所述升降杆(40)两侧固定安装有与光栅尺(16)读数头固定连接的连接杆(17)，所述第三滑动板(14)上固定安装有激光组件(15)。

本发明涉及一种用于牙种植骨增量的钛支架及其制作方法，本发明与引导骨再生技术(GBR)中常用的屏障膜相比，骨增量钛支架不仅与颌骨表面精确匹配，具有良好的边缘封闭性，而且与商品化的成品钛网相比，能够避免术中耗费大量时间对钛网进行完整塑形，缩短了手术时间，同时能够创造并维持良好的骨改建空间，而且该钛支架在满足塑形效果的情况下，将内部结构网格化，有效的减小了整体体积，降低了支架暴露的风险，提高手术成功率。

1.一种用于牙种植骨增量的钛支架的制作方法，其特征在于：所述方法包括以下步骤：1)图像采集及三维模型的建立：1.1)获取患者口腔颌面CT图像的DICOM数据文件，运用医学处理软件如Mimics重建出患者颌骨三维模型。重建过程如下：通过灰度值和边界条件确定骨组织分割的阈值，使用区域增长功能将单独的颌骨分离提取出来，得到由三角形网格组成的颌骨三维模型，重建模型中包括下颌神经管等重要解剖结构。由重建出的颌骨三维模型可以明显标记出颌骨缺损区域；1.2)利用镜像技术，将健康侧的颌骨镜像到缺损区域，再通过Freeform软件进行细微的调节，构建出修复后完整的颌骨模型；2)钛支架的设计2.1)以标记出的骨缺损区域为基准，在完整的颌骨模型上确定出个性化支架附着的区域，为了后期方便固定，钛支架的附着区域应比实际骨缺损区域大，运用Rhino软件对修复后完整颌骨上的该区域进行曲面构建得到标准曲面片；2.2)固定孔的位置应避开牙根及重要解剖结构，在颊侧预留固定孔，由此标记出标准曲面片即个性化钛支架上预留固定孔的位置，将该曲面片导入到Geomagic studio中，根据骨缺损位置以及预留固定孔位置为导向进行裁剪，得到支架的外围框架曲面，并对该框架进行曲面加厚，最终得到厚度为0.3mm的支架外围框架结构；2.3)将2.2)步中得到的外围框架结构以stl的格式导入到magic软件中，使用打孔功能，在预留区域上打上固定孔，得到带有固定孔的外围框架结构；2.4)将修复后完整的颌骨模型以及支架外围框架结构分别导入回Rhino软件中，在颌骨模型上构建位于外围框架内部的网格状交错曲线。在骨缺损修复手术中，为了确保缺损区的修复质量，应保证填充骨粉体积应大于缺损体积，骨粉体积取缺损体积的1.1倍，需将前期构建的网格状交错曲线分别向外偏移一个值，该值取0.3mm，考虑到曲线最后都要生成圆柱管，所以曲线还得偏移一个圆柱管半径的值，即0.15mm，由此计算得出总的偏移值，使用偏移工具将所有曲线偏移，之后再将偏移曲线两端延伸至外围框架下表面，保证后期外围框架与曲线生成的圆柱管形成闭环，得到偏移后的网格状交错曲线；2.5)使用Rhino软件中的特定工具将所有偏移后的曲线生成圆柱管，最后将所有圆柱管和外围框架结构进行布尔运算组合，得到个性化钛支架；3)通过SLM3D打印技术，使用钛合金粉末，将上述设计的个性化钛支架一体打印成型；4)对该钛合金个性化支架进行喷砂、抛光等后处理操作，使其能够用于临床使用；5)利用定制模具在该支架的上下表面均附上一层聚四氟乙烯膜，膜与支架表面完全贴合，得到完整的骨增量个性化钛支架。

本发明提出一种基于合成CGH的斑点噪声被抑制的大视区计算全息显示方法。该方法中被记录物体通过像素分离生成多个物点组，每一个物点组的信息被记录成一幅大尺寸CGH。另外，具有随机相位分布的衍射光学元件(DOE)被制作。在水平方向上，将不同的DOE和一幅大尺寸CGH分别进行拼接，从而一个物点组对应生成多幅合成CGH。最后，利用时间复用技术，将合成CGH加载到平面排布结构的三个SLM上进行再现，每一幅干涉图的衍射边界角均等于SLM的最大衍射角，从而实现再现像视区的扩大；同时通过平均作用和相邻像素之间的分离，再现像上的斑点噪声被明显地抑制。

1.本发明一种基于合成CGH的斑点噪声被抑制的大视区计算全息显示方法，其特征在于主要包括以下步骤，且仅在水平方向上进行视区的研究，步骤一：利用像素分离法，取像素分离间隔N(N＝2、3、4……)将被记录物体分离成N2个物点组，在竖直和水平方向上，保证被记录物体上的任意一个物点与相距N个像素的物点被分离到同一个物点组；步骤二：记录每一个物点组的信息，生成大尺寸CGH，在水平方向上，确定物体组的尺寸为D，SLM的工作区域尺寸为H，保证H＞D，SLM的中点为坐标原点，物点组和SLM之间的距离为L，对于物点组上的任意物点I(x0,L)，根据标量衍射原理，其信息被记录成一幅干涉图，干涉图的尺寸被增加，若将干涉图最右端点和最左端点的横坐标分别记作x1和x2，它们满足公式x1＝x0+H/2+D/2和x2＝x0-(H/2+D/2)，则干涉图的尺寸H1满足公式H1＝x1-x2＝H+D，将物点组中所有物点的干涉图进行叠加，即得到大尺寸CGH，它的尺寸HCGH满足公式HCGH＝H+2D，此步骤生成CGH的尺寸大于单个SLM的尺寸而小于三个SLM的尺寸；步骤三：制作VN2(V＝1、2、3、……)幅具有随机相位分布的DOE，且DOE的水平尺寸为2(H-D)，竖直尺寸与大尺寸CGH的相同；步骤四：将一幅DOE在水平方向上均分为两部分，然后将它们与大尺寸CGH的最左端和最右端进行拼接，生成尺寸为3H的合成CGH，对于每一个物点组，取V幅不同的DOE分别与大尺寸CGH进行拼接，所以，本发明共生成VN2幅合成CGH；步骤五：将VN2幅合成CGH时序加载到SLM进行再现，激光为再现光源，滤波器和透镜对激光进行扩束和准直，分束器将一束再现光分成两束，平面镜改变再现光的传播方向，三个反射式相位型SLM按照平面结构排布，其后的分束器实现SLM之间的无缝拼接，接收板承接再现像，最终获得斑点噪声被抑制的大视区全息再现像。

本发明涉及一种提高由激光选区熔化技术制造的GH3536合金的持久性能的方法，属于合金熔炼技术领域。本发明针对GH3536这一合金进行热处理工艺调整，优化合金热处理工艺使得合金典型高温持久性能，对SLM技术及合金应用都有重要意义。本发明的有益效果：可以使SLM制备GH3536合金典型高温持久性能达到锻件标准，且消除SLM制造合金组织不均匀引起的合金持久性能各向异性。

1.一种提高由激光选区熔化技术制造的GH3536合金的持久性能的方法，包括以下步骤：第一步、预处理，在热处理前将激光选区熔化技术制造的高温合金工件清理干净；第二步、对工件进行热处理，以5-10℃/min速率升温至750-900℃保温2-6h后退火取出工件；第三步、对工件进行热等静压处理，抽真空至10-1Pa 以下,充入纯度99.999%的氩气，以5-15℃/min的升温速率加热至1160-1210℃，调节气压至130-170MPa，在此温度下保温2-5h，炉冷至100℃以下后出炉；第四步、对工件进行真空热处理，抽真空至10-3Pa以下，以5-15℃ /min 的速度加热至1100-1150℃保温10-30min，再以5-10℃/min升温至1150-1190℃，在此温度下保温0.5-3h，充氩气快速冷却至100℃以下后取出工件，完成热处理。

本发明提供一种通过控制SLM工艺预制气孔缺陷的方法，在指定金属熔化层，按照第一扫描路径执行激光扫描，按照第二扫描路径执行激光扫描；其中，使第一扫描路径和第二扫描路径具有路径重叠区域，使路径重叠区域具有预定宽度，在路径重叠区域叠加的激光能量输入被控制成达到预定能量值，借此在路径重叠区域的沿着长度方向的多个位置形成匙孔，以指定金属熔化层作为缺陷层并且以路径重叠区域的匙孔作为气孔缺陷。上述气孔缺陷预制方法可以利用“匙孔效应”在SLM制件中预制具有增材制造冶金缺陷特征的气孔缺陷。

1.一种通过控制SLM工艺预制气孔缺陷的方法，其特征在于，在指定金属熔化层，按照第一扫描路径执行激光扫描；在所述指定金属熔化层，按照第二扫描路径执行激光扫描；其中，使所述第一扫描路径和所述第二扫描路径具有路径重叠区域，使所述路径重叠区域具有预定宽度，在所述路径重叠区域叠加的激光能量输入被控制成达到预定能量值，借此在所述路径重叠区域的沿着长度方向的多个位置形成匙孔，以所述指定金属熔化层作为缺陷层并且以所述路径重叠区域的匙孔作为气孔缺陷。

本发明提供一种SLM制造金属零件减轻应力形变的支撑结构，包括网格状支撑单元、锥状支撑单元以及体积支撑单元；在需要支撑的零件的狭长悬垂面的下方设置基板；在所述狭长悬垂面的底面与所述基板之间，设置所述网格状支撑单元；对于零件特征残余应力大于设定阀值的位置，设置所述体积支撑单元；本发明提供的SLM制造金属零件减轻应力形变的支撑结构，同时采用网格状支撑单元、锥状支撑单元以及体积支撑单元三种支撑结构，在激光选区熔融3D打印过程中减轻零件因为自身应力发生形变，从而保证零件成型性，提升零件的打印精度。

1.一种SLM制造金属零件减轻应力形变的支撑结构，其特征在于，包括网格状支撑单元、锥状支撑单元以及体积支撑单元；在需要支撑的零件的狭长悬垂面的下方设置基板；在所述狭长悬垂面的底面与所述基板之间，设置所述网格状支撑单元，从而保证零件的成型性；对于零件特征残余应力大于设定阀值的位置，设置所述体积支撑单元；所述体积支撑单元的顶面与所述零件的支撑位置面接触；所述体积支撑单元的底面与所述基板相连；通过所述体积支撑单元，提供拉应力，以平衡零件本身残余应力；对于零件特征残余应力小于设定阀值的位置，均匀设置多个所述锥状支撑单元；所述锥状支撑单元的顶面与所述零件的支撑位置面接触；所述锥状支撑单元的底面与所述基板相连；通过所述锥状支撑单元，传导热量，以减少打印过程中产生的残余应力。

本发明提供一种SLM增材制造精细零件打印支撑添加方法及去除方法，支撑添加方法为：在弹簧每个最低端的圆弧底部设置薄壁块状支撑；其中，薄壁块状支撑的顶部为若干个支撑齿，各个支撑齿的顶面高度连线呈圆弧状，与被支撑的弹簧的圆弧底部形状一致。优点为：(1)采用薄壁块状支撑，对弹簧每个最低端的圆弧底部均进行支撑，支撑位置全面，从而在激光选区熔融3D打印过程中减轻零件因为自身应力发生形变，从而保证零件成型性，提升零件的打印精度。(2)采用间隔的对称去除方式，并且，每个薄壁块状支撑采用钳子反复旋转去除的方式，能够保证在各个薄壁块状支撑去除的过程中，零件形变轻微，不会影响零件的成型精度。

1.一种SLM增材制造精细零件打印支撑添加方法，其特征在于，当采用SLM增材制造弹簧精细零件时，其中，弹簧直径大于等于8mm，在弹簧每个最低端的圆弧底部设置薄壁块状支撑；其中，所述薄壁块状支撑包括：薄壁块状竖板，所述薄壁块状竖板的底面为支撑平面，所述薄壁块状竖板的顶部为若干个支撑齿，各个所述支撑齿的顶面高度连线呈圆弧状，与被支撑的弹簧的圆弧底部形状一致。

本公开涉及一种平铺光片选择性平面照明显微镜、其使用方法以及显微镜系统。该使用方法通过空间光调制器(SLM)对光瞳的各组光瞳分部加载相应相位图，对激发光束进行相位调制，从而创建至少两个同轴激发光束阵列。可对所创建的至少两个同轴激发光束阵列进行扫描，以相应生成不连续光片。并且，可以对所生成的至少一个不连续光片在激发光的传播方向上进行平铺，以得到平铺光片用于样本的选择性平面照明。利用根据本公开的TLS?SPIM的使用方法、TLS?SPIM及包含其的系统，能够显著地加快成像速度、提高分辨率、并且减少源数据量。

1.一种平铺光片选择性平面照明显微镜的使用方法，其特征在于，包括：通过空间光调制器(SLM)对光瞳的各组光瞳分部加载相应相位图，对激发光束进行相位调制，从而创建至少两个同轴激发光束阵列；对所创建的至少两个同轴激发光束阵列进行扫描以相应生成不连续光片；对所生成的至少一个不连续光片在激发光的传播方向上进行平铺，以得到平铺光片用于样本的选择性平面照明。

本发明公开了一种可控制薄壁结构形变的SLM打印方法及系统，打印方法包括如下步骤：获取待打印工件的初始三维模型图，以确定待打印工件上的薄壁结构，其中，薄壁结构具有第一内表面和第一外表面；根据薄壁结构生成支撑体的模型，并将支撑体的模型导入初始三维模型图中，以得到带支撑体的待打印工件的三维模型图，其中，支撑体具有第二外表面，第二外表面与第一内表面的形状相同，第二外表面与第一内表面的间隙均匀分布，且间隙的宽度为预设宽度，支撑体的壁厚大于第二预设厚度；本发明的有益效果是：采用非接触式支撑体来控制薄壁结构在打印过程中的变形，克服了现有的接触式支撑体与薄壁结构难以分离的技术问题，大大降低了支撑体的去除难度。

1.一种可控制薄壁结构形变的SLM打印方法，其特征在于，包括如下步骤：S1、获取待打印工件的初始三维模型图，以确定待打印工件上的薄壁结构，其中，所述薄壁结构的壁厚小于第一预设厚度，所述薄壁结构具有第一内表面和第一外表面；S2、根据所述薄壁结构生成支撑体的模型，并将所述支撑体的模型导入所述初始三维模型图中，以得到带支撑体的待打印工件的三维模型图，其中，所述支撑体用于支撑所述薄壁结构，所述支撑体具有第二外表面，所述第二外表面与所述第一内表面的形状相同，所述第二外表面与所述第一内表面的间隙均匀分布，且所述间隙的宽度为预设宽度，所述支撑体的壁厚大于第二预设厚度；S3、将带支撑体的待打印工件的三维模型图导入SLM打印机中，由所述SLM打印机打印以得到带支撑体的工件；S4、将所述带支撑体的工件内的支撑体沿所述薄壁结构的轴向取出，以得到去除支撑体后的工件。

本发明公开了一种基于SLM工艺优化铝合金构件力学性能的方法，在SLM工艺中不同的处理流程中，使用不同的热处理温度处理铝合金构件，其中，200℃对应去应力退火的过程；280℃对应二次结晶的过程；300℃对应二次结晶后长大的过程；320℃对应二次结晶后长大的过程。本发明采用非平衡冶金条件下得物理模型分析方法，制定出针对铝合金增材制造构件的热处理制度，达到优化铝合金构件的目的。本发明的优势在于在原有生产流程上构建了更加精准的热处理制度，优化铝合金构件力学性能的同时并没有造成生产成本的增加，适应于大规模工业生产的推广应用。

1.一种基于SLM工艺优化铝合金构件力学性能的方法，其特征在于，在SLM工艺中不同的处理流程中，使用不同的热处理温度处理铝合金构件。

本文描述了一种用于校准添加层制造装置的一个或多个光学元件的校准方法，添加层制造装置能用于生产三维工件，该方法包括：使用一个或多个光学元件将光学图案投射到材料上，以使用添加层制造技术从所述材料制备固化材料层以形成测试样本；确定测试样本的几何形状；将所确定的几何形状与标称几何形状进行比较以产生校准数据；以及使用所述校准数据校准所述一个或多个光学元件。

1.一种用于校准添加层制造装置的一个或多个光学元件的校准方法，所述添加层制造装置能用于生产三维工件，所述方法包括：使用所述一个或多个光学元件将光学图案投射到材料上，以使用添加层制造技术从所述材料制备固化材料层以形成测试样本；确定测试样本的几何形状；将所确定的几何形状与标称几何形状进行比较以产生校准数据；以及使用所述校准数据校准所述一个或多个光学元件；其中，仅当所述光学元件的第一温度的第一温度变化率、和/或其中制备有一个或多个材料层的外壳的第二温度的第二温度变化率、和/或其上形成有所述测试样本的基底的第三温度的第三温度变化率低于阈值率时，才制备所述测试样本的一个或多个材料层。